Creación de un palet de reabastecimiento tipo "cherry pick"
En esta sección se describe cómo crear un palet de reabastecimiento tipo "cherry pick".
- Imprima una etiqueta de código de barras de LPN genérica de Administración de almacenes de Infor WMS. El preparador del "cherry pick" se encargará de crear una serie de etiquetas de este tipo. Esta ID no se utiliza para ningún otro fin; es decir, no existe ningún otro stock que lleve esta ID.
- Seleccione la pantalla Reabastecimiento tipo "cherry pick" de Administración de tareas por RF y escanee la ID de la etiqueta de código de barras que se utiliza para crear el palet de "cherry pick".
- Complete las tareas de reabastecimiento enviadas por la aplicación.
El número máximo de tareas que puede recibir es 999.
Determinar la prioridad de tareas
La aplicación determina si existen tareas de reabastecimiento tipo "cherry pick" con esta ID.
Si no las hay, la aplicación crea una lista de trabajo de reabastecimiento basándose en las normas siguientes:
- La aplicación busca el reabastecimiento con prioridad más alta del área para las ubicaciones de destino que se encuentren en zonas cuyo tipo de reabastecimiento esté establecido como "cherry pick". Estas áreas también tienen configurada una ubicación de preparación y depósito de almacenero (ubicación de entrada).
- La zona Ubicación de destino de este primer reabastecimiento se utiliza para crear las tareas de reabastecimiento restantes. Para ello, se buscan las ubicaciones de destino de dicha zona, y las ubicaciones de origen en el área o áreas especificadas en las que disponga de los permisos necesarios para realizar reabastecimientos tipo "cherry pick".
- Se crea una lista de tareas de reabastecimiento tipo "cherry pick" hasta que suceda uno de los siguientes eventos:
- Se alcanza un máximo (de volumen, peso o cantidad).
- Se alcanza el límite de 999 tareas.
- No quedan más reabastecimientos tipo "cherry pick" por procesar correspondientes a la zona de la ubicación de destino.
Preparar y depositar en una ubicación de preparación y depósito
Se hace uso de la lógica de preparación y depósito para determinar la Ubicación de destino correcta, que se basa en la última Ubicación de origen correspondiente al palet de reabastecimiento tipo "cherry pick". Consulte la Guía del usuario de Preparación y depósito de Infor WMS .
A continuación, se muestran todos los reabastecimientos en la secuencia de ruta de Ubicación de origen, y se completan uno a uno.
Es posible especificar un valor de etiqueta para cada tarea, con el fin de identificar el estuche que se está reabasteciendo; podría tratarse de una etiqueta genérica que se aplique a los estuches sin identificación de artículo o un código de barras ya existente en el estuche. Esta etiqueta está visible y puede seleccionarse en las tareas presentadas al stocker.
- Al completar cada tarea de reabastecimiento tipo "cherry pick", el stock se traslada a la primera ubicación de preparación y depósito definida; se trata de una ubicación provisional, no de la ubicación de preparación. Se crea una tarea de almacenamiento stocker, pero no está disponible. La tarea del almacenero va DE la ubicación de entrada de la zona ubicación de destino A la ubicación de preparación requerida que se va a reabastecer.
Nota
Si un usuario abandona parte del reabastecimiento, se hace uso de la lógica normal de abandono, y únicamente se abandona esa parte del reabastecimiento tipo "cherry pick". Si se desea abandonar la totalidad del Cherry Pick, existe una opción de cierre de palet que establece el estatus de todas las tareas como Cancelado.
- Una vez creado el palet de reabastecimiento tipo "cherry pick" y completadas o canceladas todas las tareas de reabastecimiento de dicho palet, se realiza el paso siguiente:
- Aparece una pantalla final que le solicita que lleve el (la ID de) palet a la ubicación de destino y pulse INTRO para confirmar.
- Si la primera ubicación de preparación y depósito de la secuencia, según la lógica de preparación y depósito en una ubicación de preparación y depósito, no es la ubicación de entrada de la zona de preparación, se crea una tarea de traslado adicional para llevar el palet desde la primera ubicación de preparación y depósito de la secuencia hasta la última ubicación de preparación y depósito (en la ubicación de entrada de la zona de preparación). Esta tarea cumple la lógica de preparación y depósito en una ubicación de preparación y depósito.
- Cuando el palet se ha trasladado a la ubicación de preparación y depósito definitiva (ubicación de entrada de la zona de preparación), las tareas del stocker quedan disponibles a través de la Administración de Tareas.
- Si la primera ubicación de preparación y depósito de la secuencia (según la lógica de preparación y depósito en una ubicación de preparación y depósito) se encuentra en la ubicación de entrada de la zona de preparación, quedan disponibles las tareas de almacenamiento stocker.