Ficha Salida

CONTROL DE ROTACIÓN

Estrategia de asignación

Conjunto de reglas configurables que utiliza el sistema para la asignación y la preparación basadas en las necesidades operativas.

Solo puede seleccionar una estrategia de asignación o una estrategia de asignación clásica (los campos se describen a continuación). Si selecciona valores para ambos campos, cuando haga clic en Guardar se mostrará un mensaje que indica que solo se puede seleccionar uno de los dos campos.

Estrategia de asignación clásica

Conjunto de reglas configurables que utiliza el sistema para la asignación y la preparación basadas en las necesidades operativas.

Solo puede seleccionar una estrategia de asignación (campo descrito arriba) o una estrategia de asignación clásica. Si selecciona valores para ambos campos, cuando haga clic en Guardar se mostrará un mensaje que indica que solo se puede seleccionar uno de los dos campos.

Estrategia de reabastecimiento

Conjunto de reglas configurables utilizadas por el sistema para determinar la ubicación de origen del reabastecimiento. La estrategia de reabastecimiento definida en este campo se asocia al artículo. El valor predefinido es STD - Estrategia de reabastecimiento estándar.

La estrategia definida aquí está disponible para el reabastecimiento normal y el reabastecimiento Cherry Pick.

Grupo de envases

Código utilizado para identificar la familia de envases utilizados durante el proceso de envase. Si este artículo no utiliza la función de envase, crea un código de envase estándar para los artículos de este tipo.

Valor predefinido: STD

Rotación

Forma en la que la aplicación rota el artículo en el proceso de asignación y preparación. Se utiliza junto con el campo Rotar por durante la asignación y la preparación para seleccionar el producto que se preparará. Seleccione la rotación FIFO (predefinida) o LIFO.

Rotar por

Criterios utilizados junto con el campo Rotación para determinar el artículo que se va a expedir primero.

Por ejemplo, si se ha seleccionado Lote, la aplicación rota los artículos, según el número de lote asignado en el momento de la recepción. Puede ser cualquiera de los doce atributos de lote o el número de lote de WM.

Grupo de envases para preparación de lotes

Especifique el grupo de envase que se va a utilizar para el artículo en el proceso de envase. Si este campo se deja en blanco, la aplicación utiliza el grupo de envase predefinido a granel que se indica en la pantalla Criterio de lote. Si se completa este campo, se modifica el predefinido y se permite el envase específico para el artículo. Consulte la Guía del usuario de Preparación de lote de Infor WMS .

Grupo de vínculos de ubicaciones

Nombre exclusivo que se utiliza para identificar el grupo de vínculos con ubicaciones.

Intercambio de lotes permitido

Si desea utilizar el proceso de preparación de intercambio de lotes, seleccione una de estas opciones:

• No:
• Dirigido por sistema: el sistema dirige la preparación de intercambio de lotes.
• Dirigido por el usuario - Por lote: intercambiar el stock por lote.
• Dirigido por el usuario - Por LPN: intercambiar el stock por LPN.
• Dirigido por el usuario - Por atributo de lote: intercambiar el stock por atributo de lote. Si está seleccionada, es una opción para Validación de atributos del lote de RF.

SGTIN

Número serie inicio

Número de serie de inicio que se va a utilizar cuando se generen etiquetas SGTIN.

Número serie siguiente

Número de serie siguiente que se va a utilizar cuando se generen etiquetas SGTIN. Debe ser mayor que el número de serie de inicio o igual a él y menor que el número de serie final o igual a él. Este campo aumenta cada vez que se crea una nueva etiqueta SGTIN para SKU. Se genera un error si el aumento hace que el número de serie siguiente sea mayor que el número de serie final.

Número serie fin

Número de serie final que se va a utilizar cuando se generen etiquetas SGTIN. Debe ser mayor que el número de serie de inicio. Especifique el número de serie SGTIN final para el artículo.

Colocación preferida en contenedor de preparación

Especifique si un artículo (en función de su situación de aplastamiento/apilado) debe prepararse al principio y colocarse al final, o prepararse al final y colocarse al principio de otros artículos preparados. La lógica de secuencia de la preparación tendrá en cuenta el valor de este campo a la hora de determinar la secuencia de desplazamiento. A continuación, la lógica clasificará en función de la secuencia de ubicación. Los valores válidos son Ninguno (valor predefinido), Superior e Inferior.

Estrategia de reabastecimiento

Esta selección permite configurar el sistema para ejecutar el reabastecimiento de demanda a nivel de artículo en lugar de a nivel de unidad de medida.

Nota

Los campos Estrategia de reabastecimiento y Estrategia de almacenamiento/reabastecimiento de la ficha Salida en la configuración de artículos también son campos de la estrategia de preasignación clásica. En primer lugar, el sistema comprueba los valores de estos campos en la estrategia de preasignación clásica. Si estos campos no están seleccionados en la estrategia de preasignación clásica, el sistema comprueba los valores de los campos de la ficha Salida.

Método de ordenación de ubicación de reabastecimiento

Una vez que se haya determinado el LOTE correcto mediante los valores Rotación y Rotar por, se trata del método de clasificación que se utiliza para buscar la ubicación que se utilizará al trasladar el producto mediante reabastecimiento. El método utilizado para Reabastecimiento debe ser similar al método utilizado para la asignación para garantizar que se traslade el producto correcto durante el reabastecimiento.

Los valores válidos son:

• Secuencia de ruta/ubicación

  Reabastezca el producto entre los valores Secuencia de intercalado, Secuencia de ruta o ID de ubicación de la ubicación más baja.

• Vaciar ubicación (de menos a más cantidad)

  Seleccione de la ubicación con la menor cantidad de stock físico.

• Secuencia de ubicación descendente

  Reabastezca el producto entre los valores Secuencia de intercalado, Secuencia de ruta o ID de ubicación de la ubicación más alta.

Días código fecha

Número que utilizará la aplicación para calcular un rango de fechas (límite superior y límite inferior) para los palets que se pueden preparar.

Nota

Este campo sirve para establecer un rango de fechas para preparación dinámica. En función del cálculo, la aplicación sugiere una ubicación en la que se encuentra el palet de atributos FIFO (el menor) o LIFO (el mayor). Puede, de este modo, preparar cualquier palet de ese rango.

Ubicación CC salida

Ubicación que se emplea cuando no se ha especificado una ubicación de la inspección en la salida para un artículo que debe inspeccionarse.

Control de lotes en el embalaje

Casilla de verificación que indica si el control de lotes se valida durante el proceso de embalaje. El valor predefinido es Desactivado (el cuadro no está marcado). Si está Activado (el cuadro está marcado) y se necesitan varios lotes para empaquetar la cantidad de artículo necesaria, se solicita al usuario que seleccione el lote correcto si se han preparado varios lotes para un artículo en el contenedor desde el que se está empaquetando.

Cantidad embalaje siempre 1

Casilla de verificación que especifica que la cantidad de embalaje siempre es 1. El valor predefinido es Desactivado (el cuadro no está marcado). Si está Activado (el cuadro está marcado), el usuario confirma la cantidad de embalaje unidad a unidad, y no se le solicita que introduzca la cantidad. Si está Desactivado, el usuario puede introducir la cantidad que se empaquetará con cada escaneado del artículo.

Redondear cantidad en posconsumo

Esta casilla de verificación se utiliza durante el proceso de órdenes de producción para indicar si la cantidad expedida para los componentes debe redondearse al siguiente número entero. Si está activada (valor predefinido), no se utilizarán cantidades decimales. Si está desactivada, la cantidad expedida y pendiente restante se puede indicar como decimal. Un ejemplo de desactivación del redondeo es cuando el stock se mide en galones o en litros y necesita que el seguimiento de la cantidad se haga en unidades decimales.

Escaneo del código de barras de la UDM para preparación

Esta casilla se selecciona automáticamente cuando Escaneo del código de barras de la UDM por defecto para preparación se selecciona en Empresa > Configuración > Socio comercial > Propietario > Tarea. Puede desmarcar la casilla de verificación a fin de desactivar el escaneo de artículos para un número de códigos de barras de la UDM configurado. O bien, puede seleccionar esta casilla de verificación sin seleccionar Escaneo del código de barras de la UDM por defecto para preparación a nivel de propietario.

Validación de atributos del lote de RF

Si desea asignar la validación de atributos de lote de RF a un artículo, seleccione un atributo de lote de RF. El valor predefinido es STD.

CROSSDOCK

Oportunista

Casilla de verificación que indica si el artículo es elegible para Crossdock Oportunista.

Nota

No se puede activar este campo si la captura total de números de serie también está activada.

Agrupar cajas de Flow Thru en preparación única

Se utiliza para determinar si el sistema debe intentar envasar las órdenes Flow Thru al asignarlas.

Nota

Si esta configuración no está activada, el sistema crea una preparación distinta para cada estuche asignado para la orden de Flow Thru.

Se utiliza para indicar si el sistema debe agrupar todas las cantidades de estuche completo en una única preparación para un artículo durante la asignación Flow Thru. La cantidad de estuche completo está determinada por el pack utilizado durante la recepción. Si esta opción está desactivada (no seleccionada), se crea una preparación independiente para cada estuche asignado. Si esta opción está activada (seleccionada), el sistema agrupa todos los estuches de un artículo en una única preparación, con lo que se reduce el número de preparaciones que se debe completar.

Agrupar unidades de Flow Thru en preparación única predeterminada

Se utiliza para indicar si el sistema debe agrupar todas las cantidades inferiores a un estuche completo en una única preparación para un artículo durante la asignación Flow Thru. La cantidad de estuche completo está determinada por el pack utilizado durante la recepción. Si esta opción está desactivada (no seleccionada), se crea una preparación independiente para cada unidad inferior a la de estuche. Si esta opción está activada (seleccionada), el sistema agrupa estas preparaciones, con lo que se reduce el número de preparaciones que se debe completar.

Cinta transportadora

Casilla de verificación que indica si el artículo es de tipo Cinta transportadora.

Crossdock - Verificar atributo 04/05

Casilla de verificación que indica si el artículo requiere verificación del Atributo04 o Atributo05.

EMBALAJE DE AUDITORÍA

Código de validación de salida

Seleccione un código de validación de salida para activar los valores de atributo de lote durante el proceso de embalaje.

PREPARACIÓN CONSOLIDADA

Permitir preparación consolidada

Casilla de verificación que indica si el artículo debe incluirse para la consolidación del procesamiento de oleada.

Asignar automáticamente una ubicación de consolidación

Esta casilla indica si el sistema debe intentar consolidar automáticamente este artículo cuando se crea una oleada y si la cantidad total solicitada en la oleada es superior a la cantidad mínima por oleada. Al realizar la consolidación automática, el sistema buscará en las ubicaciones de línea rápida disponibles y realizará la consolidación cuando se cree la oleada sin interacción del usuario.

Nota

Esto también requiere que la configuración del sistema AUTOMATICALLYCONSOLIDATORDERS esté activada.

Cant. mínima por oleada

Cantidad de demanda en oleada mínima para un artículo que se va a incluir en el proceso de oleada consolidado.

Mínimo de la ubicación para la preparación consolidada

Esta cantidad se utiliza para controlar cuándo debe reabastecerse un artículo una vez que se ha consolidado. Esto pasa a ser el valor de Capacidad mínima en la ficha Asignar ubicaciones del artículo, una vez que se asigna la ubicación de preparación rápida y se ejecuta la asignación. Cuando la cantidad de la ubicación alcanza este nivel, la prioridad para reabastecer la ubicación se incrementa.

Nota

La cantidad mostrada en esta pantalla se basa en el campo UDM empleada para la configuración de mín. y máx. de la ubicación, que permite determinar qué UDM se visualiza e introducir los valores mínimo y máximo en esta pantalla. Esto puede simplificar el trabajo si desea definir la información en función de palets completos en lugar de unidades. Sin embargo, los datos siempre se guardan en la cantidad de la unidad maestra.

Máximo de la ubicación para la preparación consolidada

Esta cantidad se utiliza para controlar la cantidad máxima permitida en la ubicación de preparación rápida una vez que se ha consolidado. Esto pasa a ser el valor de Capacidad máxima en la ficha Asignar ubicaciones del artículo, una vez que se asigna la ubicación de preparación rápida y se ejecuta la asignación. Cuando la cantidad de la ubicación alcance este nivel, no habrá tareas de reabastecimiento adicionales hasta que se alcance el valor mínimo.

Nota

La cantidad mostrada en esta pantalla se basa en el campo UDM empleada para la configuración de mín. y máx. de la ubicación, que permite determinar qué UDM se visualiza e introducir los valores mínimo y máximo en esta pantalla. Esto puede simplificar el trabajo si desea definir la información en función de palets completos en lugar de unidades. Sin embargo, los datos siempre se guardan en la cantidad de la unidad maestra.

Estrategia de grupo de preparación rápida

Conjunto de reglas configurables utilizadas por el sistema para determinar la ubicación de preparación rápida objetivo para el reabastecimiento de demanda. La estrategia de grupo de preparación rápida definida en este campo se asocia al artículo.

UDM de reabastecimiento predefinida para la consolidación

Esto pasa a ser la UDM mínima de reabastecimiento de la ficha Asignar ubicaciones del artículo, una vez que se asigna la ubicación de preparación rápida y se ejecuta la asignación. Con ello se controla si el reabastecimiento debe emitirse a los operadores solamente en el caso de que la cantidad que puedan colocar en la ubicación sea como mínimo la cantidad correspondiente a esta unidad de medida.