Konfigurieren der Anwendung zur Verwaltung von Produktionsaufträgen

Für die Verwaltung von Produktionsaufträgen in Infor WMS müssen zunächst verschiedene Bereiche der Anwendung korrekt konfiguriert werden. Es gibt weitere Systemeinstellungen, die eine Integration mit einem bestimmten ERP-System unterstützen. Diese haben einen direkten Bezug zur Produktionsauftragsverarbeitung.

Lager > WMS > Verwaltung > Systemeinstellungen

  • AUTOMATICALLYCONSOLIDATEORDERS: Schnellkommissionierungskonsolidierung für in Frage kommende Artikel ausführen, wenn eine neue Welle erstellt wird.

    Wenn Sie diese Einstellung aktivieren, kann das System bei der Erstellung einer Welle Schnellkommissionierungslagerplätze automatisch wählbaren Artikeln zuweisen. Ist diese Einstellung deaktiviert, können Sie wählbare Artikel weiterhin über die manuelle Erstellung einer Welle konsolidieren.

  • DISALLOWDUPLICATEIDSONRFRCPT: Eingang von doppelten Lizenzplaketten bei RF-Eingang verhindern.

    Deaktivieren Sie diese Einstellung, wenn das ERP-System den Wareneingang unter Verwendung des ProcessReceiveDelivery-BOD lenkt und mehrere Wareneingänge auf dieselbe LPN erforderlich sind. Mehrere Wareneingänge auf dieselbe LPN können dann erforderlich sein, wenn Fertigwaren direkt von der Produktionslinie eingehen.

  • REQUIRESIGNALTOCLOSEPRODUCTION: Lieferavis-Produktionsstatus muss "Geschlossen" sein, bevor Sie den Produktionsauftrag schließen können.

    Aktivieren Sie diese Einstellung, damit das System die Einleitung des Vorgangs "Schließen beenden" erst zulässt, wenn das ERP-System eine SyncProductionReceiver-Nachricht "Status = "Geschlossen"" gesendet hat. Die Nachricht "Geschlossen" signalisiert die Bereitschaft zum Empfang von Meldungen/Nachrichten, die beim Schließen der Produktionsaufträge von Infor WMS generiert werden.

  • TOLERANCEPCTPRODCOUNT: Zulässiger Toleranzprozentsatz für Palettengröße bei Produktionsinventur überschritten.

    Mit diesem Wert wird geprüft, ob die vom Bearbeiter während der Inventur erfasste Menge annähernd der auf der Palette erwarteten Menge entspricht. Der Wert ist ein Prozentsatz der Palettenmenge, die in der Verpackung des Artikels definiert ist. Beispiel: Der angegebene Wert beträgt 10. Dann kann der Bearbeiter eine Menge eingeben, die 10 Prozent über der normalen Palettenmenge für den Artikel liegt. Beträgt die Standardpalettenmenge 150, darf die Zählung keinen Wert über 165 ergeben (10 % von 150 = 15).

Lager > WMS > Konfiguration > Artikel > Register 'Ausgang'

  • Bei retrograder Entnahme Menge runden (Standard = Aktiviert)

    Aktivieren Sie diesen Marker, um die versendete Menge der Komponentenartikel während der retrograden Entnahme auf die nächste ganze Zahl aufzurunden. Ist dieser Marker deaktiviert, führt die retrograde Entnahme möglicherweise dazu, dass Dezimalmengen versendet werden. Die Verwendung dieses Markers hängt von der Art der verwendeten Komponente ab. Bei Artikeln, die nach Volumen oder Gewicht verfolgt werden, werden in der Regel Dezimalmengen verfolgt, daher ist dieser Marker deaktiviert.

  • Konsolidierte Kommissionierung zulassen (Standard = Deaktiviert)

    Gibt an, ob der Artikel bei der konsolidierten Kommissionierung berücksichtigt werden soll, wenn er in einer Welle enthalten ist. Für Produktionsauftragsartikel muss das Kontrollkästchen markiert sein, damit diese während der Wellenkonsolidierung korrekt Schnellkommissionierungslagerplätzen zugewiesen werden.

  • Konsolidierungslagerplatz automatisch zuweisen

    Zeigt an, ob das System versuchen soll, den Schnellkommissionierungslagerplatz ohne Anwenderinteraktion zuzuweisen, wenn vor der Reservierung eine Konsolidierung auf der Welle erfolgt.

  • ME-Ergänzungsmenge erzwingen

    Gibt an, ob Ergänzungen für Kommissionierungslagerplätze bei für den Artikel gefundenen Konsolidierungen nur in der Standardmindest-ME für Ergänzungen an den Anwender ausgegeben werden.

  • Mindestmenge Wellen

    Damit Konsolidierung bei einer Welle berücksichtigt wird, muss die Gesamtauftragsmenge aller in der Welle enthaltenen Aufträge größer/gleich dem Wert in diesem Feld sein. Der angegebene Wert fungiert als Filter und verhindert, dass Artikel Schnellkommissionierungslagerplätzen zugewiesen werden, wenn die Auftragsmenge unter einem bestimmten Schwellenwert liegt. Für die Produktionsauftragsverarbeitung muss der Wert so gewählt werden, dass der Artikel immer enthalten ist. Dezimalzahlen wie 0,00001 sind zulässig.

  • Lagerplatz - Mindestwert für konsolidierte Kommissionierung

    Sobald die konsolidierte Kommissionierung abgeschlossen ist, wird diese Einstellung als Mindestmenge für den Schnellkommissionierungslagerplatz verwendet. Der Lagerplatz für Schnellkommissionierung wird verwendet, um die Ergänzung auf den Bereitstellungslagerplatz der Produktionslinie zu steuern. Dieser Wert wird auf der Registerkarte "Lagerplätze zuweisen" in der Artikelkonfiguration als Mindestkapazität verwendet.

  • Lagerplatz - Höchstwert für konsolidierte Kommissionierung

    Sobald die konsolidierte Kommissionierung abgeschlossen ist, wird diese Einstellung als Höchstmenge für den Schnellkommissionierungslagerplatz verwendet. Der Expresslagerplatz wird verwendet, um die Ergänzung auf den Bereitstellungslagerplatz der Produktionslinie zu steuern. Dieser Wert wird auf dem Register "Lagerplätze zuweisen" in der Artikelkonfiguration als Höchste Kapazität verwendet.

  • ME wird für Min/Max-Einstellungen des Lagerplatzes verwendet

    Diese Auswahl unterstützt Sie bei der Anzeige der weiter oben beschriebenen Min/Max-Einstellungen. Das Dropdownmenü listet die Maßeinheiten auf, die für diesen Artikel verfügbar sind. Wählen Sie den Wert aus der Liste aus, den Sie zum Anzeigen der Min/Max-Felder verwenden möchten. Beachten Sie, dass die Datenbank immer die Werte in den Haupteinheiten speichert. Beispiel: Wenn Sie die Anzahl der Paletten für die Min-/Maxberücksichtigung festlegen möchten, setzen Sie den Wert auf die Palettenmengeneinheit.

  • Standard Ergänzungs-ME für Konsolidierung

    Diese Auswahl gibt die Maßeinheit vor, die bei der Ergänzung verwendet wird. Dieser Wert steht für die Mindest-ME für Ergänzung auf dem Register "Lagerplätze zuweisen" für den Artikel, nachdem die konsolidierte Kommissionierung abgeschlossen ist.

  • Reservierungsstrategie

    Für Artikel, die retrograd entnommen werden, muss eine Reservierungsstrategie der Art "fest" verwendet werden, damit für die Schnellkommissionierung eine Überreservierung erfolgen kann. Produktionsauftragsartikel, die nicht retrograd entnommen werden, müssen eine flexible Reservierungsstrategie verwenden. Eine flexible Reservierungsstrategie bietet die Flexibilität, die im Rahmen einer Kommissionierung erforderlich ist, um den Bestand vollständig auszuschöpfen.

Lager > WMS > Konfiguration > Lagerplatz

Es gibt vier Arten von Lagerplätzen, die zur Verwendung in Produktionsflüssen zur Verfügung stehen. Für die Verwaltung on Produktionsaufträgen können bis zu drei Speicherplätze für jede einzelne Produktionslinie bzw. Herstellungsposition verwendet werden. Die Lagerplatzart und das Kennzeichen für die retrograde Entnahme werden von der Anwendung zur richtigen Verwaltung des Bestands und der Abläufe auf diesen Lagerplätzen verwendet. Zwei Lagerplatzarten unterstützen den deaktivierten Marker Retrograde Entnahme - Bestand aus Schnellkommissionierung, aber nur eine der beiden Arten kann gleichzeitig zusammen mit einer Produktionslinie für den gleichen Komponentenartikel verwendet werden.

  • Art = Ausgang - Bereitstellung (Bereitgestellt): Die ist die Produktionslinie. Der Host sendet dieses Feld möglicherweise als Bereitstellungslagerplatz auf dem Auftragskopf.
  • Typ = Produktion - Inventur. Diese Einstellung ermöglicht die Definition eines Inventurlagerplatzes für jede Produktionslinie. Parallel zur Zuweisung eines Lagerplatzes für Schnellkommissionierung zu einem Produktions-Bereitstellungslagerplatz ermöglicht dieses Feld die Zuweisung eines gültigen Inventurlagerplatzes zu einer Produktionslinie, falls viele Produktions-Inventurlagerplätze vorhanden sind (einen für jede Produktionslinie oder viele Linien zu einem unter Verwendung des Standardlagerplatzes CCPROD).
  • Art = Lagerplatz für Schnellkommissionierung und retrograde Entnahme = EIN: Dies ist der Lagerplatz zur Schnellkommissionierung (Konsolidierung) für jene Komponentenartikel in den Auftragspositionen, die retrograd aus dem Bestand entnommen werden. Bei diesen Artikeln ist das Kennzeichen für die Retrograde Entnahme in der Auftragsposition aktiv. Da dieser Lagerplatz für Artikel mit retrograder Entnahme verwendet wird, muss der Marker ID entfernen aktiv sein. Hinweis: Wenn bei dem Vorgang keine retrograde Entnahme verwendet wird, brauchen Sie diese Art von Lagerplatz nicht anzulegen.
  • Art = Lagerplatz für Schnellkommissionierung und retrograde Entnahme = AUS: Dies ist der Lagerplatz zur Schnellkommissionierung (Konsolidierung) für jene Komponentenartikel in den Auftragspositionen, die zum Versand durch einen Anwender konfiguriert wurden, um damit den tatsächlichen Verbrauch des Materials zu erfassen. Bei diesen Artikeln ist das Kennzeichen für die retrograde Entnahme in der Auftragsposition deaktiviert. Da dieser Lagerplatz für tatsächlich verbrauchte Artikel verwendet wird, muss der Marker ID entfernen deaktiviert sein. Hinweis: Wenn die retrograde Entnahme für alle Artikel verwendet wird, brauchen Sie diese Art von Lagerplatz nicht anzulegen.
  • Art = Lagerplatz für Schnellkommissionierung und retrograde Entnahme = AUS: Dies ist der Lagerplatz zur Schnellkommissionierung (Konsolidierung) für jene Komponentenartikel in den Auftragspositionen, die zum Versand durch das ERP-System konfiguriert wurden, um damit den tatsächlichen Verbrauch des Materials zu erfassen. Bei diesen Artikeln ist das Kennzeichen für die retrograde Entnahme in der Auftragsposition deaktiviert. Da der Verbrauch auf diesem Lagerplatz durch das ERP-System gesteuert wird, muss der Marker ID entfernen aktiv sein. Hinweis: Wenn die retrograde Entnahme für alle Artikel verwendet wird, brauchen Sie diese Art von Lagerplatz nicht anzulegen.

Wenn in einem Lager mehrere Varianten von Schnellkommissionierungslagerplätzen mehreren Produktionslinien zugewiesen sind, erleichtert es die Verwendung und die Fehlerbehebung, wenn dem Lagerplatz zur schnelleren Erkennung der Art ein alphabetisches Kennzeichen (RE=Lagerplatz der Art retrograde Entnahme, T=Tatsächlicher Verbrauch, DV=Direktversand usw.) hinzugefügt wird. Wenn in einem Lager Lagerplätze der Art "Tatsächlicher Verbrauch" und/oder "Direktversand" zusammen verwendet werden, muss die Produktionsbereitstellung zur Definition der Produktionslinieneinrichtung verwendet werden.

Die folgenden Felder des Lagerplatzes spielen bei der Systemleistung im Zusammenhang mit Produktionsaufträgen eine wichtige Rolle:

  • Produktionslinie - Bereitstellungslagerplatz für konsolidierte Kommissionierung

    Dieses Feld ist nur für Produktions-Inventurlagerplätze und Lagerplätze für Schnellkommissionierung aktiviert. Geben Sie diesen Wert ein, damit der Lagerplatz ein gültiger Lagerplatz der Art "Ausgang - Bereitstellung" (STAGED) ist. Diese Option wird im Rahmen der konsolidierten Kommissionierung verwendet, um Schnellkommissionierungslagerplätze mit einer Produktionsliniennummer zu verknüpfen. Das auf diesem Produktionsauftrag verwendete Produkt wird auf dem richtigen Bereitstellungsbereich für den Auftrag ergänzt.

  • Retrograde Entnahme - Bestand aus Schnellkommissionierung

    Dieses Feld muss markiert werden, um die retrograde Logik für Produktionsaufträge zu verwenden. Dieser Marker wird verwendet, um die zu konsolidierende Produktionsart mit dem korrekten Expresslagerplatz zu verknüpfen. Wenn dieses Kontrollkästchen aktiviert ist, muss auch das Feld "ID entfernen" aktiviert werden. Auftragspositionen, bei denen die Option "Retrograde Entnahme - Kennzeichen" markiert ist, werden auf den Schnellkommissionierungslagerplatz konsolidiert, der für die retrograde Entnahme vorgesehen ist. Auftragspositionen, bei denen das Kennzeichen für die retrograde Entnahme nicht aktiv ist, werden auf den Schnellkommissionierungslagerplatz konsolidiert, auf dem der Marker für die retrograde Entnahme ebenfalls nicht markiert ist.

Es werden weitere Lagerplätze verwendet, um den Produktionsprozess zu vereinfachen, darunter:

  • K+S-Lagerplätze für Zwischenlagerung

    Dieses Feld wird im Rahmen des Ergänzungsvorgangs verwendet, um Bestand für einen Zu Lagerplatz auf einem anderen Lagerplatz zwischenzulagern, bevor er den Ziellagerplatz erreicht. Dieser Vorgang wird typischerweise dort eingesetzt, wo das Bestandslager und das Produktionslager auseinander liegen. Die ID für diesen Lagerplatz wird auf der Registerkarte "Detail" der Maske "Zone" im Feld Bereitstellungslagerplatz - Eingang verwendet, wo sich die Produktionslinie(n) befindet/n.

  • LP für automatischen Versand

    Dieser Lagerplatz wird als Zu Lagerplatz verwendet, um Bestand automatisch zu versenden, der an diesen Lagerplatz kommissioniert wird. Durch den Lagerplatz wird das Versenden des Bestands vom Schnellkommissionierungslagerplatz beschleunigt. Bei diesem Lagerplatz muss es sich um einen Lagerplatz der Art "Ausgang - Bereitstellung" handeln und der Marker Kommissionierten Artikel automatisch versenden muss für diesen Lagerplatz aktiv sein. Dieser Lagerplatz muss nicht für jede einzelne Produktionslinie definiert werden, er bietet jedoch verbesserte Abläufe.

Lager > WMS > Konfiguration > Zone

Mit den Einstellungen für die Zone steuern Sie das Ergänzungsverfahren und den für die Zone verwendeten K+S-Lagerplatz.

Die folgenden Felder in einer Zonenkonfiguration unterstützen die Produktionsverarbeitung:

  • Register Details

    Auf der Registerkarte "Detail" der Maske zur Zonenbearbeitung muss im Feld Bereitstellungslagerplatz - Eingang ein K+S-Lagerplatz angegeben sein, wenn die Cherry-Picking-Ergänzung für mehrere LPN verwendet wird.

  • Register Ergänzung - Verfahren

    Als Ergänzungsverfahren für die in einer Zone konfigurierten Produktionslinien kann die normale Ergänzung oder eine Ergänzung durch Cherry-Picking verwendet werden. Sie können die Einstellung auf Basis des gewünschten Ergänzungsverfahrens konfigurieren. Außerdem können Sie auf der Registerkarte "Ergänzung - Verfahren" das Kontrollkästchen Bereitstellungslagerplätze (Eingang und Ausgang) für diese Von-Zone ignorieren für die Zonen markieren, die verlangen, dass der für die Zone konfigurierte Kommissionierungs- und Sammellagerplatz nicht verwendet wird.

Lager > WMS > Konfiguration > Handelspartner > Mandant

Der Produktionsauftragsabschluss kann wie unter Abschließen des Produktionsauftrags beschrieben über RF manuell durchgeführt werden. Um das Abschließen des Produktionsauftrags zu beschleunigen, kann ein ERP-System diesen Vorgang in Infor WMS so durch den Produktionsbereich des Lagers leiten, dass nur eine minimale Intervention durch den Anwender erforderlich ist. Das ist insbesondere dann hilfreich, wenn mehrere Produktionsaufträge zur kontinuierlichen Herstellung desselben Endartikels definiert sind, ohne dass Material zwischen den Aufträgen ausgetauscht werden muss. Der Ausschnitt "Produktion - Prozess" (bestehend aus den drei unten definierten Feldern) auf der Registerkarte "Verarbeitung" in der Mandantenmaske dient nur der Optimierung des Abschließens. Diese Funktionen werden unter der Bezeichnung "Automatisches Schließen" von Produktionsaufträgen zusammengefasst. Die Mandanteneinstellungen auf Lagerebene unterstützen eine Logik, die das Abschließen von Produktionsaufträgen optimiert.

Die folgenden Felder im Register Verarbeitungder Maske "Mandant" unterstützen die Produktionsverarbeitung:

  • Produktionsauftrag automatisch fertigstellen

    Wenn das Kontrollkästchen markiert ist, verwendet Infor WMS die vom ERP-System gesendete SyncProductionReceiver-Nachricht Status = Geschlossen, um die Aufhebung der Reservierung aller reservierten Bestände einzuleiten, um die Sendungen für den Produktionsauftrag auf eine offene Menge von 0 (null) zu setzen, um den Status auf "Vollständig versendet" zu setzen und um den Lieferavis auf "Geschlossen" zu setzen. Die Systemeinstellung REQUIRESIGNALTOCLOSEPRODUCTION ist nicht erforderlich, um das automatische Schließen auszuführen, und es hat keine Auswirkung auf die Logik des automatischen Schließens, wenn das Feld aktiviert ist. Beachten Sie jedoch, dass der RF-Anwender bei aktivierter Einstellung die Funktionen "Schließen initialisieren" und "Schließen beenden" in RF nicht verwenden kann. Wenn der RF-Anwender versucht, eine dieser Funktionen auszuwählen, wird eine Warnmeldung angezeigt.

  • Umlagerungen von Produktionsbereitstellung für Zählungen erstellen

    Wenn das Kontrollkästchen markiert ist, werden nach dem Abschluss des ermittelten Produktionsauftrags Aufgaben zur Produktionsumlagerung generiert, um den gesamten, im Produktionsauftrag verwendeten Komponentenbestand von der Produktionslinie an einen zentralen Lagerplatz umzulagern. Außerdem werden Produktionsinventuraufgaben für die Inventur generiert, nachdem der Bestand auf den zentralen Lagerplatz gebracht wurde. Nachdem der Komponentenbestand von der Produktionslinie weggebracht wurde, wird er nicht länger mit dem Produktionsauftrag in Verbindung gebracht und die aus der Zählung stammenden Korrekturen enthalten keine Dokumentreferenz. (Eine Dokumentreferenz verweist auf den Produktionsauftrag, wenn manuell geschlossen und der Komponentenbestand an der Produktionslinie gezählt wird.) Dieses Feld wird verwendet, wenn das Umrüsten für Komponentenartikel beschleunigt werden muss. Außerdem lässt es zu, dass Bestand von mehreren Linien zur Zählung und abschließenden Einlagerung auf diesen Lagerplatz gebracht wird. (Informationen zur Begrenzung der Umlagerungen pro Artikel finden Sie im Abschnitt "Produktionsbereitstellung - Konfiguration" weiter unten.) Diese Aufgaben werden auf jeweils eine pro Produktionslinie und pro Artikel begrenzt. Wenn die Aufgaben für die Produktionslinie bereits vorhanden sind, verhindert diese Einschränkung, dass redundante Aufgaben erstellt werden.

  • Inventurlagerplatz für Produktionsbestand

    Der Standardlagerplatz für Produktionsinventuren ist CCPROD mit einer Lagerplatzsperrung der Art "Sonstige". Eine Lagerplatzauswahl ist erforderlich, wenn das Kontrollkästchen Umlagerungen von Produktionsbereitstellung für Zählungen erstellen (oben definiert) markiert ist.

Diese Einstellungen haben Einfluss auf alle Produktionslinien im Lager, können aber zum Teil darüber gesteuert werden, dass das ERP-System keine SyncProductionReceiver-Nachricht "Status = Geschlossen" sendet. Wenn ein Umrüsten der Produktionslinie erforderlich ist und der neue Endartikel wird erneut verwendet, ist es möglich, über die Einstellungen für die Produktionsbereitstellung das Wegbringen des Materials von der Linie zu stoppen.

Lager > WMS > Konfiguration > Produktion - Bereitstellung

Ursprünglich dazu konzipiert, eine gemeinsame Verwendung von Schnellkommissionierungslagerplätzen durch Produktionslinien zuzulassen, entspricht diese Konfiguration den Feldern auf der Registerkarte "Ausgang", verfügt aber über zusätzliche Steuerelemente. Durch die Funktionen der Produktionsbereitstellung werden verschiedene Produktions-/Fertigungslinien und -szenarien bedient. Wenn für Artikel unterschiedliche Einstellungen für Mindest- oder Höchstmengen pro Schnellkommissionierungslagerplatz erforderlich sind, wird in der Konfigurationsmaske für die Produktionsbereitstellung die eindeutige Einstellung für jeden Schnellkommissionierungslagerplatz nach verbundener Produktionslinie festgelegt. Die Infor WMS-Logik ermittelt den Konsolidierungslagerplatz und die Mindest-/Höchstmengen, indem sie zuerst die Produktionsbereitstellungstabelle durchsucht.

Wenn in der Maske "Produktion - Bereitstellung" Einträge vorhanden sind, wird nach der folgenden Logik vorgegangen:

  • Wenn die Kombination aus Artikel und Lagerplatz der Sendung mit dem übereinstimmt, was in der Maske "Produktion - Bereitstellung" konfiguriert wurde, wird sie für Konsolidierungsbedarfe verwendet.
  • Wenn in der Maske "Produktion - Bereitstellung" ein bestimmter Artikel-/Bereitstellungslagerplatz konfiguriert, ihm aber kein Schnellkommissionierungslagerplatz zugewiesen ist, führt die Infor WMS-Logik eine Abfrage des mit dem Bereitstellungslagerplatz verbundenen Schnellkommissionierungslagerplatzes in der Sendung durch und verwendet die Daten aus der Registerkarte "Ausgang", die als Ausweichdaten für die Konsolidierung fungieren.
  • Wenn zwei Produktionslinien denselben Schnellkommissionierungslagerplatz verwenden, wird dieser von Produktionslinien gemeinsam genutzt. Eine Konsolidierung erfolgt für jede Linie auf diesem Lagerplatz.
  • Wenn der Artikel-/Bereitstellungslagerplatz in der Maske "Produktion - Bereitstellung" nicht vorhanden ist, wird die Konfiguration der Registerkarte "Ausgang" für die Konsolidierungsbedarfe verwendet und fungiert als Sicherheitsnetz für die Konsolidierung.

Im Folgenden finden Sie Beispiele für Produktionsbereitstellungskonfigurationen mit Lagerplatzarten und Nutzung:

Mandant Artikel Produktionslinie Lagerplatz für Schnellkommissionierung Retrograde Entnahme ID löschen Nutzungs-/Lagerplatzart
AE1 SKU23 PRODLINE1 PL1DS Nein Ja

Gesteuerter Versand (Verwendung, wenn ERP/Host abnehmenden Bestand lenkt)

Oder Oder
AE1 SKU23 PRODLINE1 PL1A Nein Nein Tatsächliche Nutzung (wird verwendet, wenn Infor WMS abnehmenden Bestand lenkt)
AE1 SKU44 PRODLINE1 PL1B Ja Ja Retrograde Entnahme
AE1 SKU44 PRDLN2 PL1B Ja Ja Gemeinsame Nutzung/Retrograde Entnahme
AE1 SKU77 PRODLINE1 Rücklaufsperre/Sicherheitsnetz

Die meisten Felder der Maske "Produktion - Bereitstellung" können in der "Übersichtsansicht - Einstellungen" angezeigt werden. Wenn in einem Lager Lagerplätze der Art "Tatsächlicher Verbrauch" und/oder "Direktversand" zusammen verwendet werden, muss die Produktionsbereitstellung zur Definition der Produktionslinieneinrichtung verwendet werden.

Um die Steuerung von Produktionsumlagerungen zu vereinfachen, enthält die Produktionsbereitstellung diese zusätzliche Einstellung, um die Umlagerung von Artikeln von der Produktionslinie weg einzuschränken:

  • Umlagerungsaufgabe zu Inventurlagerplatz wird nicht erstellt

    Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, generiert Infor WMS keine Produktionsumlagerungs- und keine Produktionsinventuraufgabe für den entsprechenden Artikel. Dadurch können universelle Artikel, die für viele Endprodukte benötigt werden, permanent an der Produktionslinie gelagert werden.

Lager > WMS > Konfiguration > Produktivität > Anwender

Neben der normalerweise verwendeten RF-Berechtigung werden auch die folgenden im Rahmen des Produktionsprozesses verwendet:

  • Produktion - Umlagerung

    Wenn der Mandant konfiguriert wurde, Bestand nach Abschluss eines Produktionsauftrags von der Produktionslinie wegzubringen, kann der Anwender den Bestand mit dieser RF-Aufgabe umlagern.

  • Produktion - Inventur

    Wenn der Mandant konfiguriert wurde, Bestand nach Abschluss eines Produktionsauftrags von der Produktionslinie wegzubringen, kann der Anwender diese RF-Aufgabe nutzen, um den Bestand nach der Umlagerung auf den Produktionsinventurlagerplatz zu einem beliebigen Zeitpunkt zu zählen.

  • Cherry-Picking - Mehrere

    Wenn die Zone zur Unterstützung der Ergänzung durch Cherry-Picking eingerichtet wurde, kann dem für die Bestandsauffüllung an der Produktionslinie zuständigen Anwender die Berechtigung zum Cherry-Picking mehrerer Artikel (CM-Aufgabe) zugewiesen werden, um die Kommissionierung mehrerer LPNs für mehrere Lagerplätze in der Werkstatt zuzulassen.