Macro-ordres

Résultat

Une bonne compréhension de la fonctionnalité de macro-ordre peut vous aider à utiliser des macro-ordres et à effectuer des planifications dans M3 Business Engine (BE) et M3 Planning Workbench (M3 PWB).

Les informations relatives aux macro-ordres sont enregistrées dans les tables suivantes :

En-tête de macro-ordre (MMAOHE)
Relations macro-ordre (MMAODE)
Composant macro-ordre (MMAODM)
Opérations macro-ordre (MMAODO)
Relations détaillées des macro-ordres (MMAODR)
Paramètres du système (CSYPAR) (paramètres de macro-ordre)
Politique de macro-ordre (MMAPOL).

Avant de commencer

Pour utiliser les macro-ordres, la fonctionnalité doit être activée et les paramètres de base doivent être définis. Ce processus est décrit dans Activation des macro-ordres.

Qu'est-ce qu'un macro-ordre ?

Un macro-ordre est un ordre cumulé qui récapitule les informations de plusieurs ordres de fabrication et/ou chaînes d'approvisionnement qui concernent le même groupe d'articles.

Le macro-ordre peut être utilisé pour la planification si M3 PWB est intégré à M3 BE. Les macro-ordres sont particulièrement adaptés aux planifications effectuées à moyen terme et à long terme.

Pourquoi utiliser des macro-ordres ?

Le travail du planificateur dans M3 PWB est considérablement simplifié par les macro-ordres, pour les raisons suivantes :

Seuls les macro-ordres (et pas les ordres individuels et/ou les chaînes d'approvisionnement) doivent être traités dans M3 PWB. Cela signifie que le nombre de transactions envoyées à partir de M3 BE est réduit, maintenant ainsi les volumes de transfert à leur minimum.
Un macro-ordre agit comme un filtre et extrait uniquement les informations de planification des ordres et/ou chaînes d'approvisionnement. De plus, il n'extrait que les informations de planification qui sont considérées comme critiques. En conséquence, les quantités de données dans chaque transaction envoyée depuis M3 BE sont réduites, ce qui permet au planificateur de se concentrer sur les informations importantes.

Ainsi, les performances du système sont améliorées et la durée de transfert vers M3 PWB est fortement réduite.

Notions de base sur les macro-ordres

Un ordre ou une chaîne d'approvisionnement peuvent être automatiquement associés à un macro-ordre si l'ordre ou la chaîne d'approvisionnement respectent les conditions suivantes :

Se trouver dans un cadre temporel défini
Concerner un article ou un groupe d'articles précis
Concerner une demande précise (le cas échéant)
Concerner une entité organisationnelle précise.

Lorsque le contenu du macro-ordre est généré, seuls les composants et les opérations des ordres et/ou chaînes d'approvisionnement associés qui sont considérés comme critiques sont cumulés. Le contenu peut être régénéré si nécessaire, ce qui signifie que les informations dans les macro-ordres sont toujours à jour.

Les règles de cumul sont paramétrables. Cela permet de personnaliser les macro-ordres en fonction des besoins de planification et des routines de votre division.

Traitement des macro-ordres

La section suivante fournit une présentation générale du traitement des macro-ordres dans le système.

Les macro-ordres sont générés et gérés dans M3 BE. L'en-tête de macro-ordre et sa relation aux ordres et/ou chaînes d'approvisionnement sont générés automatiquement, alors que les informations sur les composants et les opérations peuvent être générées automatiquement ou manuellement. Plusieurs programmes décrits ci-dessous permettent d'effectuer cette opération.
Les macro-ordres sont ensuite transférés vers M3 PWB en tant que transactions API. Le programme utilisé à cet effet est RPS300MI.
Le planificateur de M3 PWB utilise les macro-ordres pour la planification. Les résultats de la planification sont différents types de décision. Voici des exemples de décisions : modification des dates de planification, ou déplacement de toute la production d'un article ou de parties de la production vers une autre date.
Lorsque la planification a été effectuée, seules les décisions qui ont été prises (et pas les macro-ordres eux-mêmes) sont renvoyées vers M3 BE. Cela s'effectue sous la forme d'un journal d'actions. Le programme API utilisé à cet effet est CMS050MI.
Le journal d'actions apparaît alors dans M3 BE et les décisions sont mises en œuvre. Le concept du journal d'actions n'est pas décrit plus en détails dans ce document.

Bases fondamentales des macro-ordres

Cette section décrit les composants d'un macro-ordre, le moment de leur génération et leur lieu d'affichage.

En-tête de macro-ordre

L'en-tête de macro-ordre contient des informations générales telles que le statut, le cadre temporel et le niveau d'article et de demande auquel le cumul est effectué, ainsi que des informations d'ordre général sur la planification, telles que le délai de sécurité et la quantité de commande récapitulative.


Moment :	L'en-tête de macro-ordre est créé automatiquement quand un ordre ou une chaîne d'approvisionnement à cumuler en un macro-ordre est créé et qu'il n'y a pas de macro-ordre valide existant. L'en-tête de macro-ordre peut également être recréé manuellement dans 'Connexions macro-ordre. Recréer' (RPS370).
Lieu :	L'en-tête de macro-ordre est affiché et conservé dans 'Macro-ordre. Ouvrir' (RPS300).

Relations des macro-ordres

Liste des ordres et/ou chaînes d'approvisionnement qui sont associés au macro-ordre. Des informations générales sont affichées pour chaque ordre et chaîne d'approvisionnement associé, comme l'article valide, la date de début et de fin et la quantité. Veuillez noter que seuls les ordres ou les chaînes d'approvisionnement peuvent être associés au même macro-ordre.


Moment :	Chaque ordre ou chaîne d'approvisionnement créé est automatiquement associé(e) au macro-ordre. La liste des relations peut être recréée manuellement dans 'Connexions macro-ordre. Recréer' (RPS370).
Lieu :	La liste des relations apparaît dans 'Relations des macro-ordres. Ouvrir' (RPS301).

Détails des macro-ordres

Sont présents ici tous les composants et toutes les opérations provenant des ordres et chaînes d'approvisionnement associés qui ont été cumulés en un macro-ordre. Chaque ligne de composant et d'opération contient des informations récapitulatives, telles que le niveau d'article sur lequel le cumul a été effectué, le cadre temporel valide et la quantité. Pour les lignes d'opération, des informations sur le poste de charge et la durée d'exécution sont également affichées.


Moment :	Le cumul des composants et des opérations peut être démarré d'une des manières suivantes : Manuellement pour une sélection de macro-ordres dans 'Détails des macro-ordres. Générer' (RPS390). Manuellement pour un macro-ordre unique dans 'Macro-ordre. Ouvrir' (RPS300). Automatiquement si (RPS390) a été défini comme tâche planifiée. Quand le programme API RPS300MI est exécuté. Le cumul peut être effectué de nombreuses fois, si bien que les macro-ordres peuvent toujours être à jour.
Lieu :	Les composants de macro-ordre sont affichés dans 'Composants de macro-ordres. Ouvrir' (RPS302), et les opérations dans 'Opération de macro-ordre. Ouvrir' (RPS303).

Relations détaillées des macro-ordres

Cette liste affiche le lien entre le numéro de séquence de structure des composants et opérations cumulés dans le macro-ordre d'une part, et d'autre part les ordres et/ou chaînes d'approvisionnement d'où proviennent les composants et les opérations.


Moment :	Ce lien est créé et mis à jour automatiquement à chaque génération des détails des macro-ordres.
Lieu :	Les relations détaillées apparaissent dans 'Relations des macro-ordres. Ouvrir' (RPS304).

Création d'un en-tête de macro-ordre et de relations des macro-ordres

Chaque fois qu'un ordre de fabrication ou une chaîne d'approvisionnement est créé dans M3 BE, un contrôle est effectué pour savoir si l'ordre doit être associé à un macro-ordre. Pour qu'une association ait lieu, une des conditions suivantes doit être satisfaite :

Si l'ordre fait partie d'une chaîne d'approvisionnement, l'article visé par la demande de niveau supérieur de la chaîne d'approvisionnement doit être associé à une politique de macro-ordre.
Si l'ordre est un ordre de fabrication, l'article doit être associé à une politique de macro-ordre, et l'ordre doit contenir des composants ou opérations critiques.

Le diagramme de flux suivant décrit comment l'en-tête de macro-ordre est créé et comment un ordre ou une chaîne d'approvisionnement est associé au macro-ordre :

Récupération de la politique de macro-ordre

La politique de macro-ordre pour l'article du nouvel ordre ou de la nouvelle chaîne d'approvisionnement est récupérée.
Recherche d'un macro-ordre existant à utiliser

Un contrôle est effectué pour savoir si le nouvel ordre ou la nouvelle chaîne d'approvisionnement doivent être associés à un macro-ordre existant. Pour qu'une association ait lieu, toutes les conditions doivent être satisfaites :
- Y-a-t-il un macro-ordre de statut 10 ou 20 ?
- Y-a-t-il un macro-ordre de type 001 ? (Dans la version actuelle du système, il s'agit du seul type valide).
- Ont-ils la même politique de macro-ordre ?
- Ont-ils le même établissement/dépôt ?
- Ont-ils le même ID pour le niveau d'article qui a été sélectionné pour la politique de macro-ordre ?
- Si le cumul est effectué pour chaque client, ont-ils le même numéro de client ?
- Si le cumul est effectué à un sous-niveau du niveau d'article (conformément à la politique de macro-ordre), ont-ils les mêmes valeurs d'attribut ?
- Ont-ils le même statut d'ordre (préliminaire ou défini) ?
- L'ordre a-t-il une date de fin (ou la chaîne d'approvisionnement une date limite au niveau de la demande de niveau supérieur) qui est ultérieure à la date de début par période et antérieure à la date de fin par période ?
Création d'un nouveau macro-ordre

Si l'une au moins des conditions n'est pas satisfaite, un nouveau macro-ordre est créé. Le macro-ordre reçoit automatiquement les éléments suivants :
- Un numéro de macro-ordre, selon les numéros de série de macro-ordre 'Numéros de série. Ouvrir' (CRS165).
- Les valeurs clés mentionnées dans le contrôle ci-dessus.
- Un cadre temporel conformément aux durées des périodes définies dans 'Paramètres - Macro-ordre' (RPS800).
- Technologie de groupe, champs d'articles libres 1 à 5, hiérarchie des articles 1 à 5, entité de planification, groupe d'approvisionnement et numéro de programme de l'article auquel l'ordre fait référence.
Gestion des erreurs

Dans certains cas, le niveau d'article pour le macro-ordre peut être automatiquement modifié sur le code article (MMITNO) au lieu du niveau d'article dans la politique de macro-ordre. Le cas se produit si un article qui est associé à un macro-ordre avec
- un produit principal (MMHDPR) comme niveau d'article n'est pas une variante stockée (c'est-à-dire que l'article n'a pas le code de configuration 3).
- l'entité de planification (NHCCIT) comme niveau d'article n'est pas associée à une entité de planification.
Un message sur la modification du niveau d'article est ensuite enregistré dans 'Message par courrier détaillé. Ouvrir' (CMS421).
Association d'un ordre ou d'une chaîne d'approvisionnement à un macro-ordre

Lorsque la procédure ci-dessus est terminée, l'ordre ou la chaîne d'approvisionnement sont associés à un macro-ordre.

Les ordres de fabrication sont toujours associés un par un, alors que la chaîne d'approvisionnement est toujours associée dans son ensemble, à l'aide de son numéro de chaîne d'approvisionnement.

Génération des détails des macro-ordres

La génération des détails du macro-ordre n'affecte pas seulement les composants et les opérations, mais aussi tous les composants du macro-ordre. Les effets sont décrits ci-dessous.

Relations des macro-ordres
Si un ordre entier ou une chaîne d'approvisionnement entière sont signalés comme fermé (statut 90), ils sont supprimés de la liste des relations des macro-ordres.
En-tête de macro-ordre
Les champs suivants dans l'en-tête de macro-ordre sont automatiquement recalculés et peuvent, par conséquent, être modifiés :
- Date planifiée. Cette date est définie sur la date de fin au plus tôt des ordres associés, ou sur la date planifiée au plus tôt de la demande de niveau supérieur des chaînes d'approvisionnement associées. La date est extraite du plan MRP.
- Dernière date planifiée. Cette date est définie sur la date planifiée la plus tardive des ordres associés.
- Date planifiée de remplacement. Cette date est définie soit sur la date planifiée de remplacement au plus tôt du niveau d'approvisionnement le plus élevé, soit sur la date planifiée au plus tôt des chaînes d'approvisionnement associées.
- Quantité. Cette valeur récapitule la quantité planifiée (conformément au plan MRP) pour les ordres connectés ou les demandes de niveau supérieur des chaînes d'approvisionnement associées.
- Priorité. Valeur la plus basse des ordres connectés ou des demandes de niveau supérieur des chaînes d'approvisionnement associées.
- Délai sécurité. Délai de sécurité le plus long des ordres connectés ou des demandes de niveau supérieur des chaînes d'approvisionnement associées.
- Planificateur. Planificateur pour le premier ordre associé ou la première chaîne d'approvisionnement associée. Le planificateur est extrait de l'article dans 'Article. Connecter dépôt' (MMS002).
Relations détaillées des macro-ordres
Toutes les relations entre les composants ou opérations cumulés dans le macro-ordre d'une part et l'ordre ou la chaîne d'approvisionnement d'où ils proviennent d'autre part sont stockées dans une table séparée.

Les informations de cette table sont composées du numéro d'ordre ou du numéro de chaîne d'approvisionnement, ainsi que du numéro de la séquence de structure que les composants ou opérations cumulés ont reçu.
Opérations de macro-ordre
Toutes les opérations critiques des ordres et chaînes d'approvisionnement connectés sont extraites du macro-ordre.
Remarque
- C'est le groupe de planification ou de sous-traitance (un poste de charge avec le type de ressource Opération (1) ou Sous-traitant (2)) qui est ajouté au macro-ordre. Si l'opération est basée sur les ressources (ressource de poste de charge de type 6 (ressource de poste de charge)), le groupe de planification saisi pour la ressource dans 'Poste de charge. Ouvrir' (PDS010) est automatiquement extrait.
- Les opérations sont extraites du macro-ordre même si elles sont clôturées, tant que l'ordre lui-même ne l'est pas.
- Les opérations sont extraites de tous les niveaux d'une chaîne d'approvisionnement, sauf de l'ordre défini comme le niveau le plus bas dans la politique de chaîne d'approvisionnement utilisée. Cet ordre est toujours associé à un macro-ordre distinct, et non pas à celui auquel la chaîne d'approvisionnement est associée. La raison en est que l'ordre de niveau le plus bas peut être associé à plusieurs chaînes d'approvisionnement et pourrait, par conséquent, être calculé plusieurs fois.
Toutes les opérations des différents ordres et chaînes d'approvisionnement sont cumulées en la même ligne d'opération dans le macro-ordre si elles
- font référence au même dépôt sur l'en-tête de l'ordre
- font référence au même groupe de planification ou de sous-traitance
- ont une date de fin ultérieure (ou égale) à la date de début de période et antérieure (ou égale) à la date de fin de période.
- ont la même unité de mesure de base sur l'en-tête de l'ordre
- utilisent le même numéro d'opération.
  Remarque
  Le numéro d'opération est toujours mis à jour, mais il n'est utilisé comme clé que s'il est sélectionné dans la politique de macro-ordre).
Un numéro de séquence d'opération est attribué à chaque ligne d'opération dans le macro-ordre. Veuillez noter que ces nombres sont définis selon l'ordre dans lequel les lignes d'opération sont créées dans le macro-ordre, et n'ont rien à voir avec l'ordre dans lequel les opérations seront exécutées. Des numéros de séquence commençant à 0000001 sont attribués aux opérations, sauf si leur champ 'Ressource critique' est défini sur 2 (critique mais sans contrôle) dans la structure produit, auquel cas les numéros de séquence commencent avec 900001.

Certaines données pour l'opération sont calculées lorsque les détails sont cumulés, comme la quantité de commande, la quantité fabriquée et la durée d'exécution. Consultez le texte d'aide dans 'Opération de macro-ordre. Ouvrir' (RPS303) pour plus d'informations à ce sujet.

Quand toutes les opérations sont cumulées dans le macro-ordre, des relations internes entre les opérations sont générées. Pour chaque opération, une référence à une opération parallèle et/ou à l'opération suivante peut être ajoutée si les conditions suivantes sont satisfaites :
- Opération parallèle
  Les opérations parallèles sont uniquement gérées au sein d'un seul ordre, que celui-ci soit ou non inclus dans une chaîne d'approvisionnement.
  
  Pour que la relation parallèle soit créée, il est nécessaire d'activer le champ 'Code de chevauchement d'opération parallèle' pour les opérations dans la structure produit, dans 'Produit. Associer les opérations' (PDS002/I), et les opérations de contrôle doivent avoir un numéro d'opération plus élevé. Cela est uniquement possible pour les établissements ayant eu la fonctionnalité M3 SWB activée dans 'Etablissement. Ouvrir' (CRS008).
  
  Si ces conditions sont satisfaites, le numéro de séquence de l'opération parallèle de contrôle est affiché pour l'opération contrôlée.
- Opération suivante - Ordres de fabrication
  Les opérations suivantes sont créées quand les opérations se trouvent dans le même ordre, si l'opération suivante a un numéro d'opération plus élevé et est définie comme opération critique.
  
  Si ces conditions sont satisfaites, le numéro de séquence de l'opération parallèle de contrôle est affiché pour l'opération contrôlée.
- Opération suivante – Chaînes d'approvisionnement
  
  Les opérations suivantes sont créées si les opérations se trouvent dans la même chaîne d'approvisionnement, dans la même étape de la chaîne d'approvisionnement et sont définies comme des opérations critiques.
  
  La signification de l'expression « dans la même étape » est illustrée ci-dessus. Les opérations 1 et 2 auront l'opération 3 comme opération suivante. Cependant, il n'y aura pas de lien entre l'opération 1 et 2, même si l'opération 1 est à un niveau inférieur. La raison en est qu'elles existent sur différentes étapes de la chaîne d'approvisionnement.
  
  Si ces conditions sont satisfaites, le numéro de séquence de l'opération suivante est affiché pour l'opération précédente dans le macro-ordre.
- Délai de sécurité – Chaîne d'approvisionnement
  Un délai de sécurité peut être calculé si l'opération est extraite d'une chaîne d'approvisionnement. Le délai de sécurité est défini sur le maximum pour tous les niveaux d'articles entre l'opération concernée et l'opération suivante. Le délai est utilisé pendant la planification pour déterminer le délai possible de déplacement des opérations sans que cela ne retarde la demande de niveau supérieur.
- Période d'expédition
  Normalement, une période d'expédition, exprimée en jours de production, est calculée pour chaque opération. La période d'expédition est la durée entre l'opération et l'opération suivante, moins la durée de transport. Cela comprend la durée écoulée dans les opérations non critiques, le temps d'attente entre les opérations ou les ordres, et les éventuels délais de sécurité.
  
  La durée écoulée entre les opérations est calculée comme la durée entre la date de fin initiale de l'opération et la date de début initiale de l'opération suivante. S'il n'existe pas de relation d'opération suivante, la date de début de planification indiquée sur l'en-tête de macro-ordre est utilisée au lieu de la date de début initiale. La 'durée de transport' est calculée comme la différence entre la date/heure de l'expédition et celles de la réception dans le plan MRP.
  
  Remarque
  Ce calcul n'est pas effectué si la période d'expédition a été saisie manuellement pour les composants et les opérations dans la structure produit. Si les opérations se chevauchent, la période d'expédition peut être négative.
Composants de macro-ordre
Tous les composants critiques des ordres et chaînes d'approvisionnement connectés sont extraits du macro-ordre. Il existe toutefois une exception : les composants sont extraits de tous les niveaux dans une chaîne d'approvisionnement, sauf de l'ordre défini comme le niveau le plus bas dans la politique de chaîne d'approvisionnement utilisée. Cet ordre est toujours associé à un macro-ordre distinct, et non pas à celui auquel la chaîne d'approvisionnement est associée. La raison en est que l'ordre de niveau le plus bas peut être associé à plusieurs chaînes d'approvisionnement et pourrait, par conséquent, être calculé plusieurs fois.

Tous les composants des différents ordres et chaînes d'approvisionnement sont cumulés en la même ligne composant dans le macro-ordre s'ils
- font référence au même dépôt
- ont le même ID pour le niveau d'article qui a été sélectionné pour les détails dans la politique de macro-ordre
- ont les mêmes valeurs d'attribut (si le cumul des détails est effectué à un sous-niveau du niveau d'article, conformément à la politique de macro-ordre)
- ont une date de réservation ultérieure (ou égale) à la date de début de période et antérieure (ou égale) à la date de fin de période.
- ont la même unité de mesure de base, conformément à la définition de l'article dans (MMS001).
- sont associés à la même opération.
Un numéro de séquence de composant est attribué à chaque ligne de composant dans le macro-ordre. Ce numéro est ajouté dans le même ordre que celui où les lignes de composant sont créées dans le macro-ordre, et n'a rien à voir avec l'ordre dans lequel les composants seront utilisés.

Certaines données des composants sont calculées lorsque les détails sont cumulés, par exemple la quantité réservée et allouée. Consultez le texte d'aide dans 'Composants de macro-ordre. Ouvrir' (RPS302) pour des informations à ce sujet.
- Composants associés à une opération
  Un composant peut être associé à une opération. Le moment où cette association est effectuée est différent selon qu'il s'agit d'ordres ou de chaînes d'approvisionnement.
- Pour les ordres
  L'association est effectuée si l'opération se trouve dans le même ordre que le composant, si elle est définie comme critique et si elle a un numéro d'opération égal ou supérieur au composant concerné.
- Pour les chaînes d'approvisionnement
  Consultez la section 'Opération suivante - Chaîne d'approvisionnement'.
- Délai de sécurité – Chaîne d'approvisionnement
  Un délai de sécurité peut être calculé pour le composant si celui-ci est extrait d'une chaîne d'approvisionnement. Le délai de sécurité est calculé de la même manière que pour une opération.
- Période d'expédition
  Une période d'expédition est calculée de la même manière que pour une opération.