Logique de planification des besoins (MPLC)
La logique de planification des besoins (MPLC) est la logique intégrée à M3 avec qui permet de calculer les demandes en selon un certain nombre de facteurs.
La logique MPLC est un élément central de la planification des besoins dans M3. Elle renseigne le planificateur sur l'ensemble des articles et fonctions auxiliaires.
La planification des besoins peut recourir à une ou plusieurs sources de demande. Cependant, de manière générale, la planification des besoins utilise uniquement le type d'ordre qui représente la plus grande partie d'utilisation des composants. Cette méthode de travail, appelée planification proactive, nécessite des paramètres spécifiques. La planification proactive, dans ce cas, est identique aux calculs intelligents des futures demandes.
L'objectif général est normalement de planifier la gestion des stocks afin d'éviter d'investir le capital dans le stock. La logique de planification des besoins est primordiale pour planifier comme il se doit la gestion des stocks. La meilleure façon de réduire le stock est d'avoir pour objectif permanent d'étendre les points de découplage des commandes de vente et de réduire les délais.
La logique MPLC n'a aucune limite de capacité, ce qui pose un risque de surproduction. Le but est de répondre à la question : Qu'est-ce qui doit être produit pour satisfaire une demande spécifiée ?
Récapitulatif des fonctions principales
La logique MPLC fournit une base pour la planification exacte des besoins et cible trois types de planification pour l'acquisition :
- Fabrication des produits
- Achat de composants
- Distribution des articles entre les établissements et dépôts
MPLC prend en charge plusieurs méthodes de planification différentes qui sont indépendantes de la méthode de planification saisie pour l'ordre.
Exemples de méthodes de planification :
- Point de commande échéancé
- Point de commande (au niveau du dépôt ou de l'établissement)
- Réapprovisionnement contrôlé de l'ordre
- Planification manuelle.
Cas de livraisons multiples
MPLC permet d'utiliser plusieurs fournisseurs et plusieurs sources de distribution, par exemple lorsqu'une quantité d'ordre est choisie dans plusieurs dépôts.
Replanification
MPLC prend en charge le calcul des besoins par écart continu et la reprogrammation par lot, ainsi qu'une régénération complète de tous les types de cycles de planification.
La principale différence entre ces méthodes de travail est la fréquence à laquelle la planification est contrôlée par MPLC. Voir Fréquence de planification.
Planification simple
MPLC prend en charge la planification de fabrication et la planification des besoins. MPLC distribue également la réception planifiée et programmée des marchandises et les réservations de composants conformément à la production quotidienne et à l'utilisation.
Tous ces éléments réduisent la nécessité d'avoir une couverture régulière dans les établissements. Cela autorise également des simulations plus réalistes qui augmentent la possibilité de livraisons garanties.
Messages d'action
Les planificateurs reçoivent des messages sur les problèmes via MPLC. Ces messages d'action sont générés sous forme de codes d'exception.
Si les processus de fabrication et de distribution fonctionnent correctement, seuls quelques articles nécessiteront une planification quotidienne. Cela signifie que les messages d'action saisis concernent des propositions d'ordre exceptionnelles.
Règles de structuration par lot
Les règles de structuration par lot sont appliquées par unité de dépôt. Des exemples de règles de structuration par lot sont :
- Quantité de commande périodique
- Lot pour lot
- Coût d'unité le plus bas
- A la quantité de stock maximum
- Quantités cycliques récurrentes
- Formule de Wilson
- Quantité d'ordre minimum et maximum
- Multiples de colis
Les ordres peuvent être lancés automatiquement par MPLC si un planificateur a activé cette option.
Avec MPLC, il est possible de vérifier qu'un ordre se trouve dans un délai normal et que toutes les informations nécessaires ont été saisies. Si l'ordre doit être ajouté ou ajusté, il est signalé pour être traité manuellement.
Horizon de planification
Normalement, tous les articles sont inclus dans l'horizon de planification sélectionné dans les plans MRP (ceci s'applique uniquement au traitement échéancé).
L'horizon de planification doit être au moins aussi long que le délai le plus long parmi les produits, plus un délai de distribution consolidé possible.
MPLC peut gérer deux dimensions d'horizons de planification en même temps, l'une utilisée quotidiennement et l'autre utilisée moins fréquemment, par exemple une fois par semaine.
Stratégie de planification
Les stratégies de planification sont définies par unité de mesure de base. Cet outil flexible offre une série de méthodes de travail différentes conformes aux paramètres définis, par exemple par rapport aux messages d'action retardés et à l'ajustement des points de commande.
MPLC peut contrôler la planification horaire de couverture. Dans certains cas, cette méthode est plus dynamique que les points de commande traditionnels.
Bornes de planification
Les bornes de planification sont utilisées dans MPLC pour permettre au planificateur d'établir d'autres demandes et une stratégie de planification dans les horizons de planification valides. L'idée est notamment de créer une image réaliste des demandes ainsi que de définir des limites de reprogrammation automatique.
Les délais fixes et dynamiques peuvent être utilisés dans MPLC afin que la quantité d'ordre soit prise en compte quand les dates de réservation sont automatiquement définies pour les composants et le reste. Afin de réduire les risques probables liés aux paramètres de dates, des comparaisons sont effectuées avec le stock de sécurité et le délai de sécurité.
MPLC est un système de planification des besoins axé sur la demande, qui spécifie les dates de lancement et les dates de besoin pour chaque demande, livraison planifiée et ordre planifié.
Planification d'ensemble à deux niveaux
MPLC prend en charge la planification d'ensemble à deux niveaux. La programmation est effectuée à deux niveaux de structure produit différents, en utilisant soit un programme pour un montage final et un programme directeur de production, soit deux programmes directeurs de production distincts.
La planification d'ensemble à deux niveaux est principalement utilisée au montage ou lors de la fabrication en fonction de la commande de vente. En effet, elle offre un meilleur contrôle des processus d'assemblage et de distribution complexes. Normalement, la planification d'ensemble à deux niveaux est également utilisée si le client souhaite une configuration finale pour des produits configurés.
Enfin, la planification d'ensemble à deux niveaux peut remplacer les ordres planifiés par des demandes de composants réelles, au lieu d'utiliser le pourcentage calculé de la structure article.
Grâce à la planification d'ensemble à deux niveaux, il est possible d'utiliser l'option Disponible à la vente lors des promesses de livraison au client.
Flux de demande dans la logique de planification des besoins (MPLC)
Le flux des demandes rassemble, coordonne et traite toutes les demandes réelles et potentielles.
Les demandes les plus importantes comprennent les types de transactions suivants :
- Commande de vente
- Commande d'intervention
- Ordre de réquisition
- Ordre de fabrication
- Ordre de distribution
- Prévisions
- Programmation directeur production
- Modifications des stocks
- Ordre planifié
Le flux des demandes fait partie de MPLC parce que celui-ci prend en compte et/ou développe les développements les plus probables de demandes futures existantes ou planifiées qui doivent être satisfaites. Cela consiste à réduire le stock, à créer de nouvelles commandes ou à replanifier le délai des ordres existants.
La gestion planifiée des flux de demande évite les modifications inutiles, et les variations du marché sont détectées dès que possible.
Flux du capital dans la logique de planification des besoins (MPLC)
Le flux du capital est le moteur qui exécute et évalue la planification des articles.
Le flux du capital commence par le stock disponible et continue avec les ordres de demande et les ordres existants en cours de traitement par ordre chronologique. Les déficits possibles sont déterminés en comparant le développement du stock aux niveaux valides du stock de sécurité.
Cette logique détermine si les livraisons planifiées et les ordres planifiés fixes seront disponibles dans les temps, si l'ordre doit être replanifié ou si un ordre planifié doit être créé.