Planification production détaillée

Ce processus est utilisé pour allouer les ressources de production afin de répondre aux ordres planifiés et autres activités non productives, pour assurer la disponibilité continue de ces ressources.

Une fois que vous avez utilisé ce processus, un planning est défini. Il couvre la disposition, la date/heure, les quantités et les priorités pour l'affectation des ressources nécessaires pour répondre aux ordres de fabrication planifiés. De même, la maintenance préventive et d'autres activités nécessaires sont planifiées.

Avant de commencer

Vous pouvez débuter le processus une fois les conditions préalables suivantes remplies :

Un ordre est émis.
Données de base du contrôle des activités de production est défini.

Description

La programmation des commandes et postes de charge comprend toutes les activités requises pour les ordres de fabrication de programmation détaillés.

La planification de production détaillée couvre les activités suivantes :

Programmation de commande et de poste de charge
La programmation d'une commande et d'un poste de charge inclut la planification en détail de la séquence définissant à quel moment les opérations sont effectuées dans les postes de charge. Cette programmation est importante pour différentes raisons, et notamment pour :
- S'assurer que les commandes sont effectuées à la date souhaitée.
- Profiter des similarités de composant, traitement ou configuration pour améliorer l'efficacité.
- Conserver le niveau des charges dans toutes les postes de charge d'un atelier. Lorsque le travail est planifié dans un poste de charge, la programmation doit aussi refléter les considérations des postes de charge en aval.
La programmation de commande implique la définition des heures de début et de fin de la commande, les priorités et les ordres de séquence. La programmation du poste de charge implique la définition des dates de début et de fin de chaque opération au moment où la commande est réellement traitée dans chaque poste de charge, afin de réduire les files d'attente, les temps de préparation, les délais, ou encore d'optimiser l'utilisation des outils. La programmation de commande peut être effectuée par équipe ou par semaine, et la planification du poste de charge se fait à chaque fois que la production d'une commande doit démarrer.

La liste montre les méthodes les plus fréquemment employées pour la programmation des commandes et des postes de charge.
- Ordonnancement amont et aval
  L'ordonnancement amont implique de programmer des opérations en amont dans le guide opératoire à partir de la date de fin de la commande, en tenant compte du délai (temps d'opération, de file d'attente, de transit et de configuration). L'ordonnancement aval commence à la date de début de la commande, en définissant la première opération dans le routage et la programmation jusqu'à la dernière opération. Les dates de début et de fin de l'opération sont utilisées pour les ordres de séquence dans l'ordre de priorité et juge la progression de la commande.
  
  M3 utilise l'ordonnancement aval ou amont à chaque fois qu'un ordre planifié est lancée, c'est-à-dire quand l'ordre de fabrication est créé. Il est possible de prendre en considération le chargement à capacité finie ou non.
- Diagrammes de Gantt
  Les diagrammes de Gantt facilitent l'affichage des graphiques pour la programmation et le contrôle de la programmation des tâches dans toutes les opérations, pour évaluer la charge, la capacité et la programmation du projet. Dans M3, les diagrammes de Gantt peuvent être utilisés dans Programmation des postes de charge d'un ordre de fabrication. M3 peut également être utilisé avec des systèmes externes intégrés (avec la planification détaillée) pour la programmation interactive à l'aide de diagrammes de Gantt.
- Simulation
  La simulation est le processus dans lequel un modèle du système réel est utilisé pour évaluer différents résultats de solutions et décisions possibles. Elle peut être effectuée en créant différentes versions des calculs des besoins, ou à l'aide d'un système de programmation externe.
- Chargement à capacité finie
  Un chargement à capacité finie intervient lorsque la charge de tous les postes de charge ne dépasse pas 100 %. Lorsque les commandes sont des postes de charge planifiés par le poste de charge, il s'agit du chargement vertical. Le chargement horizontal est une autre approche dans laquelle toutes les opérations sont planifiées, commande par commande, pour tous les postes de charge.
  
  Quelle que soit la méthode, les règles de priorité permettent de déterminer les ordres de séquences, et les facteurs de charge sont utilisés pour les considérations de type urgence ou importance d'une tâche.
  
  Le chargement vertical ou horizontal peut être utilisé dans M3 pour l'ordonnancement amont ou aval. Cela se produit lorsque la commande est lancée ou dans les systèmes de programmation externes intégrés dans M3. Le chargement vertical peut également être effectué sous forme d'ordonnancement aval dans Programmation des postes de charge d'un ordre de fabrication.
- Règles de priorité
  Une règle de priorité est un ensemble d'étapes d'affectation de priorités aux commandes en attente de traitement dans un poste de charge. L'utilisation d'une règle de priorité permet de classer les commandes selon une séquence recommandée pour la production. M3 inclut différentes règles de priorité qui peuvent être utilisées dans Programmation des postes de charge d'un ordre de fabrication.
- Impression du programme du poste de charge
  Le poste de charge planifié peut être imprimé à l'aide du programme 'Programme P/C. Imprimer I' (PMS610) ou du programme 'Programme P/C. Imprimer II' (PMS625). Pour la deuxième option, les informations imprimées sont paramétrables. Il s'agit de la même vue que dans le programme de poste de charge. Voir
- Impression de documents d'OF
  Les documents d'OF peuvent être imprimés lors du lancement de l'ordre et transférés dans la base de données de production. Tous les ordres sélectionnés peuvent être imprimés dans le programme 'Ordre de fabrication. Imprimer documents' (PMS240). Les documents pour des ordres différents ou par opération sont imprimés dans 'Ordre fabrication. Imprimer doc séparés' (PMS250). Il est également possible d'imprimer des documents dans d'autres programmes, comme 'Programme P/C. Ouvrir' (PMS230). Voir Programmation des postes de charge d'un ordre de fabrication.
Programmation de la reprise et de la réutilisation
La réutilisation, la reprise et la mise au rebut peuvent être effectués chaque fois qu'une spécification d'ordre planifié ne peut pas être respectée (en partie ou dans son ensemble). Rebut : le produit n'est plus utilisable par le système de fabrication. Reprise : au moins une opération supplémentaire est ajoutée à l'ordre pour que celui-ci respecte les spécifications d'origine. Réutilisation : l'ordre est interrompu et le matériel ou les composants peuvent toujours être utilisés mais à d'autres fins.

Les ordres de reprise et de réutilisation sont planifiés comme tout autre ordre, uniquement lorsque la capacité est disponible ou que la réutilisation de composants s'avère nécessaire. Un ordre peut également être fractionné afin de pouvoir traiter les parties non problématiques.
Programmation de la maintenance
Il existe deux sortes de maintenance : préventive ou en cas de panne. Ces deux types de maintenance nécessitant une affectation détaillée de personnel, composants, outillage et appareillage, ils appartiennent au système de contrôle des activités de production.

Il existe deux types de maintenance préventive : la maintenance en cours du processus de production et la maintenance extérieure à la production, effectuée lorsque la ressource est indisponible pour la production. Le deuxième type est généralement réalisé à l'aide d'un ordre de travail similaire à un ordre normal, inclus dans la programmation détaillée. Ce type de maintenance est prévu à l'avance afin de limiter les arrêts inattendus potentiels et de réduire les perturbations de la capacité, ce qui permet de réaffecter des ressources libérées pour les ordres normaux.

Dans M3, la maintenance est planifiée et réalisée dans le cadre du système de maintenance. A partir de la R10, ce système n'est plus intégré au contrôle des activités de production. Il devient donc nécessaire de créer un ordre de fabrication pour inclure l'ordre de maintenance dans la programmation détaillée.
Programmation d'autres activités
Les ressources de production peuvent être affectées à d'autres activités (arrêt planifié ou main-d'œuvre indirecte). Ces activités sont réalisées pour régulariser l'utilisation de la capacité actuelle ou réaffecter les ressources disponibles pour d'autres tâches (main-d'œuvre indirecte, par exemple). Pour ce faire, la capacité de la ressource est réduite en conséquence.