Ordre en flux

L'ordre en flux est un concept utilisé dans des environnements avec un flux plus ou moins continu de sorties de composant et de réceptions de produits. Un ordre en flux se caractérise par des sorties de composants planifiées. Dans le plan MRP, les réceptions de produits sont réparties les jours où une opération est en cours.

La distribution n'a lieu que dans la planification des composants. La programmation du poste de charge affiche la quantité totale d'ordres devant être prêts à une certaine date.

Avant de commencer

Le concept peut être utilisé lorsque les conditions préalables suivantes sont réunies :

  • L'ordre en flux est activé pour les produits/composants dans Article. Connecter établissement (MMS003). L'activation peut être définie pour tous les ordres ou seulement les ordres lancés.
  • Les postes de charge, utilisés pour distribuer la demande/l'approvisionnement planifiés, sont définis comme des ressources d'ordre en flux dans « Poste de charge. Ouvrir » (PDS010).
  • Il est possible de saisir une borne de planification lorsque l'ordre en flux est activé.
    • Les ordres en flux ayant une date de fin dans la borne sont distribués dans le plan MRP.
    • La demande de matière avec une date de réservation dans la borne est distribuée dans le plan MRP.

    Au-delà de la limite de temps, aucune distribution n'est effectuée.

Description

Lorsque l'ordre se situe dans la borne, la quantité fabriquée planifiée est distribuée uniformément sur le temps opératoire de la dernière opération, si l'opération est une ressource d'ordre en flux. Lors du calcul des quantités à distribuer, les quantités sont toujours arrondies à la valeur supérieure à l'exception du dernier enregistrement. L'erreur d'arrondi est ajustée à la dernière transaction de la distribution.

La demande planifiée de l'ordre de fabrication, pour les matières définies comme ordre de flux planifié, est distribuée uniformément sur le temps opératoire pour l'opération correspondante. Les ajustements pour l'erreur d'arrondi sont calculés de la même manière que pour les réceptions planifiées.

Dans le plan MRP, les transactions d'ordre en flux sont définies pour le produit avec un numéro de séquence dans le champ de la ligne de commande. Le numéro de séquence commence à 1 pour la livraison du premier jour. Pour chaque jour suivant, le numéro de séquence augmente d'une unité.

Exemple

L'exemple qui suit décrit un ordre avec deux opérations. L'opération 020 utilise la matière Y et 030 utilise la matière Z en ordre de flux. La quantité de commande pour l'ordre de fabrication est 629 pièces. Aucun rebut n'est prévu, donc 629 pièces sont planifiées pour l'opération 020 et l'opération 030. L'opération 020 commence avec une capacité restante de 100 % le premier jour, et l'opération 030 commence quand la capacité restante est de 75 %. Le temps opératoire est de 3 jours en opération 020 et 4 jours en opération 030.

Cette action entraînera la distribution quotidienne suivante :

Opération 020, délai 3 jours de travail. Une matière (Y) par produit

N° de jour

Capacité restante/jour

Entrée calculée/jour

Entrée prévue/jour

1

100 %

629/3 = 209,67

210

2

100 %

629/3 = 209,67

210

3

100 %

629-420

209

Opération 030, délai 4 jours de travail. Deux matières (Z) par produit

N° de jour

Capacité restante/jour

Entrée calculée/jour

Entrée prévue/jour

4

75 %

2*629/5 = 251,6 252

5

100 %

2*629/5 = 251,6 252

6

100 %

2*629/5 = 251,6 252

7

100 %

2*629/5 = 251,6 252

8

25 %

2*629-1008 250

Sortie du produit (629 au total)

N° de jour

Capacité restante/jour

Sortie calc/jour

Sortie planifiée/jour

4

629/5=125,8 126

5

629/5=125,8 126

6

629/5=125,8 126

7

629/5=125,8 126

8

629-504=125 125