Gestion des diagnostics

Résultat

Les informations de diagnostic peuvent être utilisées pour développer de meilleures routines de maintenance.

Les diagnostics vous fournissent les informations suivantes :

Le degré de criticité d'une pièce d'équipement. La criticité indique la priorité de l'équipement.
Une structure de codes d'erreur définie par équipement/position. La structure de codes d'erreur peut être conçue de manière à décrire différentes pannes et leur origine. La structure de codes d'erreur peut également contenir des actions préventives visant à éviter que la panne ne survienne à l'avenir, ainsi que des actions correctives pour réparer la panne une fois qu'elle est survenue.
Les coûts de prévention et de réparation sont calculés et comparés.

Si vous les déployez dans leur intégralité, vous pouvez attendre des diagnostics (ou RCM) les résultats suivants :

Une plus grande sûreté

La détection des problèmes de sécurité avant les pannes opérationnelles
Le développement de stratégies pour éviter les problèmes de sécurité

Une plus grande performance opérationnelle

La priorité donnée à la maintenance des équipements critiques
Une réduction du temps de réaction en conséquence de meilleures informations de diagnostic
Une réduction de la fréquence des révisions
Le remplacement des composants peu fiables
Une réduction des problèmes de rodage fonctionnel

Une baisse des coûts maintenance

Une réduction des coûts de maintenance grâce à la prévention des pannes coûteuses et des dommages secondaires
Des procédures de maintenance de routine bien définies et efficaces
Une meilleure connaissance de votre usine qui réduit les besoins de faire appel à des spécialistes coûteux
Des politiques plus claires concernant l'utilisation d'une usine de réserve
L'acquisition de nouvelles technologies

De meilleures informations

Une évaluation plus rapide des besoins et des politiques de maintenance lorsque les circonstances évoluent
Une base plus fiable sur laquelle planifier le travail et réduire les arriérés
Une base solide pour les manuels, les systèmes et les formations en matière de diagnostic.

L'amélioration du personnel

L'approfondissement des connaissances des opérateurs
L'amélioration des compétences
L'amélioration des relations entre les membres du personnel
L'approfondissement des contacts entre les services

Avant de commencer

Des enregistrements d'articles de série/équipement doivent exister dans Equipement/article de série. Ouvrir (MMS240).
Les enregistrements de position doivent exister dans 'Modèle/site. Connecter position' (MOS440) si des diagnostics sont créés pour des positions.
Les articles doivent être définis dans Article. Ouvrir (MMS001) si des diagnostics sont créés pour des articles.
Le code d'erreur 1 doit avoir été défini dans 'Code d'erreur 1. Ouvrir' (MOS572).
Le code d'erreur 2 doit avoir été défini dans 'Code d'erreur 2. Ouvrir' (MOS568).
Le code d'erreur 3 doit avoir été défini dans 'Code d'erreur 3. Ouvrir' (MOS569).
Le paramètre 18 dans Paramètres - Validation opération ODT (MOS991) et dans Paramètres - Enreg opération/établiss (MOS990) doit être défini correctement.

Objectif

Les diagnostics permettent un suivi et une amélioration continus des routines de maintenance des équipements. En général, une équipe de spécialistes RCM se réunit régulièrement pour évaluer les moyens les plus efficaces d'assurer la maintenance de l'usine et de l'équipement. Ils évaluent l'équipement sélectionné en plusieurs étapes et, à la fin du processus, suggèrent des stratégies de maintenance pour éviter les futures pannes. Les différentes étapes de ce processus sont décrites ci-dessous.

L'établissement du diagnostic dépend des réponses aux questions suivantes relatives à l'équipement :

A quelle fin est utilisé le système ou l'équipement ?
Quelles pannes fonctionnelles risquent de survenir ?
Quelles sont les conséquences probables de ces pannes fonctionnelles ?
Quelles mesures peuvent être prises pour prévenir ces pannes fonctionnelles ?

Les diagnostics peuvent être utilisés pour :

Evaluer le degré de criticité des positions et des équipements/composants afin de savoir où concentrer les efforts.
Définir les caractéristiques de la panne principale des articles critiques.
Dresser la liste des symptômes, des causes probables et des effets possibles de la panne.
Analyser les conséquences de la panne.
Identifier et recommander des mesures correctrices.
Réduire l'impact d'une défaillance en permettant un diagnostic rapide des pannes.
Simplifier les connaissances techniques et l'expérience requises pour identifier les pannes grâce à la création d'une base de données et de connaissances sur les pannes.
Relier cette base de données sur les pannes aux tâches de maintenance préventive conçues pour éviter les pannes. Cela permet à l'organisation de combler l'écart entre l'identification des pannes et les tâches visant à les prévenir.
Relier la panne au service de réparation, au cas où la panne continue de se produire.
Envoyer des messages quand survient une panne qui aurait dû être évitée grâce à un service préventif.
Fournir une base pour calculer le coût de la panne, le délai moyen entre les pannes, le coût total de la panne et le coût de la réparation, mais aussi pour comparer le coût de la panne et celui de la réparation.

Structure de diagnostic

La structure de diagnostic est créée pour un équipement, un composant ou une position du site ou encore une structure d'appareil modèle.

Le diagnostic peut être utilisé pour décrire les pannes de différentes manières. Par exemple, une erreur peut être divisée en plusieurs détails plus petits. Ainsi, une panne totale peut être subdivisée en plusieurs causes principales. Une panne d'une bande transporteuse peut être appelée 'panne totale'. Celle-ci peut être due à une panne de courant, une panne de moteur, une panne de la chaîne d'entraînement, etc. Chacune de ces pannes peut être décrite plus en détail, avec les actions préventives et correctives qu'il est possible d'entreprendre pour résoudre le problème.

La structure de diagnostic des équipements/composants est créée dans les programmes suivants :

Code erreur 1. Connecter à l'équipement (MMS238)
Code erreur 2. Connecter à l'équipement (MMS237)
Code erreur 3. Connecter à l'équipement (MMS234)

La structure de diagnostic d'une position est créée dans les programmes suivants :

'Code erreur 1. Connecter à la position' (MOS449)
Code erreur 2. Connecter à la position (MOS451)
Code erreur 3. Connecter à la position (MOS458)

Une structure de codes d'erreur peut être créée automatiquement en se basant sur les codes d'erreur saisis pendant l'enregistrement des opérations. Les nouveaux codes d'erreur sont le reflet des pannes réelles et constituent le point de départ du travail de diagnostic. Les nouveaux codes d'erreur sont créés dans Code erreur 1. Connecter à l'équipement (MMS238).

Sélection de criticité

La sélection de criticité est effectuée pour déterminer à quel point un équipement est critique. Les diagnostics qui utilisent RCM sont utiles pour les équipements critiques dans le cadre de la maintenance de la production. En règle générale, seuls les équipements critiques sont pris en compte, puisque cette méthode implique un travail important.

M3 prend en charge la sélection de criticité avec un système de criticité paramétrable. Dans ce système, chaque équipement peut être évalué en fonction d'un système de classification paramétrable. M3 suggérera la note de criticité qui sera appliquée à l'équipement une fois l'évaluation réalisée.

Les informations de base en matière de criticité sont définies dans les programmes suivants :

Facteur de criticité. Ouvrir (MCS150).
Facteur criticité. Connecter niveaux cri (MCS151).
'Facteur criticité suppl. Ouvrir' (MCS160).
'Facteur criticité suppl. Connecter niveaux' (MCS161).
Catégorie de criticité. Ouvrir (MOS044).

Pannes fonctionnelles

Il y a panne lorsqu'un équipement n'est pas en mesure de remplir sa fonction. Par exemple, la fonction d'une pompe peut être décrite comme suit :

Acheminer au minimum 1 500 litres d'eau par minute à une pression minimale de 10 bars depuis le réservoir d'alimentation en eau froide jusqu'au réservoir en charge.

Les pannes fonctionnelles correspondent aux diverses manières dont cet équipement ne parvient pas à faire ce qu'il est censé faire.

Panne totale
Incapacité à acheminer 1 500 litres par minute
Incapacité à acheminer à 10 bars
Incapacité à acheminer l'eau entre le réservoir d'alimentation d'eau froide et le réservoir en charge
Transfert partiel entre le réservoir d'alimentation d'eau froide et le réservoir en charge

Chaque fonction peut ensuite être subdivisée en modes et en effets de panne. Les modes de panne décrivent les causes possibles de la panne. Dans l'exemple ci-dessus, il peut s'agir de :

Panne d'électricité
Panne de contacteur
Défaillance au niveau du moteur
Panne de déroulement de la pompe

Les effets de panne peuvent être définis comme l'effet complet de chaque panne. Ces effets peuvent tenir compte des conséquences sur la production, l'usine et le personnel. Dans le cas de la panne de contacteur fournie en exemple ci-dessus, l'effet de panne pourrait être le suivant :

La pompe s'arrête ; une alerte est émise dans la salle de contrôle. Au bout de 12 minutes, l'alarme de faible niveau du réservoir en charge est déclenchée. Ce réservoir se vide dans les 20 minutes qui suivent. Il faut ensuite 5 minutes pour réinitialiser puis redémarrer la pompe.

Le graphique ci-dessous décrit comment les pannes fonctionnelles peuvent être décrites dans une structure de codes d'erreur :

Analyse des conséquences

L'analyse des conséquences se compose d'une série de questions qui vous aident à décider de l'action à entreprendre pour corriger un problème ou éviter que le problème ne survienne à l'avenir.

Une série de questions standard est fournie avec M3. Les questions sont définies dans Texte Document. Ouvrir (CRS940). Vous pouvez modifier les questions standard dans Analyse conséquence. Ouvrir (MCS120). Ce programme contrôle les questions qui apparaîtront en fonction de la réponse donnée à la question précédente. Les questions standard sont conçues pour vous aider à décider de l'action préventive ou corrective à entreprendre. Ces questions détectent, par exemple, si la panne est évidente, si elle pose un problème de sécurité, si elle risque d'entraîner un arrêt de la production, etc.

Vous pouvez accéder aux questions de l'analyse des conséquences dans Analyse Conséquence. Afficher (MCS130) lorsque vous définissez la structure des codes d'erreur pour un équipement ou une position.

Le schéma ci-dessous illustre la structure des questions :

Sélection de l'action préventive

Une fois que vous avez déterminé le niveau de criticité d'un équipement en fonction de sa note de criticité et l'ampleur de la panne en fonction de l'analyse des conséquences, vous devez être en mesure de concevoir un service adapté pour éviter cette panne ou réduire ses effets à un niveau acceptable. Il est possible de relier le service à l'équipement dans Code erreur 2. Connecter à l'équipement (MMS237).

Vous pouvez également créer un service correctif et le connecter à l'équipement. Ce service est utilisé dans Demande de travail. Saisie rapide (MOS185) pour réparer l'équipement, lorsque la panne en question survient.

Ce service est défini dans Service. Ouvrir (MOS300).

Analyse/approbation des coûts

Le coût de la panne doit être comparé au coût de sa prévention grâce à un service préventif, sur la même période de temps. Il est possible d'accepter que les coûts de réalisation de la tâche préventive soient plus élevés que les coûts de panne eux-mêmes, par exemple si cela permet d'éviter des problèmes environnementaux ou de sécurité.

Vous pouvez comparer le coût de la prévention et le coût de la réparation en exécutant le programme Prix de revient. Calculer service (PCS235). Une fois le coût du service calculé, vous pouvez comparer les coûts correctif et préventif dans Code erreur 2. Connecter à l'équipement (MMS237).

Le coût des défaillances se base sur le temps d'arrêt indiqué dans (MMS237), multiplié par le coût du temps d'arrêt saisi dans 'Equipement/article de série. Ouvrir' (MMS240), plus le coût de réparation indiqué dans (MMS237). Si vous saisissez un service correctif dans (MMS237), le système calculera son coût en fonction de la structure produit. Le temps d'arrêt peut aussi être calculé automatiquement en exécutant le programme 'Statistiques de maintenance. Créer' (MCS300), pourvu que le paramètre 19 soit sélectionné dans 'Paramètres – Statistiques de maintenance' (MCS390).

Le coût de la prévention est calculé à partir du coût du service (main-d'œuvre, composants, etc.) sur la même période que le temps moyen entre défaillances (MTBF). Si une panne se produit en moyenne tous les trois ans et que le service préventif est réalisé tous les six mois, le système calculera combien de fois ce service est réalisé au cours des trois années séparant deux pannes, puis il multipliera le coût de chaque service préventif par le nombre de fois qu'il doit être réalisé. Le temps moyen entre pannes (MTBF) peut être calculé automatiquement lorsque vous exécutez le programme 'Statistiques de maintenance. Créer' (MCS300), pourvu que le paramètre 19 soit sélectionné dans 'Paramètres – Statistiques de maintenance' (MCS390).