Materialbedarfsplanung

Die Materialbedarfsplanung wird verwendet, um eingehenden Bedarf in geeignete Auftragsvorschläge umzuwandeln, die eine Fehlmenge beheben. Diese Auftragsvorschläge werden rechtzeitig erstellt, wobei die benötigte Durchlaufzeit für die bedarfsgemäße Bereitstellung des eigentlichen Artikels berücksichtigt wird.

Die Materialbedarfsplanung wird in allen Teilen von M3 verwendet, in denen die Materialplanung angewendet wird, es sei denn, die Materialbeschaffung bezieht sich auf die Verteilung von Artikeln an verschiedene Lagerplätze. In diesem Fall wird Distributionsbedarfsplanung angewendet.

Ungeachtet der Planungsmethode, die pro Artikel verwendet wird, um Bedarfe zu erstellen, funktioniert die Materialplanung auf die gleiche Art. Ein Auftragsvorschlag wird in den Materialplan eingefügt, wenn Signale gesendet werden, die eine Fehlmenge anzeigen. Auftragsvorschläge werden rechtzeitig an der Quelle der Fehlmenge geplant. Die Quelle ist die Anforderung, die zum Entstehen der Fehlmenge geführt hat.

Unabhängig davon, ob es sich bei dem Bedarf um Material handelt, das Teil einer Produktstruktur ist, oder ob er einen Hauptartikel darstellt, wird die Anforderung auf die gleiche Art behandelt. Verwenden Sie Pegging, um die Quelle eines Bedarfs zu finden. Hier kann der Bedarf im Materialplan zu dem Auftrag zurückverfolgt werden, der den ursprünglichen Bedarf generiert hat.

Der Prozess ist abgeschlossen, wenn alle Auftragsvorschläge für den gesamten Bedarf generiert wurden.

Geben Sie in "Artikel. Lagerort verbinden" (MMS002) die folgenden Informationen für einen Artikel pro Lagerort ein, um die Vorgehensweise bei der Materialbedarfsplanung zu bestimmen:

• Beschaffungscode
• Auftragstyp
• Planungsmethode
• Mehrfachbezug

Grundlage für Fehlmengensignale, auf denen dann ein Erwerb basiert, ist immer ein Hauptproduktionsplan. Eine Ausnahme bilden Fälle, in denen Aufträge zu Fehlmengen führen (auftragsinitiierte Planungsmethode).