Beschaffungsregeln für Artikel
Beschaffungsregeln für Artikel definieren, wie der Artikelbedarf mit bestimmten Beschaffungsmethoden wie Produktion, Einkauf oder Verteilung gedeckt wird.
Ergebnis
Sie erwerben grundlegende Kenntnisse darüber, wie Sie Beschaffungsregeln definieren und anwenden, wenn an einem Lagerort Bedarf an einem Artikel auftritt.
Die "Artikel-Beschaffungsregeln" (MITSOR) enthalten Informationen zu Beschaffungsregeln.
Zweck
Die Beschaffungsregel zeigt an, wie ein Lagerort über einen bestimmten Zeitraum mit Artikeln beliefert werden sollte. Die Beschaffungsregel gibt also an, wie der Bedarf nach einem Artikel gedeckt wird. Der Bedarf kann durch Produktion, Einkauf, oder Artikelverteilung gedeckt werden.
Zeitpunkt der Verwendung
Der Beschaffungscode, der für einen Artikel und einen Lagerort in "Artikel. Lagerort verbinden" (MMS002) definiert ist, ist die Standardalternative für die Deckung des Bedarfs. Er wird nur übersteuert, wenn eine Beschaffungsregel für den Artikel und den Lagerort definiert wurde. Wenn eine Beschaffungsregel im Rahmen eines priorisierten Auftrags besteht, welche den Bedarf aber nicht deckt, wird die Standardalternative genutzt, um die verbleibende Fehlmenge zu decken.
Warum
Die Beschaffungsregelfunktionalität wird in Branchen verwendet, die die Mehrfachbeschaffung eines Artikels in folgenden Methoden benötigen:
- Beschaffung nach prozentualem Anteil: Optimiert Beschaffungsmethoden, wenn die Produktionskapazität begrenzt ist. Sie können beispielsweise die Menge aufteilen, sodass 50 % an einem Lagerort produziert werden und die Restmenge von einem anderen Lagerort geliefert oder gekauft wird.
- Beschaffung in priorisierter Reihenfolge: Verteilt vorhandene Artikel zwischen zwei Lagerorten im Zuge eines priorisierten Auftrags.
Vorgehensweise
Die Beschaffungsregeln werden manuell in (RPS090) definiert.
Komponenten
Eine Beschaffungsregel wird in der M3 BE für jeden Artikel und jeden Lagerort definiert und besteht aus mehreren verschiedenen Beschaffungsalternativen. Jede Beschaffungsalternative besteht aus folgenden Hauptkomponenten:
- Von wo: Der Lagerort oder Lieferant, von dem der Artikel beschafft wird.
- Wohin: Der Ziellagerort der Beschaffung.
- Wann: Der Zeitraum, in dem die Beschaffungsalternative gültig ist.
- Prozentsatz oder Prioritätsfolge: Der Prozentsatz des Bedarfs, der von diesem Lagerort geliefert werden soll, oder die Prioritätsnummer mit Bedingungen, die erfüllt sein müssen, damit die Alternative angewendet werden kann.
- Wie: Wie die Beschaffung durchgeführt wird. Dies gibt an, ob der Bedarf durch Produktion, Einkauf oder Verteilung des Artikels gedeckt wird.
- Auftragsspezifische Informationen: Der Auftragstyp der Transaktion wird erstellt, um den Bedarf zu decken, zusammen mit den Informationen, die genutzt werden, um die Auftragsmenge zu berechnen.
Beschaffung nach prozentualem Anteil
Man kann die Deckung des Bedarfs aufteilen, indem man mehrere Beschaffungsalternativen angibt und für jede einen Prozentanteil angibt. Das folgende Diagramm zeigt die Produktions- und Beschaffungsstrategie für ein Produkt, das in zwei verschiedenen Märkten verkauft wurde:
Beispiel
Ein Produkt wird in zwei verschiedenen Märkten vertrieben. Die Produktion für den einen Markt erfolgt am Lagerort 400 und dieses Produkt wird am Lagerort 100 vertrieben. Die Produktion für den anderen Markt findet am Lagerort 300 statt. Sollte am Lagerort 400 ein Kapazitätsengpass auftreten, wird an Lagerort 300 ebenfalls produziert. Der Produktbedarf an Lagerort 100 sollte dann zu 50 % durch die Produktion am Lagerort 400, zu 25 % durch Lieferungen von Lagerort 300 und zu weiteren 25 % durch den Einkauf bei Lieferant A gedeckt werden.
Lösung
Die folgende Tabelle zeigt Beschaffungsalternativen, die für Produkt A und Lagerort 400 definiert werden müssen:
| Sequenznummer | Quelle | Beschaffungscode | Prozent |
|---|---|---|---|
| 001 | 400 | 1 = Produktion | 50 |
| 002 | 300 | 3 = Verteilung | 25 |
| 003 | Lieferant A | 2 = Einkauf | 25 |
Dies führt zu folgendem Ergebnis:
Wenn Bedarf besteht, werden 50 % der Bedarfsmenge produziert, 25 % von Lagerort 300 geliefert, und 25 % von Lieferant A eingekauft.
Beschaffung im Rahmen einer priorisierten Reihenfolge
Man kann den Bedarf für einen Artikel an einem Lagerort auch decken, indem man die Reihenfolge bestimmt, nach der an anderen Lagerorten nach dem Artikel gesucht werden soll. Das folgende Diagramm zeigt den Beschaffungs- und Produktfluss über Lagerorte und Lieferanten mit Beschaffungscodes und den untersten Stufen (LL):
- Einfaches Beispiel
Anmerkungen zum Flussdiagramm: a) MRP wird im unten abgebildeten Ablauf verwendet, b) TS = Tiefste Stufe (die tiefste Stufe, auf der ein Material oder halbfertiges Produkt in Produktstrukturen oder Verteilnetzwerken auftaucht und festlegt, in welcher Reihenfolge die Bedarfsberechnung durchgeführt wird), c) Beschaffungscode = Der Beschaffungscode für den Artikel in (MMS002).
Vertriebslagerort 100 verkauft Produkt A. Das halbfertige Produkt B wird normalerweise in Lagerort 400 produziert. Aufgrund begrenzter Lagerkapazitäten oder sonstiger Einschränkungen werden produzierte Mengen von B immer in Lagerort 300 eingelagert. Ein manueller Verteilauftrag wird verwendet, um die produzierten Waren in den Lagerort 300 zu transportieren.
Wenn Produkt A in Lagerort 400 angefertigt wird, sollte das halbfertige Produkt B hauptsächlich aus Lagerort 300 verteilt werden. Sollte die Lieferung den Bedarf nicht decken, wird die Restmenge im Lagerort 400 produziert (nach dem Beschaffungscode für Produkt B in MMS002).
Lösung
Die folgende Tabelle zeigt Beschaffungsalternativen, die für Produkt B und Lagerort 400 definiert werden müssen:
Sequenznummer Quelle Verfügbarkeitskontrolle Aufteilungsregel 001 300 Aktiviert 1 = Aufteilung zulässig Dies führt zu folgendem Ergebnis:
- Wenn Bedarf besteht, wird in Lagerort 300 eine Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, wird sie an Lagerort 400 geliefert.
- Wenn weiterhin Bedarf besteht, wird Produkt B in Lagerort 400 produziert (nach dem Beschaffungscode für den Artikel in MMS002).
-
Komplexes Beispiel
Das folgende Diagramm zeigt den Beschaffungs- und Produktfluss über Lagerorte und Lieferanten, mit Beschaffungscodes und untersten Stufen (LL), wodurch der Bestandslageort 300 einem anderen Produktionslager zugeteilt wird:
Dieses Beispiel ähnelt dem vorhergehenden mit dem Unterschied, dass Lagerort 300 auch andere produzierende Lagerorte beliefert.
Der Vertriebslagerort 100 verkauft die Produkte A und F. Diese Produkte beinhalten beide das halbfertige Produkt B. B wird normalerweise an Lagerort 400 produziert. Aufgrund begrenzter Lagerkapazitäten oder sonstiger Einschränkungen werden produzierte Mengen von B immer in Lagerort 300 eingelagert. Ein manueller Verteilauftrag wird verwendet, um die produzierten Waren zu transportieren.
Wenn Produkt A in Lagerort 400 angefertigt wird, gelten die gleichen Regeln wie im einfachen Beispiel.
Wenn Produkt F in Lagerort 200 angefertigt wird, wird das halbfertige Produkt B immer von Lagerort 300 aus verteilt. Wenn diese Lieferung den Bedarf nicht deckt, wird ein beschaffender Verteilauftrag von Knoten 400 nach Knoten 300 erstellt. Dies ist darauf zurückzuführen, dass Beschaffungscode 3 (Distribution) für das Produkt für Lagerort 300 in (MMS002) angegeben ist. Dieser Verteilauftragsvorschlag kann zur Erstellung eines neuen Produktionsauftragsvorschlags im Knoten 400 führen.
Lösung
Für Produkt B und Lagerort 200 wird keine Beschaffungsalternative benötigt. Die folgende Tabelle zeigt, wie Beschaffungsalternativen für Produkt B und Lagerort 400 definiert werden:
Sequenznummer Quelle Verfügbarkeitskontrolle Aufteilungsregel 001 300 Aktiviert 1 = Aufteilung zulässig Dies führt zu folgendem Ergebnis:
- Wenn Bedarf besteht, wird in Lagerort 300 eine Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, wird sie an Lagerort 400 geliefert.
- Wenn an Lagerort 400 immer noch ein Bedarf an Produkt B besteht, wird das Produkt an Lagerort 400 produziert (nach dem Beschaffungscode für den Artikel und den Lagerort 400 in MMS002).
- Wenn an Lagerort 200 ein Bedarf an Produkt B besteht, wird ein Verteilauftrag von Lagerort 300 nach Lagerort 200 erstellt (nach Beschaffungscode für den Artikel und den Lagerort 200 in MMS002). Aufgrund einer Fehlmenge in Lagerort 300 wird ein Verteilauftrag von Lagerort 400 nach Lagerort 300 erstellt.
Alternative Lösungen
Man kann den Bedarf auch decken, indem man eine Aufteilfunktion einsetzt, die bestimmt, ob eine Verteilung durchgeführt wird, wenn die verfügbare ATP-Menge in den Lagerorten den gesamten Bedarf deckt.
Die folgende Tabelle zeigt die Beschaffungsalternativen, die Sie für Produkt B und Lagerort 400 definieren müssen:
Sequenznummer Quelle Prozent Verfügbarkeitskontrolle Aufteilungsregel 001 300 - Aktiviert 2 = Aufteilung nicht zulässig 002 200 - Aktiviert 2 = Aufteilung nicht zulässig 003 300 - Aktiviert 1 = Aufteilung zulässig Dies führt zu folgendem Ergebnis:
- Wenn Bedarf besteht, wird in Lagerort 300 eine Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, die den gesamten Bedarf deckt, erfolgt eine Lieferung an Lagerort 400.
- Wenn die Menge nicht den gesamten Bedarf deckt, wird in Lagerort 200 eine Kontrolle durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, die den gesamten Bedarf deckt, wird sie an Lagerort 400 geliefert.
- Wenn die Menge nicht den gesamten Bedarf deckt, wird an Lagerort 300 eine weitere Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, wird sie an Lagerort 400 geliefert.
- Die verbleibende Fehlmenge wird in Lagerort 400 produziert.
Prozentanteil und Priorisierung kombinieren
Man kann den Bedarf für einen Artikel an einem Lagerort auch decken, indem man eine Kombination aus Beschaffungsalternativen mit Prozentanteilen und priorisierten Aufträgen verwendet.
Beispiel
Das Funktionsschema basiert auf dem vorhergenannten einfachen Beispiel. Der Bedarf wird gedeckt, indem Produkt B aus den Lagerorten 300 oder 200 geliefert wird. Deckt dies nicht den gesamten Bedarf, wird die verbleibende Menge zwischen Produktion und Einkauf aufgeteilt.
Lösung
Die folgende Tabelle zeigt Beschaffungsalternativen, die für Produkt B und Lagerort 400 definiert werden müssen:
| Sequenznummer | Quelle | Beschaffungscode | % | Verfügbarkeitskontrolle | Aufteilungsregel |
|---|---|---|---|---|---|
| 001 | 300 | 3 = Verteilung | - | 1 | 1 |
| 002 | 200 | 3 = Verteilung | - | 1 | 1 |
| 003 | Lieferant A | 2 = Einkauf | 50 | - | - |
| 004 | 400 | 1 = Produktion | 50 | - | - |
- Wenn Bedarf besteht, wird in Lagerort 300 eine Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, wird sie an Lagerort 400 geliefert.
- Wenn weiterhin Bedarf besteht, wird in Lagerort 200 eine weitere Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, wird sie an Lagerort 400 geliefert.
- Wenn weiterhin Bedarf besteht, werden 50 % der Restmenge von einem festgelegten Lieferanten eingekauft und die verbleibenden 50 % im Lagerort 400 produziert.
Auftrags- und Mengeninformationen
Die Auftragsinformationen, die für eine Beschaffungsregel definiert sind, werden verwendet, wenn der Auftrag, der den Bedarf decken soll, erstellt wird. Die Auftragsinformationen umfassen:
- Auftragstyp
- Auftragskonzept
- Auftragsmenge
- Minimale und maximale Bestellmenge
- Auftragsmultiplikator (ein Wert, durch den die Bestellmenge ohne Rest geteilt werden kann)
- Restmengenmethode (wie die Restmenge berechnet werden soll).
Diese Felder sollten so ausgefüllt werden, dass sie aufeinander abgestimmt sind. Wird der Auftragsmultiplikator beispielsweise mit 10 angegeben, dann sollte die Bestellmenge (falls verwendet) durch 10 teilbar sein. Die Bestellmenge und die minimale/maximale Bestellmenge übersteuern den Auftragsmultiplikator, falls sie sich widersprechen.
Berechnung der Bestellmenge – Beschaffung nach prozentualem Anteil
Für Beschaffungsregeln, die einen Prozentanteil nutzen, können alle vorherigen Auftrags- und Mengenfelder genutzt werden.
Beispiele
A. Die angeforderte Menge ist 48, der Auftragsmultiplikator ist 10, der Prozentanteil ist 50 % und der Beschaffungscode ist 1 (Produktion). Ergebnisse: Ein Produktionsauftrag der Menge 30 wird erstellt. (48 x 0.5 = 24. Der Auftragsmultiplikator, der verwendet wird, um Mengen nach oben hin aufzufüllen, ist 10, weshalb die Menge an 30 angeglichen wird.)
B. Die angeforderte Menge ist 148, der Auftragsmultiplikator ist 10, die maximale Menge ist 30, der Prozentanteil ist 25 % und der Beschaffungscode ist 2 (Einkauf). Ergebnisse: Ein Einkaufsauftrag der Menge 30 wird erstellt. (148 x 0,25 = 37. Die Menge wird an 30 angeglichen, wie in der Maximalmenge angegeben.)
C. Die angeforderte Menge ist 94, die Auftragsmenge ist 50, der Prozentanteil ist 50 % und der Beschaffungscode ist 1 (Produktion). Ergebnisse: Ein Produktionsauftrag der Menge 50 wird erstellt. (94 x 0.5 = 47. Die Menge wird an 50 angeglichen, wie in der Bestellmenge angegeben.)
Berechnung der Bestellmenge – Beschaffung im Rahmen eines priorisierten Auftrags
Für Beschaffungsregeln, die Priorisierung nutzen, werden die Felder "Restbestellmenge" und "Bestellmenge" nicht berücksichtigt.
Beispiele
A. Die angeforderte Menge ist 48, der Auftragsmultiplikator ist 10 und die Verfügbarkeitskontrollmenge des Lieferknotens ist 42. Ergebnisse: Ein Verteilauftrag der Menge 40 wird erstellt. Die verbleibenden 8 werden durch die nächste Beschaffungsalternative geprüft.
B. Die angeforderte Menge ist 48, der Auftragsmultiplikator ist 10, die maximale Menge ist 30 und die Verfügbarkeitskontrollmenge ist 42. Ergebnisse: Ein Verteilauftrag der Menge 30 wird erstellt. Die verbleibenden 18 werden durch die nächste Beschaffungsalternative geprüft.
C. Die angeforderte Menge ist 48, der Auftragsmultiplikator ist 10, die maximale Menge ist 35 und die Verfügbarkeitskontrollmenge ist 42. Ergebnisse: Ein Verteilauftrag der Menge 35 wird erstellt. Die verbleibenden 13 werden durch die nächste Beschaffungsalternative geprüft.
D. Die Bedarfsmenge ist 48, der Auftragsmultiplikator ist 10, die Mindestmenge ist 50 und die ATP-Kontrollmenge ist 42. Ergebnisse: Es wird kein Verteilauftrag erstellt. Die verbleibenden 48 werden durch die nächste Beschaffungsregel geprüft.
Modell und lagergeführte Einheiten (SKUs)
Wenn das Unternehmen Fashion-Artikel verwaltet und keine Beschaffungsregel für eine lagergeführte Einheit (SKU) gefunden wird, wird stattdessen die Beschaffungsregel für das Modell verwendet. Indem man nur für Modelle Beschaffungsregeln festlegt, kann man die Gesamtzahl der Beschaffungsregeln minimieren und einen besseren Überblick über die Definitionen behalten.