Beschaffungsregeln für Artikel

In diesem Dokument wird erklärt, was eine Beschaffungsregel ist, wozu sie verwendet wird und wie man sie erstellt, so dass der Bedarf an einem Artikel je nach Anforderung gedeckt werden kann.

Ergebnis

In diesem Dokument haben Sie erfahren, wie Beschaffungsregeln definiert und – sobald dies erledigt wurde – wie diese angewendet werden, wenn am Lagerort Bedarf an einem Artikel besteht.

Informationen zu den Beschaffungsregeln werden in folgenden Tabellen gespeichert:

  • Artikel-Beschaffungsregeln (MITSOR)
  • Beschaffungsregeln aus dem M3 Supply Chain Planner (MSCTRA)
  • Aufgespaltene Beschaffungsregeln (MSCSOR).

Zweck

Die Beschaffungsregel zeigt an, wie ein Lagerort über einen bestimmten Zeitraum mit Artikeln beliefert werden sollte. Die Beschaffungsregel gibt also an, wie der Bedarf nach einem Artikel gedeckt wird. Der Bedarf kann durch Produktion, Einkauf, oder Artikelverteilung gedeckt werden.

Zeitpunkt der Verwendung

Die Beschaffungsregelfunktion wird jedes Mal aktiviert, wenn Bedarf an einem Artikel besteht, für den mehrere Quellen definiert wurden. Der Bedarf wird entweder im Zuge der Bestellpunktberechnung oder der Berechnung der Materialbedarfsplanung (MRP) erstellt.

Beachten Sie, dass der Beschaffungscode, der für einen Artikel und einen Lagerort in "Artikel. Lagerort verbinden" (MMS002) definiert ist, die Standardalternative für die Deckung des Bedarfs ist. Er wird nur übersteuert, wenn eine Beschaffungsregel für den Artikel und den Lagerort definiert wurde. Wenn eine Beschaffungsregel im Rahmen eines priorisierten Auftrags besteht (siehe unten), welche den Bedarf aber nicht deckt, wird die Standardalternative genutzt, um die verbleibende Fehlmenge zu decken.

Warum

Die Beschaffungsregelfunktionalität wird in Branchen verwendet, die die Mehrfachbeschaffung eines Artikels in folgenden Situationen benötigen:

  • Aus Optimierungsgründen, wenn unterschiedliche Beschaffungsmethoden verwendet werden sollen. Dies ist nützlich, wenn ein Unternehmen über einen bestimmten Zeitraum hinweg nicht die Kapazität aufweist, um einen Artikel am Lagerort zu produzieren. Beispiel: Wenn Beschaffungsregeln Anwendung finden, kann man eine Aufteilung durchführen, im Zuge derer nur 50 % der Menge am Lagerort produziert wird und die verbleibende Menge von einem anderen Lagerort bereitgestellt oder gekauft wird. Dies nennt sich in diesem Dokument "Beschaffung nach prozentualem Anteil".
  • Um vorhandene Artikel zwischen zwei Lagerorten im Zuge eines priorisierten Auftrags zu verteilen. In diesem Dokument nennt sich dies "Beschaffung im Zuge eines priorisierten Auftrags".

Wie

Beschaffungsregeln lassen sich im M3 Supply Chain Planner (M3 SCP) definieren und optimieren. Ist dies der Fall, werden Daten über die Produktionskapazität als Basis für die Definition der Beschaffungsregeln verwendet. Die Beschaffungsregeln werden für jede SCP-Artikelgruppe definiert. Sobald sie erstellt wurden, müssen die Beschaffungsregeln folgendermaßen in die M3 BE übertragen und implementiert werden:

  1. Übertragen Sie die Regeln mithilfe von "SCP-Version. Erfassen Besch.Regel/SCP Gruppe" (SPS200) in die M3 BE, und zerlegen Sie diese. In diesem Kontext bedeutet "verteilen", dass die Beschaffungsregeln auf die Artikel/Lagerort-Ebene aufgeteilt werden.

  2. Überwachen und implementieren Sie die Regeln in "SCP-Version. Anzeige Besch.Regeln/Artikel" (SPS205).

Sobald die Beschaffungsregeln implementiert sind, werden sie in "Beschaffungsregeln. Öffnen" (RPS090) angezeigt.

Die Beschaffungsregeln können auch manuell in (RPS090) definiert werden. Beachten Sie, dass die Beschaffungsregeln im Rahmen eines priorisierten Auftrags manuell in diesem Programm definiert werden müssen und nicht aus M3 SCP importiert werden können.

Komponenten

Eine Beschaffungsregel wird in der M3 BE für jeden Artikel und jeden Lagerort definiert und kann aus mehreren verschiedenen Beschaffungsalternativen bestehen. Jede Beschaffungsalternative besteht aus den folgenden drei Hauptkomponenten:

  • Woher (falls zutreffend): Der Lagerort oder Zulieferer, durch den die Beschaffung erfolgt.
  • Wohin: Der Ziellagerort der Beschaffung.
  • Wann: Der Zeitraum, in dem die Beschaffungsalternative gültig ist.
  • Prozentsatz/priorisierter Auftrag: Entweder der Prozentsatz des Bedarfs, der aus diesem Lagerort geliefert werden soll, oder die Prioritätsangabe zusammen mit den verschiedenen Bedingungen, die eintreten müssen, damit diese Alternative in Kraft tritt.
  • Wie: Wie die Beschaffung durchgeführt wird. Gemeint ist, ob der Bedarf durch Produktion, Einkauf oder Artikelverteilung gedeckt wird.
  • Auftragsspezifische Informationen: Der Auftragstyp der Transaktion, der erstellt wird, um den Bedarf zu decken, zusammen mit den Informationen, die genutzt werden, um die Auftragsmenge zu berechnen.

Beschaffung nach prozentualem Anteil

Man kann die Deckung des Bedarfs aufteilen, indem man mehrere Beschaffungsalternativen angibt und für jede einen Prozentanteil angibt.

Beispiel

Ein Produkt wird in zwei verschiedenen Märkten vertrieben. Die Produktion für den einen Markt erfolgt am Lagerort 400 und dieses Produkt wird am Lagerort 100 vertrieben. Die Produktion für den anderen Markt findet am Lagerort 300 statt. Sollte am Lagerort 400 ein Kapazitätsengpass auftreten, wird an Lagerort 300 ebenfalls produziert. Der Produktbedarf an Lagerort 100 sollte dann zu 50 % durch die Produktion am Lagerort 400, zu 25 % durch Lieferungen von Lagerort 300 und zu weiteren 25 % durch den Einkauf bei Lieferant A gedeckt werden.

Lösung

Die folgende Beschaffungsregel sollte für Produkt A und Lagerort 400 definiert werden:

Sequenznummer Quelle Beschaffungscode Prozent
001 400 1 = Produktion 50
002 300 3 = Verteilung 25
003 Lieferant A 2 = Einkauf 25

Dadurch ergibt sich Folgendes:

Wenn Bedarf besteht, werden 50 % der Bedarfsmenge produziert, 25 % von Lagerort 300 geliefert, und 25 % von Lieferant A eingekauft.

Beschaffung im Rahmen einer priorisierten Reihenfolge

Man kann den Bedarf für einen Artikel an einem Lagerort auch decken, indem man die Reihenfolge bestimmt, nach der an anderen Lagerorten nach dem Artikel gesucht werden soll.

  • Einfaches Beispiel

    Anmerkungen zum Flussdiagramm: a) MRP wird im unten abgebildeten Ablauf verwendet, b) TS = Tiefste Stufe (die tiefste Stufe, auf der ein Material oder halbfertiges Produkt in Produktstrukturen oder Verteilnetzwerken auftaucht und festlegt, in welcher Reihenfolge die Bedarfsberechnung durchgeführt wird), c) Beschaffungscode = Der Beschaffungscode für den Artikel in (MMS002).

    Vertriebslagerort 100 verkauft Produkt A. Das halbfertige Produkt B wird normalerweise in Lagerort 400 produziert. Aufgrund begrenzter Lagerkapazitäten oder sonstiger Einschränkungen werden produzierte Mengen von B immer in Lagerort 300 eingelagert. Ein manueller Verteilauftrag wird verwendet, um die produzierten Waren in den Lagerort 300 zu transportieren.

    Wenn Produkt A in Lagerort 400 angefertigt wird, sollte das halbfertige Produkt B hauptsächlich aus Lagerort 300 verteilt werden. Sollte die Lieferung den Bedarf nicht decken, wird die Restmenge im Lagerort 400 produziert (nach dem Beschaffungscode für Produkt B in MMS002).

    Lösung

    Die folgende Beschaffungsalternative sollte für Produkt B und Lagerort 400 definiert werden.

    Sequenznummer Quelle Verfügbarkeitskontrolle Aufteilungsregel
    001 300 Aktiviert 1 = Aufteilung zulässig

    Dadurch ergibt sich Folgendes:

    1. Wenn Bedarf besteht, wird in Lagerort 300 eine Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, wird sie an Lagerort 400 geliefert.

    2. Wenn weiterhin Bedarf besteht, wird Produkt B in Lagerort 400 produziert (nach dem Beschaffungscode für den Artikel in MMS002).

  • Komplexes Beispiel

    Dieses Beispiel ähnelt dem vorhergehenden mit dem Unterschied, dass Lagerort 300 auch andere produzierende Lagerorte beliefert.

    Der Vertriebslagerort 100 verkauft die Produkte A und F. Diese Produkte beinhalten beide das halbfertige Produkt B. B wird normalerweise an Lagerort 400 produziert. Aufgrund begrenzter Lagerkapazitäten oder sonstiger Einschränkungen werden produzierte Mengen von B immer in Lagerort 300 eingelagert. Ein manueller Verteilauftrag wird verwendet, um die produzierten Waren zu transportieren.

    Wenn Produkt A in Lagerort 400 angefertigt wird, gelten die gleichen Regeln wie im einfachen Beispiel.

    Wenn Produkt F in Lagerort 200 angefertigt wird, wird das halbfertige Produkt B immer von Lagerort 300 aus verteilt. Wenn diese Lieferung den Bedarf nicht deckt, wird ein beschaffender Verteilauftrag von Knoten 400 nach Knoten 300 erstellt. Dies ist darauf zurückzuführen, dass Beschaffungscode 3 (Distribution) für das Produkt für Lagerort 300 in (MMS002) angegeben ist. Dieser Verteilauftragsvorschlag kann zur Erstellung eines neuen Produktionsauftragsvorschlags im Knoten 400 führen.

    Lösung

    Für Produkt B/Lagerort 200 wird keine Beschaffungsalternative benötigt. Die folgende Beschaffungsalternative sollte für Produkt B/Lagerort 400 definiert werden:

    Sequenznummer Quelle Verfügbarkeitskontrolle Aufteilungsregel
    001 300 Aktiviert 1 = Aufteilung zulässig

    Dadurch ergibt sich Folgendes:

    1. Wenn Bedarf besteht, wird in Lagerort 300 eine Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, wird sie an Lagerort 400 geliefert.

    2. Wenn an Lagerort 400 immer noch ein Bedarf an Produkt B besteht, wird das Produkt an Lagerort 400 produziert (nach dem Beschaffungscode für den Artikel und den Lagerort 400 in MMS002).

    3. Wenn an Lagerort 200 ein Bedarf an Produkt B besteht, wird ein Verteilauftrag von Lagerort 300 nach Lagerort 200 erstellt (nach Beschaffungscode für den Artikel und den Lagerort 200 in MMS002). Aufgrund einer Fehlmenge in Lagerort 300 wird ein Verteilauftrag von Lagerort 400 nach Lagerort 300 erstellt.

    Alternative Lösungen

    Man kann den Bedarf auch decken, indem man eine Aufteilfunktion einsetzt, die bestimmt, ob eine Verteilung durchgeführt wird, wenn die verfügbare ATP-Menge in den Lagerorten den gesamten Bedarf deckt.

    In diesem Fall sollten Sie die folgenden Beschaffungsalternativen für Produkt B und Lagerort 400 definieren:

    Sequenznummer Quelle Prozent Verfügbarkeitskontrolle Aufteilungsregel
    001 300 - Aktiviert 2 = Aufteilung nicht zulässig
    002 200 - Aktiviert 2 = Aufteilung nicht zulässig
    003 300 - Aktiviert 1 = Aufteilung zulässig

    Dadurch ergibt sich Folgendes:

    1. Wenn Bedarf besteht, wird in Lagerort 300 eine Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, die den gesamten Bedarf deckt, erfolgt eine Lieferung an Lagerort 400.

    2. Wenn die Menge nicht den gesamten Bedarf deckt, wird in Lagerort 200 eine Kontrolle durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, die den gesamten Bedarf deckt, wird sie an Lagerort 400 geliefert.

    3. Wenn die Menge nicht den gesamten Bedarf deckt, wird an Lagerort 300 eine weitere Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, wird sie an Lagerort 400 geliefert.

    4. Die verbleibende Fehlmenge wird in Lagerort 400 produziert.

Prozentanteil und Priorisierung kombinieren

Man kann den Bedarf für einen Artikel an einem Lagerort auch decken, indem man eine Kombination aus Beschaffungsalternativen mit Prozentanteilen und priorisierten Aufträgen verwendet.

Beispiel

Das Funktionsschema basiert auf dem vorhergenannten einfachen Beispiel. Der Bedarf wird gedeckt, indem Produkt B aus den Lagerorten 300 oder 200 geliefert wird. Deckt dies nicht den gesamten Bedarf, wird die verbleibende Menge zwischen Produktion und Einkauf aufgeteilt.

Lösung

Die folgenden Beschaffungsalternativen müssen für Produkt B und Lagerort 400 definiert werden:

Sequenznummer Quelle Beschaffungscode % Verfügbarkeitskontrolle Aufteilungsregel
001 300 3 = Verteilung - 1 1
002 200 3 = Verteilung - 1 1
003 Lieferant A 2 = Einkauf 50 - -
004 400 1 = Produktion 50 - -

  1. Wenn Bedarf besteht, wird in Lagerort 300 eine Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, wird sie an Lagerort 400 geliefert.

  2. Wenn weiterhin Bedarf besteht, wird in Lagerort 200 eine weitere Prüfung durchgeführt. Wenn eine ATP-Menge verfügbar ist, wird sie an Lagerort 400 geliefert.

  3. Wenn weiterhin Bedarf besteht, werden 50 % der Restmenge von einem festgelegten Lieferanten eingekauft und die verbleibenden 50 % im Lagerort 400 produziert.

Auftrags- und Mengeninformationen

Die Auftragsinformationen, die für eine Beschaffungsregel definiert sind, werden verwendet, wenn der Auftrag, der den Bedarf decken soll, erstellt wird. Die Auftragsinformationen umfassen:

  • Auftragstyp
  • Auftragskonzept
  • Auftragsmenge
  • Minimale und maximale Bestellmenge
  • Auftragsmultiplikator (ein Wert, durch den die Bestellmenge ohne Rest geteilt werden kann)
  • Restmengenmethode (wie die Restmenge berechnet werden soll).

Diese Felder sollten so ausgefüllt werden, dass sie aufeinander abgestimmt sind. Wird der Auftragsmultiplikator beispielsweise mit 10 angegeben, dann sollte die Bestellmenge (falls verwendet) durch 10 teilbar sein. Die Bestellmenge und die minimale/maximale Bestellmenge übersteuern den Auftragsmultiplikator, falls sie sich widersprechen.

Berechnung der Bestellmenge – Beschaffung nach prozentualem Anteil

Für Beschaffungsregeln, die einen Prozentanteil nutzen, können alle vorherigen Auftrags- und Mengenfelder genutzt werden.

Beispiele

A. Die angeforderte Menge ist 48, der Auftragsmultiplikator ist 10, der Prozentanteil ist 50 % und der Beschaffungscode ist 1 (Produktion). Ergebnisse: Ein Produktionsauftrag der Menge 30 wird erstellt. (48 x 0.5 = 24. Der Auftragsmultiplikator, der verwendet wird, um Mengen nach oben hin aufzufüllen, ist 10, weshalb die Menge an 30 angeglichen wird.)

B. Die angeforderte Menge ist 148, der Auftragsmultiplikator ist 10, die maximale Menge ist 30, der Prozentanteil ist 25 % und der Beschaffungscode ist 2 (Einkauf). Ergebnisse: Ein Einkaufsauftrag der Menge 30 wird erstellt. (148 x 0,25 = 37. Die Menge wird an 30 angeglichen, wie in der Maximalmenge angegeben.)

C. Die angeforderte Menge ist 94, die Auftragsmenge ist 50, der Prozentanteil ist 50 % und der Beschaffungscode ist 1 (Produktion). Ergebnisse: Ein Produktionsauftrag der Menge 50 wird erstellt. (94 x 0.5 = 47. Die Menge wird an 50 angeglichen, wie in der Bestellmenge angegeben.)

Berechnung der Bestellmenge – Beschaffung im Rahmen eines priorisierten Auftrags

Für Beschaffungsregeln, die Priorisierung nutzen, werden die Felder "Restbestellmenge" und "Bestellmenge" nicht berücksichtigt.

Beispiele

A. Die angeforderte Menge ist 48, der Auftragsmultiplikator ist 10 und die Verfügbarkeitskontrollmenge des Lieferknotens ist 42. Ergebnisse: Ein Verteilauftrag der Menge 40 wird erstellt. Die verbleibenden 8 werden durch die nächste Beschaffungsalternative geprüft.

B. Die angeforderte Menge ist 48, der Auftragsmultiplikator ist 10, die maximale Menge ist 30 und die Verfügbarkeitskontrollmenge ist 42. Ergebnisse: Ein Verteilauftrag der Menge 30 wird erstellt. Die verbleibenden 18 werden durch die nächste Beschaffungsalternative geprüft.

C. Die angeforderte Menge ist 48, der Auftragsmultiplikator ist 10, die maximale Menge ist 35 und die Verfügbarkeitskontrollmenge ist 42. Ergebnisse: Ein Verteilauftrag der Menge 35 wird erstellt. Die verbleibenden 13 werden durch die nächste Beschaffungsalternative geprüft.

D. Die Bedarfsmenge ist 48, der Auftragsmultiplikator ist 10, die Mindestmenge ist 50 und die ATP-Kontrollmenge ist 42. Ergebnisse: Es wird kein Verteilauftrag erstellt. Die verbleibenden 48 werden durch die nächste Beschaffungsregel geprüft.

Modell und lagergeführte Einheiten (SKUs)

Wenn das Unternehmen Fashion-Artikel verwaltet und keine Beschaffungsregel für eine lagergeführte Einheit (SKU) gefunden wird, wird stattdessen die Beschaffungsregel für das Modell verwendet. Indem man nur für Modelle Beschaffungsregeln festlegt, kann man die Gesamtzahl der Beschaffungsregeln minimieren und einen besseren Überblick über die Definitionen behalten.

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