Datenerfassung für die Produktion

Die Datenerfassung wird zur Sammlung der erforderlichen Informationen aus der Produktion für die Verwendung in Entwicklung, Entscheidungsfindung und dem Verhalten in Situationen verwendet, bei denen das tatsächliche Ergebnis nicht mit dem Plan übereinstimmt.

Die Datensammlung wird oft als überwältigende Aktivität erlebt – eine große Menge an Informationen muss gesammelt werden, um als Basis für eine effektive Nachverfolgung und Kontrolle verwendet werden zu können. Diese Informationen müssen außerdem präzise und relevant sein. Die Berichterstattung dieser Informationen muss deshalb einfach organisiert sein, sodass diese nicht als unnütze Mehrbelastung angesehen wird, die ignoriert werden kann.

Die Datensammlung umfasst das Sammeln, Überprüfen und Bearbeiten von Informationen aus der Produktionsstätte und zeigt das Folgende:

  • Relativer Fortschritt des Auftrags über den Produktionsablauf
  • Ressourcenstatus für Maschinen, Werkzeuge und Material
  • Qualität, Qualitätsprobleme und die Gründe dafür
  • Kosten
  • Effektivität

Diese Informationen können mit manuellen oder vollautomatischen Methoden gesammelt werden. Und dies sollte möglichst oft durchgeführt werden, um die Informationen so aktuell und korrekt als möglich zu halten.

Die Informationen sollten überprüft und bearbeitet werden, um sicherzustellen, dass diese korrekt sind, und da einige Informationen (wie Daten für Lohnauszahlungen) zur weiteren Verarbeitung vorher einer Überprüfung unterzogen werden müssen. Aus diesem Grund kann die Datensammlung in das System Zeit und Anwesenheit und andere externe Systeme eingebunden werden.

Bevor Sie beginnen

Der Vorgang kann gestartet werden, wenn folgende Voraussetzungen erfüllt sind:

Beschreibung

Im nachstehenden Abschnitt werden die Aktivitäten dieses Vorgangs beschrieben.

Entnahme

Rückmeldungsprobleme zum Produktionsauftrag (PA) werden durch die Entnahmemethode des Artikels gesteuert. Die Berichterstattung erfolgt durch:

  • Ausgabe gegen Rüstliste
  • Ausgabe gegen Bezug
  • Automatische Ausgabe, wenn die Operation gemeldet wird
  • Automatische Ausgabe, wenn der Empfang gemeldet wird

Rückbuchung

Retouren werden im Programm "Produktionsauftrag. Entnahme rückmelden" (PMS060) gemeldet.

Bei einer Retoure, die durch eine negative Entnahme zum PA bearbeitet wird, wird eine Rückgabe zum Lager in dem Betrag ausgeführt, der für jede einzelne Komponente in Bild E von (PMS060) eingegeben wurde.

Sie können auch die Sortieroption ("8 – Retoure") in Bild B1 von PMS060 verwenden, um zuzulassen, dass Retouren für jeweils eine oder mehrere Komponenten des Bestands verarbeitet werden. Diese Komponenten können aus einem oder mehreren Produktionsaufträgen stammen.

Im PMS060-Kopf sind zahlreiche Referenzfelder (z. B. Produktionsgruppe, Lagerort, Lagerplatz, Chargennummer, Gebinde und Reservierungsdatum) enthalten, mit denen die im Komponentenraster angezeigten Daten gefiltert werden können:

  • Sie können die vorgeschlagene Menge für jede Komponente im Raster überschreiben. Bei der Verarbeitung der Retouren verwendet das System die Ist-Werte der Rückmeldungsmenge aus dem Raster.
  • Mit der Option "Verknüpfte" > "Berücks/Nicht ber" (oder CTRL+13) können Sie ausgewählte Datensätze im Retourenprozess berücksichtigen oder nicht berücksichtigen. Über diese Funktion wird ein ausgewählter Datensatz entweder markiert oder die Markierung wird aufgehoben. Ein markierter Datensatz stellt eine Zeile dar, die bei der Retourentransaktion nicht berücksichtigt wird. Nachdem die Rasterzeile von "Berücksichtigt" in "Nicht berücksichtigt" und umgekehrt geändert wird, werden die Produktionsgesamtmengen im Kopf entsprechend aktualisiert.
  • Die Retoure kann über "Maßnahmen" > "Alle bestätigen" (oder durch Drücken von F14) oder bei einzelnen Zeilen im Raster über "Verknüpfte" > "Bestätigung" bestätigt werden.
  • Die erstellte Retourentransaktion aktualisiert mehrere Tabellen, einschließlich der folgenden:
    • PA-Kopf (MWOHED)
    • PA-Materialdatei (MWOMAT)
    • Bestands-IDs (MITLOC)
    • Lagerbewegungen (MITTRA)
    • Sortieren von PA-Auftragsmaterialien (MPM060)

Außerdem kann mithilfe des Systems eine Retourenmenge für dieselbe Komponente über mehrere Produktionsaufträge verteilt werden. Dies erfolgt über "Maßnahmen" > "Verteilen" (oder durch Drücken von F16), um die Verteilung für alle "berücksichtigten" Zeilen im Raster auszuführen, die verfügbare Mengen zur Retoure aufweisen.

Operationsrückmeldung

Eine Operationsrückmeldung muss erfolgen, um sicherzustellen, dass die korrekten Operationszeiten und damit verbundene Kosten dem Auftrag zugeordnet werden. Dies erfolgt entweder durch die Rückmeldung der Operationszeiten oder dem Beginn/Ende der Operation.

Rückmeldung von Operationsdaten

Die Rückmeldung von Operationsdaten schließt den Ausdruck von Arbeitspapieren für jede Operation ein. Die hergestellte Menge, die verwendeten Stunden, die Mitarbeiternummer, der Ausschuss usw. werden in diesem Papier notiert. Das Papier bietet dann die Informationen, die für eine Rückmeldung der Operation benötigt werden. Dies geschieht im Programm "Arbeiten mit Rückmeldungen - Operation (PMS070)". Weitere Informationen dazu finden Sie unter Rückmeldung von Operationsdaten.

Rückmeldung von Betriebsstart/-stopp

Die Rückmeldung von Start und Stopp von Operationen beinhaltet die automatische Berechnung der Stunden, die für eine Operation von den Start- und Stoppzeiten zurückgemeldet werden. Dies kann mit Verwendung externer Geräte wie Scanner oder manueller Bildschirmeingabe an einem Terminal geschehen. Weitere Informationen dazu finden Sie unter Operationszeit starten, stoppen, validieren und bestätigen.

Produkteingang

Der Empfang eines Produktes kann entweder manuell oder automatisch zurückgemeldet werden, wenn die letzte Operation für den Auftrag berichtet wird. Die manuelle Rückmeldung geschieht im Programm "Arbeiten mit MO-Rückmeldungen - Empfang (PMS050)". Weitere Informationen dazu finden Sie unter Eingang von Produktionsaufträgen.

Ausschuss

Ausschuss wird während der Operationsrückmeldung zurückgemeldet. Wenn die Kosten auf eine andere Einheit übertragen werden (wie an eine andere Abteilung), so wird die entsprechende Produktionsgruppe im Programm PMS070 spezifiziert. Der Planungsbereich und die Abteilung der Produktionsgruppe, an die die Kosten übertragen werden, werden dann aktualisiert. Weitere Informationen dazu finden Sie unter Rückmeldung von Operationsdaten.

Qualitätskontrolle (mithilfe der Funktion "Analyse und Kontrolle")

Dies trifft nur zu, wenn das Feld "407 Qualitätsmanagement" in "Firma. Division verbinden" (MNS100/K) als "Analyse- und Inspektionssystem" definiert ist.

Die Qualitätskontrolle in einer Produktion kann durchgeführt werden:

  • Während der Produktion ohne Chargennummern
  • Während der Produktion mit Chargennummern
  • Bei fertig gestellten Produkten mit Chargennummern.

Die Kontrolle wird berichtet und mit der Chargennummer wie in Verwaltung der Analyseinspektion beschrieben nachverfolgt. Die Berichterstattung ohne Chargennummern wird im Programm "Arbeiten mit MO-Rückmeldungen - Kontrolle (PMS085)" durchgeführt.

Qualitätskontrolle (anhand der Funktionalität "Qualitätsmanagementsystem")

Wenn das Feld "407 Qualitätsmanagement" in "Firma. Division verbinden" (MNS100/K) mit "Qualitätsmanagementsystem" definiert ist, wird der Qualitätskontrollprozess vom Qualitätsmanagementsystem (QMS) verwaltet. Die Einrichtung des QMS wird in Qualitätskontrolle verwalten beschrieben.

In Qualitätsmanagementsystem (QMS) und dessen Auswirkung auf die Produktionsauftragsabwicklung erhalten Sie eine Übersicht der Qualitätskontrollaktivitäten während der Ausgaberückmeldung von chargengeführten und nicht chargengeführten Artikeln.

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