Störungsanalysen verwalten

Ergebnis

Die Störungsanalyseinformationen können zur Entwicklung optimierter Instandhaltungsroutinen verwendet werden.

Störungsanalysen liefern folgende Informationen:

Wie kritisch eine Teilanlage ist. Das Teilanlagenrisiko bestimmt die Priorität der Teilanlage.
Eine pro Teilanlage/Position definierte Fehlercodestruktur. Die Fehlercodestruktur kann so gestaltet werden, dass verschiedene Störungen und deren Ursachen beschrieben werden. Ferner kann eine Fehlercodestruktur auch die vorbeugende Maßnahme zur zukünftigen Vermeidung einer Störung sowie die Gegenmaßnahme zur Behebung enthalten, falls die Störung auftritt.
Die Kosten zur Vermeidung werden im Vergleich zu den Kosten einer Reparatur berechnet.

Nach der vollständigen Implementierung von Störungsanalysen (oder RCM) dürfen folgende Ergebnisse erwartet werden:

Erhöhte Sicherheit

Sicherheitsstörungen werden vor Betriebsstörungen entdeckt
Strategien zur Vermeidung von Sicherheitsstörungen werden entwickelt

Verbesserte Betriebsleistung

Fokus wird auf die Instandhaltung von kritischen Teilanlagen gerichtet
Dank besserer Störungsanalyseinformationen kürzere Reaktionszeiten für Instandhaltung
Längere Überholungsintervalle
Unzuverlässige Komponenten können ausgetauscht werden
Weniger Anlaufprobleme

Reduzierte Instandhaltungskosten

Die Vermeidung von kostspieligen Störungen und Folgeschäden führt zu geringeren Instandhaltungskosten.
Klar definierte und effiziente Wartungsroutinen
Eine bessere Kenntnis der Produktionsstätte verringert den Bedarf an teuren Experten.
Klarere Richtlinien für die Verwendung von Hilfsanlagen
Aneignung neuer Technologien

Bessere Informationen

Ermöglichen eine schnellere Beurteilung des Instandhaltungsbedarfs sowie Richtlinien für die Änderung von Umständen
Bieten eine bessere Grundlage für die Planung von Arbeiten und zur Reduzierung von Rückständen
Bieten eine gute Grundlage für Handbücher, Systeme und Schulungen zur Störungsanalyse

Mitarbeiterentwicklung

Bediener erweitern ihre Kenntnisse sowie ihr Bewusstsein
Verbesserte Fähigkeiten
Verbesserte soziale Beziehungen
Verbesserte abteilungsübergreifende Kontakte

Bevor Sie beginnen

In "Teilanlage/Serienartikel. Öffnen" (MMS240) müssen Datensätze zu Teilanlagen/Serienartikeln vorhanden sein.
In "Modell/Standort. Position verbinden" (MOS440) müssen Positionsdatensätze vorhanden sein, falls eine Störungsanalyse für Positionen erstellt werden soll.
In "Artikel. Öffnen" (MMS001) müssen Artikel definiert sein, falls eine Störungsanalyse für Artikel erstellt werden soll.
In "Fehlercode 1. Öffnen" (MOS572) muss Fehlercode 1 definiert sein.
In "Fehlercode 2. Öffnen" (MOS568) muss der Fehlercode 2 definiert sein.
In "Fehlercode 3. Öffnen" (MOS569) muss der Fehlercode 3 definiert sein.
In "Settings - IHA-Operationsrückmeldung" (MOS991) und "Settings - Operationsrückmeld./Standort" (MOS990) sollte der Parameter 18 entsprechend eingestellt sein.

Zweck

Die Störungsanalyse ist eine kontinuierliche Nachverfolgung und Verbesserung von Instandhaltungsroutinen für Teilanlagen. Normalerweise trifft sich ein Team von RCM-Spezialisten in regelmäßigen Abständen, um die effizientesten Instandhaltungsmethoden für Produktionsstätten und Teilanlagen zu bewerten. In mehreren Schritten beurteilen sie ausgewählte Teilanlagen und schlagen am Ende des Prozesses Instandhaltungsstrategien zur zukünftigen Vermeidung von Störungen vor. Die einzelnen Schritte dieses Prozesses werden im Anschluss beschrieben.

Die Störungsanalyse basiert auf der Beantwortung folgender Fragen zur Teilanlage:

Was soll das System oder die Teilanlage bewirken?
Mit welchen Funktionsstörungen ist zu rechnen?
Welche Folgen haben diese Funktionsstörungen wahrscheinlich?
Was kann zur Vermeidung dieser Funktionsstörungen getan werden?

Störungsanalysen können verwendet werden, um:

das Risiko von Positionen und Teilanlagen/Komponenten zu bewerten, um zu ermitteln, worauf sich die Anstrengungen fokussieren sollten.
die Hauptstörungsmerkmale von kritischen Artikeln in Produktionsstätten zu definieren.
die Symptome, wahrscheinlichen Ursachen und Auswirkungen von Störungen aufzulisten.
die Folgen einer Störung zu analysieren.
Gegenmaßnahmen zu identifizieren und zu empfehlen.
die Auswirkungen eines Stillstands durch schnelle Störungsanalyse zu reduzieren.
das technische Wissen und die technische Erfahrung, die zur Identifizierung einer Störung erforderlich sind, durch den Aufbau einer Wissensdatenbank über Störungen zu vereinfachen.
die Störungsdatenbank mit den vorbeugenden Wartungsmaßnahmen zur Vermeidung von Störungen zu verknüpfen. Dies ermöglicht der Organisation, den Kreislauf zwischen der Identifizierung von Störungen und den Aktivitäten zu ihrer Vermeidung zu schließen.
eine Störung mit einer Reparaturwartung zu verknüpfen, falls die Störung weiterhin auftritt.
Benachrichtigungen zu versenden, wenn eine durch eine vorbeugende Wartung vermeintlich vermiedene Störung weiterhin auftritt.
eine Grundlage für die Berechnung von Kosten für Störungen, durchschnittlichen Zeiten zwischen Störungen (DZZS), Gesamtkosten von Störungen, Kosten von Reparaturen und Kosten von Störungen im Vergleich zu Kosten einer Reparatur zu bilden.

Struktur der Störungsanalyse

Die Störungsanalysestruktur wird pro Teilanlage/Komponente oder pro Position der einzelnen Standort- oder Modellobjektstrukturen erstellt.

Eine Störungsanalyse kann so definiert werden, dass sie Störungen auf unterschiedliche Weise beschreibt. Beispielsweise kann ein Fehler in kleinere Details unterteilt werden. Ein Totalausfall kann z. B. in seine Hauptursachen unterteilt werden. An einem Förderband kann eine schwerwiegende Störung auftreten, die als Totalausfall bezeichnet wird. Mögliche Ursachen dafür können unter anderem Ausfälle des Stroms, eines Motors oder einer Antriebskette sein. Jeder dieser Ausfälle kann dann zusammen mit den vorbeugenden Maßnahmen und den Gegenmaßnahmen zur Behebung der Störung genauer beschrieben werden.

Die Struktur der Störungsanalyse für Teilanlagen/Komponenten wird in den folgenden Programmen erstellt:

"Fehlercode 1. Verbinden mit Teilanlage" (MMS238)
"Fehlercode 2. Verbinden mit Teilanlage" (MMS237)
"Fehlercode 3. Verbinden mit Teilanlage" (MMS234)

Die Struktur der Störungsanalyse für Positionen wird in den folgenden Programmen erstellt:

"Fehlercode 1. Verbinden mit Position" (MOS449)
"Fehlercode 2. Verbinden mit Position" (MOS451)
"Fehlercode 3. Verbinden mit Position" (MOS458)

Eine Fehlercodestruktur kann automatisch auf der Grundlage des Fehlercodes erstellt werden, der bei einer Operationsrückmeldung erfasst wird. Neue Fehlercodes spiegeln aktuelle Störungen wider und bilden den Ausgangspunkt für Störungsanalysearbeiten. Die neuen Fehlercodes werden in "Fehlercode 1. Verbinden mit Teilanlage" (MMS238) erstellt.

Auswählen von Risikostufen

Risikostufen werden ausgewählt, um zu bestimmen, wie kritisch eine Teilanlage ist. Störungsanalysen mit RCM sind für Teilanlagen nützlich, die für die Aufrechterhaltung der Produktion entscheidend sind. In der Regel werden nur kritische Teilanlagen berücksichtigt, da die Methode sehr aufwendig ist.

M3 unterstützt die Risikostufenauswahl mit einem benutzerdefinierten Risikostufensystem. In diesem System kann jede Teilanlage nach einem Bewertungssystem bewertet werden, das vom Benutzer definiert werden kann. M3 wird eine Risikostufe vorschlagen, die im Anschluss an die Bewertung auf die Teilanlage angewendet werden sollte.

Grundlegende Risikostufeninformationen werden in den folgenden Programmen definiert:

"Risikofaktor. Öffnen" (MCS150).
"Risikofaktor. Zuordnen kritische Stufen" (MCS151).
"Zusätzlicher Risikofaktor. Öffnen" (MCS160).
"Zusätzlicher Risikofaktor. Zuordnen Stufen" (MCS161).
"Risikoklasse. Öffnen" (MOS044).

Funktionsstörungen

Solche Störungen können als eine Teilanlage beschrieben werden, die ihre Funktion nicht erfüllt. Eine Teilanlagenfunktion für eine Pumpe kann z. B. folgendermaßen beschrieben werden:

Förderung aus dem Kaltwasserversorgungstank von mindestens 1.500 Liter Wasser pro Minute mit einem Druck von mindestens 10 bar in den Sammeltank.

Funktionsstörungen können als die verschiedenen Ausfallmöglichkeiten von Teilanlagen beschrieben werden.

Totalausfall
Ausfall der Förderung von 1.500 Liter/Minute
Ausfall der Förderung mit 10 bar
Ausfall der Wasserförderung vom Kaltwasserversorgungstank zum Sammeltank
Teilweise Förderung vom Kaltwasserversorgungstank zum Sammeltank

Jede Funktion kann dann in Fehlermodi und Einflüsse aufgeteilt werden. Die Fehlermodi beschreiben die möglichen Ursachen einer Störung. Im obigen Beispiel wären dies:

Stromausfall
Schaltschützausfall
Motorausfall
Pumpenlagerschaden

Fehlereinflüsse können als die vollständigen Auswirkungen einer Störung beschrieben werden. Diese Einflüsse können die Auswirkungen auf die Produktion, den Betrieb und die Mitarbeiter berücksichtigen. Der Fehlereffekt für den oben erwähnten Schaltschützausfall könnte beispielsweise sein:

Die Benzinpumpe stoppt, im Steuerraum wird ein Alarmsignal ausgegeben. Nach 12 Minuten ertönt der Alarm für einen niedrigen Füllstand im Sammeltank. 20 Minuten danach ist der Tank entleert. Das Zurücksetzen des Auslösers und Neustarten der Pumpe dauert 5 Minuten.

In der Grafik weiter unten wird gezeigt, wie Funktionsstörungen in einer Fehlercodestruktur beschrieben werden können:

Wirkungsanalyse

Eine Wirkungsanalyse besteht aus einer Reihe von Fragen, die bei der Entscheidung helfen, welche Maßnahmen zur Behebung eines Problems oder zu seiner zukünftigen Vermeidung getroffen werden.

M3 wird mit einem Standardsatz von Fragen geliefert. Definiert werden die Fragen in "Dokumenttext. Öffnen" (CRS940). Die Standardfragen können in "Wirkungsanalyse. Öffnen" (MCS120) geändert werden. Dieses Programm steuert, welche Fragen je nach Antwort auf die vorherige Frage erscheinen. Die Standardfragen wurden zur Unterstützung der Entscheidungsfindung konzipiert, welche vorbeugenden oder zustandsorientierten Maßnahmen zu treffen sind. Die Fragen berücksichtigen, ob eine Störung offensichtlich ist, ein Sicherheitsproblem darstellt, einen Produktionsstopp bedingen kann usw.

Die Fragen zur Wirkungsanalyse in "Wirkungsanalyse. Anzeigen" (MCS130) können beim Einrichten einer Fehlercodestruktur für Teilanlagen oder Positionen aufgerufen werden.

Die Fragenstruktur wird im folgenden Diagramm gezeigt:

Auswahl von vorbeugenden Maßnahmen

Wenn aufgrund einer Risikobewertung feststeht, wie kritisch eine Teilanlage ist, und basierend auf einer Wirkungsanalyse bestimmt wurde, wie bedeutend eine Störung ist, sollte die Gestaltung einer angemessenen Wartung zur Vermeidung der Störung bzw. zur Reduzierung ihrer Auswirkungen auf ein akzeptables Niveau möglich sein. Die Wartung kann in "Fehlercode 2. Verbinden mit Teilanlage" (MMS237) erstellt werden.

Es ist auch möglich, eine zustandsorientierte Wartung zu erstellen und einer Teilanlage zuzuordnen. Diese Wartung wird in "IH-Anforderung. Schnellerfassung" (MOS185) zur Reparatur der Teilanlage verwendet, falls die Störung auftreten sollte.

Definiert wird die Wartung in "Wartung. Öffnen" (MOS300).

Kostenanalyse/-freigabe

Die Kosten einer Störung sollten mit den Kosten ihrer Vermeidung mittels Anwendung der vorbeugenden Wartung über den gleichen Zeitraum verglichen werden. Es ist möglich, höhere Kosten für die Durchführung einer vorbeugenden Aktivität als die Störung selbst zu akzeptieren, wenn z. B. Sicherheits- oder Umweltprobleme vermieden werden können.

Verglichen werden sollten die Kosten für die Vermeidung mit den Reparaturkosten durch die Ausführung von "Produktkalkulation. Berechnen Wartung" (PCS235). Nach Ausführung der Wartungskalkulation können Kosten für zustandsorientierte und vorbeugende Maßnahmen in "Fehlercode 2. Verbinden mit Teilanlage" (MMS237) verglichen werden.

Die Kosten einer Störung basieren auf den in (MMS237) erfassten Stillstandszeiten multipliziert mit den in "Teilanlage/Serienartikel. Öffnen" (MMS240) erfassten Stillstandskosten plus den Reparaturkosten in (MMS237). Wenn eine zustandsorientierte Wartung in (MMS237) angegeben wird, berechnet das System die Kosten auf der Grundlage der Produktstruktur. Der Stillstand kann auch automatisch berechnet werden, indem "Instandhaltungsstatistik. Erstellen" (MCS300) ausgeführt wird, vorausgesetzt dass in "Settings - Instandhaltungsstatistik" (MCS390) der Parameter 19 ausgewählt ist.

Die Kosten für Vorbeugungsmaßnahmen werden basierend auf den Kosten der Wartung (Arbeitsstunden, Material usw.) über den gleichen Zeitraum wie der DZZS (durchschnittliche Zeit zwischen Störungen) berechnet. Wenn eine Störung eine DZZS von drei Jahren hat und die vorbeugende Aktivität eine Frequenz von 6 Monaten, berechnet das System, wie oft die Wartung in drei Jahren durchgeführt werden muss, und multipliziert dann die Kosten pro Wartung mit der Durchführungsanzahl. Die DZZS kann automatisch berechnet werden, wenn "Instandhaltungsstatistik. Erstellen" (MCS300) ausgeführt wird, vorausgesetzt dass in "Settings - Instandhaltungsstatistik" (MCS390) der Parameter 19 ausgewählt ist.