Vorgänge und Materialverbrauch für eine Wartung definieren

Ergebnis

Eine Produktstruktur wird für jede ausgewählte Wartung beschrieben. Diese enthält folgende Informationen: der Standort, in dem ein Auftrag durchgeführt wird, die Zeit, die der Auftrag in Anspruch nehmen soll und das verbrauchte Material.

Der Produktstruktur wird verwendet, wenn ein Instandhaltungsauftrag erstellt wird. Die Produktstruktur kann in "IH-Anforderung. Position öffnen" (MOS171) und in "IH-Auftrag. Position öffnen" (MOS101) angezeigt und geändert werden.

Informationen zur Produktstruktur werden in den folgenden Tabellen gespeichert:

• Produktdatenbankmaterialien MPDMAT
• Wartung auf Materialien und Operationen MPDSRF
• Produktdatenbank-Operationen MPDOPE

Bevor Sie beginnen

• Eine Wartung muss in "Wartung. Öffnen" (MOS300) definiert werden.
• Ein Artikel muss in "Artikel. Öffnen" (MMS001) definiert sein.
• Die Artikel müssen in "Artikel. Lagerort verbinden" (MMS002) mit einem Lagerort verknüpft sein.

Führen Sie folgende Schritte aus

1. Starten Sie "Wartung. Öffnen" (MOS300/B).

2. Wählen Sie eine passende Sortierfolge aus.

   Empfohlene Eingaben sind: 1 = Produktnummer, 2 = Wartung

3. Wählen Sie Option 12 = "Produktstruktur" für die Wartung aus, mit der Sie Material und Vorgänge verknüpfen möchten. Daraufhin wird das Programm "Produkt. Material/Operationen verbinden" (PDS002/U3) angezeigt.

4. Drücken Sie F13 zur Aktivierung des Bilds für Einstellungen.

   Bild (PDS002/PQ) wird verwendet, um festzulegen, welche Felder bei der Erfassung angezeigt werden sollen.

5. Legen Sie auf den Bildern P und Q die folgenden Parameter fest:

6. Komponenten eingeben, die nicht in der Stammdatei sind - Nein

7. Vorgänge auf Materialposition prüfen – ja

8. Standardwarenlager auswählen

   Die anderen Parameter können ausgewählt werden, wenn gewünscht. Wenn nicht ausgewählt, werden bestimmte Felder nicht angezeigt.

9. Drücken Sie die Eingabetaste, um zu Bild U3 zurückzukehren.

Operationen zu einer Wartung hinzufügen

1. Geben Sie eine Operationsnummer, eine Produktionsgruppe und, sofern zutreffend, ein Startdatum an. Wählen Sie "Neuer Datensatz" aus, um (PDS002/G) anzuzeigen.

   Die Operationsnummer kann beispielsweise 1, 2, 10 oder 20 sein.

2. Geben Sie in Bild G ein Enddatum für den Vorgang, eine Beschreibung, die Operationszeit mit einer Maßeinheit, Menge und Rüstzeit, sowohl intern als auch extern (optional).

3. Geben Sie an, ob die geplante Operationszeit als gesamte Zeit ohne Berücksichtigung der definierten Menge angesehen werden soll.

4. Geben Sie die geplante Anzahl Mitarbeiter für die Durchführung des Vorgangs, die Anzahl Maschinen für den Vorgang und die Anzahl Personen an, die geplant sind, um den Vorgang einzurichten (optional).

   Die Anzahl geplanter Mitarbeiter für einen Vorgang bilden die Grundlage für die Berechnung der Auslastungs- und Durchlaufzeit. Dies funktioniert, wenn die Produktionsgruppe basierend auf Arbeitszeit und nicht auf Maschinenzeit geplant ist.

5. Geben Sie an, wie die Operation verarbeitet werden soll, wenn sie zu einem Phantom-Routing-Plan gehört (optional).

6. Machen Sie folgende Angaben: Verlustanteil, Dokument-ID, wie Aufträge für extern ausgeführte Vorgänge erstellt werden sollen und die untergeordnete Wartung (optional).

   Der Verlustanteil kann verwendet werden, um den erwarteten Ausschuss zu bestimmen. Dies wird vor allem für die Produktion verwendet.

7. Machen Sie folgende Angaben: Prozentsatz, Rüstverlust, Werkzeugnummer und ob die Erstellung einer Überauslastung (optional) möglich sein soll. Drücken Sie "Bild Ab", um Bild H anzuzeigen.

   Der Durchlaufzeitversatz gibt die Anzahl Tage vor dem Fertigstellungsdatum an, an dem ein Vorgang gestartet werden muss. Dies wird berechnet und muss nicht eingegeben werden.

8. Geben Sie in Bild H an, ob der jeweilige Vorgang in den Berechnungen der Gesamtdurchlaufzeit berücksichtigt werden soll.

   Standardvorgänge werden in der Regel in Berechnungen der Gesamtdurchlaufzeit eingeschlossen.

9. Geben Sie die erforderlichen Qualifikationen, die erforderlichen Qualifikationen für Kontrolle, den Preis pro Einheit, den Rüstpreis und den Zeitsatz (optional) an.

   Der Preis pro Einheit ist der Preis für jede Operation oder der gezahlte Preis für extern ausgeführte Operationen.

   Der Zeitsatz ist der feste Teil einer Kombination aus Zeitsatz und Stücklohn. Dieses Feld muss nur ausgefüllt werden, wenn die Zeitreferenzen nicht verwendet werden.

10. Geben Sie die Lohnart (optional, wenn das Zahlungsmodul installiert ist) und die Anzahl der zu druckenden Arbeitskarten für jeden Vorgang an.

11. Machen Sie folgende Angaben: Ausgangsgewicht des Produkts, Vorgangsvolumen, einen Multiplikationsfaktor und einen Operationskostenmultiplikator (optional).

12. Geben Sie an, ob Instandhaltungsaufträge abgeschlossen werden sollen, wenn die letzte Operation rückgemeldet ist, und ob Operationen automatisch rückgemeldet werden sollen.

    Instandhaltungsaufträge können automatisch abgeschlossen werden, wenn die letzte Operation eines Auftrags rückgemeldet wird.

13. Geben Sie eine Formel und ein Formelergebnis für die Berechnung der Operationslaufzeit an (optional).

    Formeln werden verwendet, um z. B. Laufzeiten von Operationen zu aktualisieren. Formeln werden in "Formel. Öffnen" (CRS570) definiert.

14. Geben Sie die Lieferantennummer des externen Lieferanten, der die Operation durchführt, sowie die ID des nächsten Lieferanten an und bestimmen Sie, ob diese Operation erfordert, dass alle Teilanlagen vor dem Start fertiggestellt werden müssen (optional). Drücken Sie die Eingabetaste, um den Vorgang abzuschließen.

    Hinweis

    Verwenden Sie in (PDS002) die verknüpfte Option 65 = "Lieferant für externe Produktion", um "Externe Produktion. Lieferant verbinden" (MOS018) anzuzeigen. Hier können Sie - verglichen mit (PDS002/H) - den bevorzugten Lieferanten auf verschiedenen Stufen verwalten.

Material zu einer Operation hinzufügen

1. Starten Sie "Wartung. Öffnen" (MOS300/B).

2. Wählen Sie eine passende Sortierfolge aus.

   Empfohlene Eingaben sind: 1 = Produktnummer, 2 = Wartung

3. Wählen Sie Option 12 = "Produktstruktur" für die Wartung aus, mit der Sie Material und Vorgänge verknüpfen möchten. Daraufhin wird das Programm "Produkt. Material/Operationen verbinden" (PDS002/U3) angezeigt.

   Hinweis

   Sie können (PDS001) starten und Option 11 = "Material/Operation" angeben, um (PDS002/U3) anzuzeigen.

4. Wählen Sie eine passende Sortierfolge aus.

   Empfohlene Eingaben sind: 3 (= Sequenz-Nr., Vorgang, Produktionsgruppe) oder höher.

5. Machen Sie folgende Angaben: Sequenznummer, um die Ersatzteile zu sequenzieren, eine Vorgangsnummer, um das Material mit dem Vorgang zu verknüpfen, und die Komponentennummer. Wählen Sie "Neuer Datensatz" aus, um Bild (PDS002/E) anzuzeigen.

6. Machen Sie in Bild E folgende Angaben: eine Menge, die für die Wartung verwendet wird, und die Gesamtmenge im Produkt, sowie die Position, an der sie gefunden werden könnte (optional).

7. Geben Sie einen optionalen Prozentsatz und den normalen Verlust an, sofern zutreffend.

8. Geben Sie eine untergeordnete Wartung an, sofern verfügbar, und geben Sie eine Beschreibung und eine Referenz an (optional). Drücken Sie "Bild ab", um Bild (PDS002/F) anzuzeigen.

9. Geben Sie in Bild F die Operationsergebnisse in einem nutzbaren Nebenprodukt an.

   Für die Instandhaltung sollte dieses Feld auf 0 gesetzt werden.

10. Geben Sie an, ob die Komponente als Chargensteuerung für das aktuelle Produkt berücksichtigt werden soll (nur für Herstellung ausgewählt).

11. In diesem Feld wird angegeben, ob das Material als kritisches Material berücksichtigt werden soll.

    Wenn das Material als kritisch definiert wurde, wird es in die Komponentenverfügbarkeitsprüfungen in "Material. Verfügbarkeit simulieren" (MMS085) eingeschlossen.

12. In diesem Feld wird angegeben, ob das Material in Materialbedarfsberechnungen für das Produkt berücksichtigt werden soll. In der Regel ist dies auf 1 = Ja eingestellt. Drücken Sie die Eingabetaste, um den Vorgang abzuschließen.

    Material in den Standardoperationen wird in der Regel in der Materialbedarfsberechnung miteingeschlossen.