Accordo tra Business Partner relativo alla vendita, all'acquisto o al trasferimento di merci, in cui è possibile definire termini e condizioni dettagliati riguardanti gli ordini, i programmi, la pianificazione, la logistica, la fatturazione e il pegging della domanda, nonché impostare il meccanismo di ricerca per recuperare i termini e le condizioni corretti.

L'accordo include i seguenti elementi:

• Un'intestazione contenente il tipo di accordo e i Business Partner.
• Livelli di ricerca con una priorità e una selezione di attributi di ricerca (campi), nonché gruppi di termini e condizioni collegati.
• Una o più righe contenenti i valori per gli attributi dei livelli di ricerca.
• Gruppi con termini e condizioni dettagliati riguardanti gli ordini, i programmi, la pianificazione, la logistica, la fatturazione e il pegging della domanda per le righe.

Impiegato della società che svolge il ruolo di contatto con il Business Partner 'Origine vendita' in questione. L'addetto agli acquisti viene denominato anche buyer.

Riserva di scorte a fronte di una domanda prima di avviare l'elaborazione in uscita.

È possibile allocare una quantità di scorte a un Business Partner o a un determinato ordine di domanda.

Parola chiave utilizzata per la ricerca. Un argomento di ricerca in genere è collegato a una descrizione.

Le materie prime, gli assemblati intermedi, i prodotti finiti e gli strumenti che possono essere acquistati, immagazzinati, prodotti e venduti.

Un articolo può inoltre rappresentare un set di articoli gestiti come unico kit o disponibile in più varianti di prodotto.

È inoltre possibile definire articoli non fisici, ovvero articoli che non sono conservati tra le scorte, ma che possono essere utilizzati per registrare i costi o fatturare i servizi ai clienti. Di seguito vengono riportati alcuni esempi di articoli non fisici:

• Articoli di costo (ad esempio l'elettricità)
• Articoli di servizio
• Servizi di conto lavoro
• Articoli Elenco (menu/opzioni)

Articolo di manutenzione standard.

Articolo il cui sistema ordine è impostato su Pianificato.

La produzione, la distribuzione o l'acquisto di questi articoli viene pianificato in Pianificazione aziendale in base alla previsione o alla domanda effettiva.

Per pianificare questi articoli, è possibile utilizzare le seguenti tecniche:

• La pianificazione basata sul piano principale, simile alle tecniche di programmazione della produzione principale.
• La pianificazione basata sugli ordini, simile alle tecniche di pianificazione dei fabbisogni di materiale.
• Una combinazione di pianificazione basata sul piano principale e pianificazione basata sugli ordini.

Gli articoli del piano possono essere:

• Un articolo acquistato o prodotto effettivo.
• Una famiglia di prodotti.
• Un modello di base, ovvero una variante di prodotto definita di un articolo generico.

Un gruppo di articoli del piano simili o famiglie viene denominato una famiglia di prodotti. Gli articoli vengono aggregati allo scopo di fornire un piano più generale rispetto a quello creato per i singoli articoli. Il codice visualizzato nel segmento di gruppo del codice articolo indica che l'articolo del piano è un articolo di gruppo utilizzato per la pianificazione della distribuzione.

Identificazione di un articolo del piano a un livello inferiore del piano.

Articolo disponibile in più varianti di prodotto. Prima di eseguire una qualsiasi attività di produzione su un articolo generico, è necessario configurare quest'ultimo in modo da determinare la variante di prodotto desiderata.

Esempio

Articolo generico trapano elettrico

Opzioni:

• 3 tipi di alimentazione (batterie, 12 V o 220 V)
• 2 colori (blu, grigio)

Con queste opzioni può essere prodotto un totale di 6 varianti di prodotto.

Articolo prodotto in base a una specifica del cliente per un determinato progetto. Un articolo personalizzato può avere una distinta base personalizzata e/o un ciclo di operazioni personalizzato e in genere non è disponibile come articolo standard. Un articolo personalizzato, tuttavia, può derivare da un articolo standard o generico.

Risultato finale di un ordine di produzione.

Un articolo principale può essere modificato in un articolo finale per la consegna a un magazzino oppure può essere consegnato direttamente al cliente in grandi quantità.

Articolo manufatto la cui realizzazione è controllata da programmi. Tale articolo viene denominato anche articolo RPT. Un programma contiene più linee di produzione che è possibile visualizzare, rilasciare, riportare come completate e così via in una singola sessione.

Caratteristiche di un articolo ripetitivo:

• Viene prodotto in grandi quantità
• Soggetto a una domanda continua.
• La produzione è basata su un tasso
• Il lead time è breve

Sia gli articoli anonimi sia quelli su ordine possono essere ripetitivi. Tuttavia, nei programmi RPT è possibile utilizzare solo articoli con Produzione standard su ordine (STO). Non è possibile utilizzare articoli generici o di tipo Progettazione su ordine (ETO).

Articolo acquistato, materiale, assemblato intermedio o prodotto finito in genere disponibile.

Tutti gli articoli non realizzati secondo le specifiche del cliente per un determinato progetto vengono definiti articoli standard. Contrario: articolo personalizzato.

Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva.

Nelle assegnazioni in conto lavoro un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli.

Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.

Quantità totale di articolo di cui è possibile promettere la consegna in uno specifico periodo del piano.

È possibile utilizzare l'ATP cumulativo per verificare la disponibilità di un articolo quando si riceve un ordine di vendita o un'interrogazione.

Quantità di articolo che è ancora possibile promettere ai clienti di un particolare canale di vendita.

L'ATP per canale dipende dalla domanda consentita per un determinato canale. La domanda totale consentita per un periodo ATP per canale costituisce il valore iniziale dell'ATP per canale in quel periodo. Ogni volta che viene registrata una domanda all'interno sia del canale sia del periodo ATP per canale, la domanda viene dedotta dall'ATP per canale.

L'ATP per canale consente di limitare la fornitura destinata a canali specifici e di garantire il mantenimento di una quantità sufficiente per fornire altri clienti di primaria importanza.

Attività rilevante per la pianificazione (preliminare) di un progetto. Le attività vengono utilizzate per pianificare i fabbisogni approssimativi di materiale e capacità del progetto, nonché per controllare la pianificazione dell'assemblaggio (finale) del progetto.

Data fino alla quale il piano di fornitura di un articolo e gli ordini pianificati vengono bloccati.

La barriera temporale viene espressa in numero di giorni lavorativi o di ore lavorative a partire dalla data in cui viene eseguita la simulazione.

Di norma, durante il periodo di congelamento Pianificazione aziendale non effettua la rigenerazione del piano di fornitura o degli ordini pianificati. È comunque possibile modificare tale comportamento quando si esegue una simulazione del piano principale o una simulazione degli ordini.

La barriera temporale viene applicata allo scopo di evitare:

• Interferenze negli ordini già iniziati a livello dell'officina di produzione.
• Generazione di ordini pianificati le cui date di inizio sono già trascorse, ossia ordini in ritardo.

Di norma, il lead time del processo di produzione di un articolo rappresenta un valore accettabile per la barriera temporale.

Numero di giorni lavorativi a partire dalla data corrente, durante i quali LN non eseguirà le verifiche CTP.

La barriera temporale CTP deve avere una durata inferiore all'orizzonte ATP/CTP.

Durante il periodo della barriera temporale CTP, il CTP viene considerato pari a zero.

Data fino alla quale, durante la generazione di piani principali e ordini pianificati, Pianificazione aziendale ignora la previsione della domanda. Nei primi giorni successivi alla data corrente LN non prevede di ricevere ulteriori ordini di vendita rispetto a quelli effettivi già ricevuti.

Un messaggio XML utilizzato per lo scambio di dati tra aziende o applicazioni aziendali. Il BOD è costituito da un nome che identifica il contenuto del messaggio e da un verbo che identifica l'azione da eseguire con il documento. La combinazione univoca di nome e verbo forma il nome del documento BOD. Il nome ReceiveDelivery combinato con il verbo Sync, ad esempio, forma il documento BOD SyncReceiveDelivery.

Piano che include le quantità e/o gli importi a budget per periodo per gli ordinamenti selezionati, gli importi a budget o gli importi di vendita o acquisto previsti.

Parte con cui vengono eseguite transazioni commerciali, ad esempio un cliente o un fornitore. È possibile definire come Business Partner anche altri reparti dell'organizzazione che fungono da clienti o fornitori per il proprio reparto.

Nella definizione del Business Partner sono inclusi i dati riportati di seguito:

• Nome e indirizzo principale dell'organizzazione.
• Lingua e valuta in uso.
• Dati per l'identificazione legale e il calcolo delle imposte.

Ci si rivolge al Business Partner nella persona del contatto del Business Partner. Lo stato del Business Partner determina se è possibile effettuare transazioni. mentre il ruolo determina il tipo di transazione eseguibile, ovvero ordini di vendita, fatture, pagamenti, spedizioni.

Il Business Partner che ordina merci o servizi da un'organizzazione, che è proprietario della configurazione gestita o per cui si esegue un progetto. In genere, rappresenta il reparto acquisti di un cliente.

L'accordo stabilito con il Business Partner 'Destinazione vendita' può includere quanto segue:

• Accordi su sconti e prezzi predefiniti
• Valori predefiniti di ordini di vendita
• Termini di consegna
• Indicazione dei Business Partner 'Destinazione vendita' e 'Destinazione fattura' correlati

Un set di definizioni utilizzate per creare un elenco di orari di lavoro calendario. Un calendario è identificato da una combinazione di codice di calendario e tipo di disponibilità.

Calendario definito che può essere utilizzato per pianificare e calcolare le operazioni in base ai diversi package.

Calendario dei tempi di esecuzione utilizzato per la programmazione e l'allocazione delle risorse.

Il calendario effettivo è collegato a un codice calendario ed eredita tutti i dettagli del calendario padre.

Il calendario effettivo relativo al codice calendario A è ad esempio costituito dalle righe calendario di A, nonché dalle righe del relativo calendario padre e del calendario standard.

Canale di vendita o distribuzione utilizzato per assegnare merci a gruppi di clienti.

È possibile collegare canali a Business Partner 'Destinazione vendita' e ad articoli. I canali possono essere utilizzati in connessione con ATP (Available-To-Promise).

È possibile assegnare un determinato volume ATP a un canale. Tale volume limita l’ATP per il canale in questione a un valore massimo.

Numero giornaliero di ore operazione delle unità risorsa di un centro di lavoro in condizioni normali. Un'unità risorsa può essere una macchina o un impiegato.

La capacità di un centro di lavoro viene calcolata in base alla seguente formula: Capacità di base settimanale [ore] * Risorse manodopera disp. (FTE) (o Numero macchine). La capacità di base settimanale, il numero di operatori e il numero di macchine sono definiti nella sessione Centri di lavoro (tirou0101m000).

Capacità totale disponibile, per un giorno o una settimana, in genere basata sul calendario del centro di lavoro.

Quantità di lavoro programmata per una risorsa.

Il termine carico di lavoro viene utilizzato nei contesti di seguito riportati:

• Nel modulo Gestione carico di lavoro (WLC) il carico di lavoro viene definito come capacità totale utilizzata in un determinato periodo del piano. Ad esempio: 50 ore di produzione nella settimana 23.
• Nella sessione Trasferimento pianificazione ordini (cppat1210m000), il carico di lavoro corrisponde alla capacità necessaria per gli ordini di produzione ancora da eseguire. Ad esempio, la risorsa R presenta un carico di lavoro totale pari a 300 ore di ordini di produzione ancora da eseguire.

Unità di produzione costituita da una o più stazioni di lavoro in una sequenza fissa.

Una cellula di lavoro viene utilizzata nella produzione ripetitiva per la produzione di un articolo ripetitivo.

Area di produzione specifica costituita da una o più persone e/o macchine con capacità identiche, che possono essere considerate come una singola unità ai fini della pianificazione dei fabbisogni di capacità e della programmazione dettagliata.

Centro di lavoro che esegue la produzione per altre società. Non è possibile definire un centro di lavoro primario in un ciclo di produzione. Viene utilizzato per la pianificazione delle capacità e mostra i fabbisogni di capacità totali dei centri di lavoro secondari correlati.

A livello amministrativo, la produzione viene eseguita nei centri di lavoro secondari, che possono appartenere alla stessa società logistica o a una diversa rispetto a quella del centro di lavoro primario.

In questo modo è possibile pianificare ed eseguire il lavoro in differenti società logistiche (se vengono definiti più centri di lavoro secondari) senza che sia necessario utilizzare ordini di vendita e ordini di acquisto.

Centro di lavoro fittizio in cui viene eseguita la produzione a livello amministrativo, mentre la produzione effettiva viene eseguita in un centro di lavoro diverso.

Il centro di lavoro secondario può appartenere a una società logistica diversa rispetto a quella del centro di lavoro primario a cui è collegato.

In questo modo è possibile pianificare il lavoro in un centro di lavoro della propria società logistica, ma farlo eseguire fisicamente in una società logistica diversa senza dover utilizzare ordini di vendita e di acquisto. Per ciascun centro di lavoro primario è possibile definire più centri di lavoro secondari.

Sequenza di operazioni necessarie per la produzione di un articolo.

Per ciascuna operazione vengono specificati l'operazione di riferimento, la macchina e il centro di lavoro, nonché le informazioni sul tempo di attrezzaggio e sulla durata del ciclo.

Dati di raggruppamento di articoli definibili dall'utente utilizzati per distinguere i diversi gruppi di articoli appartenenti a una linea di prodotti. La classe di prodotti viene utilizzata principalmente come criterio di selezione per la reportistica.

Elenco di giorni lavorativi utilizzato per creare un calendario.

Codice che identifica una raccolta di date e ore fisse in cui sono previste le consegne da parte dei fornitori interni ed esterni.

Per ogni articolo del piano è possibile selezionare il codice di consegna fissa appropriato.

Codice di identificazione e descrizione di un set di campi di dati raggruppati in una sequenza. Tali campi vengono utilizzati in report e visualizzazioni di informazioni statistiche. Quando viene generato un report oppure una visualizzazione, i campi vengono riempiti con i dati del database e vengono visualizzati in base alla sequenza definita nel codice di ordinamento.

Numero di riferimento, ad esempio una riga di ordine di vendita o una riga di deliverable di progetto, utilizzato per la creazione di modelli di scostamento relativi a un articolo con codice identificativo di configurazione.

Codice utilizzato per identificare lo schema delle attività. Nello schema sono definite la data e l'ora, ad esempio il mese o il giorno del mese, in cui si desidera eseguire l'attività.

Dati di raggruppamento di articoli definibili dall'utente. I codici di selezione consentono di selezionare gli articoli in base al colore, al diametro, alla data di scadenza del prodotto e così via.

Componente utilizzato in una linea di assemblaggio.

Un componente di assemblaggio costituisce il collegamento tra Baan Configurator e Pianificazione aziendale. Baan Configurator genera i fabbisogni per i componenti di assemblaggio, mentre Pianificazione aziendale pianifica la produzione o l'acquisto di un articolo.

Prodotto di pianificazione per produzioni basate sulla linea di assemblaggio, ad esempio l'industria automobilistica. La funzionalità principale della LAC è costituita dalla pianificazione della linea di assemblaggio per articoli FAS generici.

Nell'ambito della LAC, il fabbisogno delle parti da fornire alla linea di assemblaggio viene calcolato da un efficiente motore MRP. La pianificazione delle parti di assemblaggio viene effettuata da Pianificazione aziendale. Il fabbisogno viene calcolato dalla LAC in base agli ordini di vendita previsti ed effettivi e viene replicato in Pianificazione aziendale.

Gli oggetti, ad esempio una riga di distinta base o una riga di ciclo di operazioni, con una configurazione standard vengono selezionati quando non vengono utilizzati gli identificativi di configurazione.

Processo con cui un venditore ordina le merci a un Business Partner 'Origine vendita'. Tale Business Partner deve consegnare le merci direttamente al Business Partner 'Destinazione vendita'. Mediante un ordine di acquisto collegato a un ordine di vendita o a un ordine di assistenza, il Business Partner 'Origine vendita' consegna le merci direttamente al Business Partner 'Destinazione vendita'. Poiché le merci non vengono consegnate dal magazzino, Magazzino non risulta coinvolto.

In un contesto di scorte gestite da terze parti (VMI) è possibile realizzare la consegna diretta creando un ordine di acquisto per il magazzino del cliente.

Un venditore può optare per una consegna diretta per diversi motivi:

• Le scorte disponibili sono insufficienti.
• La quantità ordinata non può essere consegnata in tempo.
• La quantità ordinata non può essere trasportata dalla società dell'utente.
• È necessario risparmiare tempo e denaro.

Quantità dell'ordine di vendita e quantità del programma di vendita già consegnate ai clienti interessati.

Le consegne al cliente fanno parte della domanda effettiva. Tali consegne vengono utilizzate per il consumo della previsione della domanda e per la generazione di una nuova previsione della domanda.

Quantità consegnata ad altre società per soddisfare la domanda di distribuzione dipendente.

Quantità consegnata internamente, ovvero all'interno della stessa società, per soddisfare la domanda dipendente.

Costi unitari di mantenimento di un articolo nelle scorte, compresi gli interessi, lo spazio di magazzinaggio e il rischio.

Somma dei seguenti costi degli articoli calcolata in base al codice di calcolo dei costi standard:

• Costi del materiale
• Costi delle operazioni
• Ricarichi

I prezzi calcolati in base ad altri codici di simulazione dei prezzi sono prezzi simulati. Il costo standard viene utilizzato a scopo di simulazione e nelle transazioni in cui non è disponibile un prezzo effettivo.

Il costo standard è anche è un metodo di valorizzazione delle scorte utilizzato ai fini della contabilità.

Il prezzo minimo per ottenere 1 unità di un articolo.

Limite di prezzo che è possibile definire per un tipo di messaggio di eccezione nel package Pianificazione aziendale.

Se viene definito un costo standard minimo per un certo tipo di messaggio di eccezione, nel package Pianificazione aziendale non viene generato il messaggio di eccezione corrispondente per gli articoli con un costo inferiore al costo standard minimo.

Articolo del piano critico in CTP che è necessario verificare durante la verifica componente CTP nel caso di un articolo di livello superiore nella distinta materiali critici. È necessario verificare una risorsa critica in CTP durante la verifica capacità CTP nel caso di un articolo del piano, se tale risorsa viene inclusa nella distinta di capacità critiche dell'articolo del piano.

Capacità di una risorsa disponibile in un periodo del piano per la produzione aggiuntiva di un articolo del piano relativa a un ordine cliente.

Il CTP per capacità viene utilizzato nei calcoli CTP.

Capacità totale di una risorsa ancora disponibile per la produzione aggiuntiva entro la scadenza di uno specifico periodo del piano.

Tutti gli ordini del cliente ricevuti ma non ancora spediti. Talvolta vengono anche definiti ordini aperti nella tabella ordini. In relazione alla produzione su linea di assemblaggio, questo termina indica gli ordini in ritardo rispetto al programma.

Data pianificata per la consegna di una spedizione.

Data di ricevimento degli articoli nel magazzino di destinazione.

Data prevista per l'arrivo delle merci nel magazzino di destinazione.

Data che consente di determinare il momento in cui uno scenario progressivo viene posticipato.

Esempio

Il 19 gennaio o in data successiva lo scenario viene posticipato di 14 giorni. La nuova data di riferimento risulterà il 19 gennaio.

Data a partire dalla quale un record o un’impostazione non è più valida. La data di scadenza include in genere anche l’ora di scadenza.

Ultimo giorno di validità di un record. Se non si specifica un'ora di scadenza, il record cessa di essere valido alle 24.00 del giorno di scadenza.

Primo giorno di validità di un record o di un'impostazione. Nella data di validità è spesso specificata anche l'ora.

Data per la quale LN identifica un fabbisogno di materiali.

Se le scorte previste per tale data sono inferiori alla quantità richiesta, il motore di pianificazione genera un ordine pianificato o un messaggio di eccezione Anticipa.

La data di fabbisogno pianificata di un ordine pianificato inserito manualmente corrisponde alla data di fine dell'ordine pianificato.

Data in cui si verifica una variazione che influisce sul piano principale corrente o sugli ordini pianificati correnti. Ad esempio, un aumento della domanda o una modifica della distinta di base.

Quando viene eseguita una simulazione di variazione netta, gli articoli vengono selezionati in base alla data e all'indicatore di variazione netta. Ad esempio, se l'indicatore è impostato e la data non è compresa nell'orizzonte degli ordini, l'articolo viene ignorato.

Numero di articoli inclusi in un lotto.

Elenco in cui sono indicati tutti i componenti, le materie prime e gli assemblati intermedi utilizzati per un articolo manufatto e in cui è specificata la quantità di ciascun componente richiesta per la produzione dell'articolo. Nella distinta base viene mostrata la struttura a livello singolo di un articolo prodotto.

Set di componenti, per articolo generico, da cui possono essere composte le varianti di prodotto. La distinta base generica costituisce la base per la distinta base della variante che viene generata durante la configurazione o la determinazione di una variante di prodotto. Per ogni riga di distinta base (componente) può essere applicata una regola di vincolo.

Nelle distinte capacità critiche (BCC) vengono indicati i centri di lavoro considerati critici nei processi della pianificazione principale. Le capacità critiche in genere rappresentano i colli di bottiglia di un ciclo di produzione.

Pianificazione aziendale utilizza la distinta capacità critiche per generare i fabbisogni approssimativi di capacità critiche.

Quantità aggiuntiva di articolo del piano che si prevede di vendere in un periodo del piano oltre alla normale previsione della domanda.

La domanda aggiuntiva fa parte del piano della domanda relativo a un articolo del piano o a un canale.

Esempio

È possibile definire una domanda aggiuntiva per soddisfare un ordine cliente di volume particolarmente elevato o un incremento della domanda di mercato dovuto a vendite promozionali.

Volume massimo che si intende vendere ai clienti di un particolare canale. Quando tale valore viene raggiunto in un determinato periodo ATP per canale, non vengono più accettati ordini cliente per tale canale.

Domanda che include quanto riportato di seguito:

• Domanda derivante dalla generazione di un ordine di distribuzione pianificato in una diversa ubicazione di magazzino appartenente alla stessa società del piano o a una società del piano correlato.
• Domanda sotto forma di ordine cliente relativa a un fabbisogno multisocietà proveniente da un'altra società. L'ordine cliente viene generato quando, nell'altra società, un ordine di distribuzione pianificato viene trasferito a livello di esecuzione.

Domanda correlata alla domanda di un altro articolo.

Sono possibili due tipi di base per la domanda dipendente:

• Domanda di componenti utilizzati per produrre un articolo.
• Domanda originata da una diversa ubicazione di magazzino o da una società correlata.

Quando si utilizza la pianificazione principale, la domanda dipendente equivale alla somma dei campi riportati di seguito:

• domanda materiale dipendente
• domanda programmata dipendente
• domanda di distribuzione dipendente

LN esegue l'esplosione della quantità ATP e della domanda dipendente di un articolo principale negli articoli del piano che presentano lo stesso gruppo di pianificazione del magazzino specificato nella distinta materiali critici dell'articolo principale.

Domanda non correlata alla domanda di altri articoli.

Sono esempi di domanda indipendente:

• Domanda relativa a prodotti finiti
• Domanda relativa a componenti necessari per il test distruttivo
• Fabbisogno di parti per assistenza

Domanda di un articolo derivante dall'esplosione dei fabbisogni di un piano di produzione o di un ordine di produzione pianificato relativi a un altro articolo.

In altri termini, l'esplosione dei fabbisogni del piano di produzione o degli ordini di produzione pianificati di un articolo genera la domanda di materiale dipendente per gli articoli inclusi nella precedente distinta materiali (critici) relativa all'articolo stesso.

Domanda che include quanto riportato di seguito:

• Domanda di un articolo derivante dall'esplosione dei fabbisogni di un ordine di produzione per un altro articolo. In altri termini, l'esplosione dei fabbisogni di un ordine di produzione di un articolo genera la domanda programmata dipendente relativa ai materiali stimati dell'ordine di produzione.
• Domanda di un articolo sotto forma di ordine di magazzino (ordine di trasferimento) proveniente da una diversa ubicazione di magazzino appartenente alla stessa società. In altri termini, la domanda programmata dipendente nel piano principale dell'articolo viene generata quando nell'altra ubicazione un ordine di distribuzione pianificato viene trasferito a livello di esecuzione.

Quantità aggiuntiva dell'articolo che si prevede di vendere in un periodo del piano oltre alla domanda prevista e per un motivo specifico, ad esempio a seguito di un'iniziativa di vendita speciale.

È possibile visualizzare e gestire la domanda speciale nella sessione Domanda speciale per Articolo (cpdsp2100m000). Nella stessa sessione è inoltre possibile registrare un motivo per ogni istanza di domanda speciale.

Anche la previsione della domanda di parti di assemblaggio proveniente da Baan Configurator viene immagazzinata come domanda speciale.

La domanda speciale fa parte del piano della domanda relativo a un articolo del piano o a un canale.

Il tempo (medio) che intercorre tra il completamento di due unità di produzione separate. Ad esempio, la durata del ciclo di assemblaggio motori alla velocità di 120 motori l'ora è di 30 secondi.

Indicazione che specifica se il tempo di produzione è fisso o dipende dalla quantità ordine. Se il tempo di produzione ha una durata fissa, è uguale alla durata del ciclo. Se il tempo di produzione non ha una durata fissa, la durata del ciclo viene moltiplicata per la quantità ordine.

Ad esempio, per cuocere una pagnotta nel forno è necessaria un'ora. La cottura contemporanea di cento pagnotte richiede sempre una durata fissa di un'ora.

Scostamento di una configurazione standard relativa a un articolo valido. Un'eccezione indica, ad esempio, se per un codice identificativo di configurazione viene utilizzata una specifica riga della distinta base oppure se viene eseguita una determinata operazione del ciclo di produzione. Le eccezioni vengono solitamente create per soddisfare le richieste dei clienti o per eseguire aggiornamenti a livello tecnologico.

Capacità di produzione di una risorsa necessaria per l'esecuzione del piano di produzione di un articolo del piano.

Il fabbisogno di capacità critiche viene basato sulla distinta capacità critiche di un articolo del piano.

Il fabbisogno di capacità critiche viene specificato in base al periodo del piano.

Quantità di un articolo del piano necessaria come componente critico per la produzione di un altro articolo del piano.

Il fabbisogno di materiali critici si basa sul piano di produzione di un articolo (finale) e sulla relativa distinta dei materiali critici.

Il fabbisogno di materiali critici viene specificato in base al periodo del piano. Nel piano principale dell'articolo, i fabbisogni di materiali critici vengono registrati come domanda materiale dipendente.

Articolo che rappresenta un gruppo di articoli del piano simili (o famiglie). Gli articoli vengono aggregati allo scopo di fornire un piano più generale rispetto a quello creato per i singoli articoli.

Le relazioni di aggregazione specificano la percentuale di ciascun articolo del piano nella famiglia di prodotti.

Utilizzare le famiglie di prodotti con particolare attenzione. Una famiglia di prodotti in genere non ha una distinta base né un ciclo di produzione propri. È possibile creare ordini di produzione o di vendita per una famiglia di prodotti, ma questo può determinare incoerenze nella pianificazione.

Termine collettivo con il quale vengono definite tutte le transazioni che influiscono sulle scorte degli articoli, ad esempio gli ordini dei clienti, gli ordini di produzione e le rettifiche delle scorte.

I dati sul flusso delle merci sono registrati al livello di esecuzione di LN. Quando vengono aggiornati i dati sul flusso delle merci in Pianificazione aziendale, tali dati vengono anche caricati in Pianificazione aziendale come base della pianificazione. I dati riguardano le transazioni pianificate del flusso delle merci, il relativo storico e i dati relativi alle scorte correnti.

Nel caso di famiglie di prodotti, LN genera i dati flusso merci attraverso l'aggregazione tramite relazioni di aggregazione.

Fornitore (Business Partner 'Origine vendita') che si occupa della gestione delle scorte ed eventualmente della pianificazione della fornitura di un determinato articolo per un cliente. Questo termine viene utilizzato in un ambiente con scorte gestite da terze parti (VMI).

In base a un accordo su termini e condizioni è possibile designare un determinato fornitore come fornitore VMI per un articolo.

Quantità dell'articolo di cui il fornitore ha confermato la consegna al cliente alla data pianificata.

Numero di giorni trascorsi i quali viene posticipato uno scenario progressivo.

Il numero di giorni di cui un piano viene posticipato è pari al valore della frequenza di progressione dello scenario.

Si noti che la frequenza di progressione viene definita in giorni di calendario.

Esempio

Se la frequenza di progressione è pari a sette giorni, ogni settimo giorno lo scenario viene posticipato di sette giorni.

Giorno durante il quale è possibile eseguire il lavoro.

Nel package Pianificazione aziendale, i lead time, gli orizzonti (con l'eccezione dell'orizzonte di previsione) e le barriere temporali vengono definiti in giorni lavorativi.

Nel package Pianificazione aziendale, i giorni lavorativi vengono convertiti in ore, minuti e secondi di lavoro considerando la capacità di base giornaliera.

Gruppo di articoli con caratteristiche simili. Ogni articolo appartiene a un determinato gruppo di articoli. Per impostare i valori predefiniti dell'articolo vengono utilizzati sia il gruppo di articoli sia il tipo di articolo.

Gruppo di articoli con attributi del ciclo di produzione simili, ad esempio con lo stesso centro di lavoro, la stessa operazione del ciclo di produzione, la stessa distinta base e così via. Un gruppo di cicli di produzione viene definito dall'utente come criterio di selezione relativo agli ordini di produzione.

Gruppo costituito dalle serie dei primi numeri liberi che è possibile destinare a un uso specifico.

Un gruppo di numeri può ad esempio essere assegnato a:

• Codici Business Partner
• Contratti di acquisto
• Ordini di vendita
• Ordini di produzione
• Ordini di assistenza
• Ordini di magazzino
• Ordini di trasporto

All'interno di un gruppo di numeri è possibile definire più serie, ciascuna identificata da un codice. I numeri di serie generati da LN sono costituiti dal codice serie seguito dal primo numero libero nella stessa. I codici serie dello stesso gruppo di numeri hanno lunghezza uguale.

Insieme di ordini di produzione pianificati che è possibile utilizzare come criterio di selezione per il trasferimento degli ordini di produzione pianificati dal package Pianificazione aziendale al modulo Gestione produzione per reparti del package Produzione.

Nel modulo Gestione produzione per reparti (JSC) è quindi possibile utilizzare lo stesso insieme di ordini di produzione per organizzare le varie attività produttive.

Gruppo di ordini pianificati per cui vengono memorizzati i criteri di inclusione.

Se si esegue la pianificazione ordini con la funzione di aggiornamento automatico attivata, i gruppi di ordini vengono aggiornati in base ai criteri di selezione memorizzati.

Gruppo definito dall'utente di ordini di produzione pianificati.

Oggetto utilizzato per raggruppare i magazzini per i quali viene pianificato il flusso in entrata e in uscita di merci e materiali con un'unica operazione. A tale scopo, vengono aggregate la domanda e l'offerta dei magazzini appartenenti al gruppo di pianificazione. All'interno di un gruppo di pianificazione viene utilizzata una sola origine di fornitura, ad esempio produzione, acquisto o distribuzione.

Se è implementata la funzionalità multisito, un gruppo di pianificazione deve includere uno o più siti. Il sito o i siti includono i magazzini per i quali vengono eseguiti i processi di pianificazione. Un sito è collegato a un solo gruppo di pianificazione,

Gruppo utilizzato per separare gli elementi durante la pianificazione della domanda e della fornitura specifiche di un progetto. A livello di gruppo di pianificazione possono essere definite regole di raggruppamento e di trasferimento dei costi per controllare il comportamento della pianificazione della fornitura degli articoli con pegging progetto all'interno del gruppo di pianificazione e con altri gruppi di pianificazione.

Funzione per controllare la validità delle variazioni tramite codici identificativi di configurazione.

Gli identificativi di configurazione consentono di creare modelli di modifica per le seguenti entità:

• Distinta base di progettazione
• Distinta base di produzione
• Ciclo di produzione
• Operazioni ciclo di produzione
• Selezione di fornitori
• Strategie di approvvigionamento

Ciclo che costituisce la base per il ciclo di operazioni relativo alla variante che viene generato durante la configurazione o la determinazione di una variante di prodotto. Per ogni riga di operazione può essere applicata una regola di vincolo.

Relazione tra una fornitura di articolo e un fabbisogno di articolo che viene memorizzata da LN per scopi informativi. In caso di ripianificazione di un articolo, gli impegni provvisori correlati vengono persi.

• Fornitura con pegging

  La fornitura con pegging può essere costituita da un ordine di acquisto, un ordine di acquisto pianificato, un ordine di produzione, un ordine di produzione pianificato, un ordine di magazzino con transazione di tipo Trasferimento o un ordine di distribuzione pianificato.

• Fabbisogno con pegging

  Il fabbisogno con pegging può essere costituito, tra l'altro, da una riga ordine di vendita o un componente richiesto per un ordine di produzione.

In Pianificazione aziendale, il termine pegging viene in genere utilizzato per indicare gli impegni provvisori.

Termine correlato: pegging della domanda

Collaboratore della società con funzioni specifiche, ad esempio un rappresentante vendite, un pianificatore della produzione, un addetto agli acquisti o un analista del credito.

Valore che indica le prestazioni di un particolare aspetto di uno scenario specifico di Pianificazione aziendale. Il valore riguarda una risorsa specifica, un intervallo di risorse, un articolo specifico del piano o un intervallo di articoli del piano. Lo stesso valore, inoltre, può esprimere una quantità, un importo di denaro o una percentuale.

Gli indicatori di prestazioni sono particolarmente utili per confrontare scenari, risorse o articoli del piano diversi.

Set completo di dettagli relativi al recapito, inclusi l'indirizzo postale, i numeri di telefono, fax e telex, l'indirizzo Internet ed e-mail, i dati di identificazione necessari per il calcolo imposte e le informazioni sui cicli di produzione.

Motore di messaggistica XML basato su eventi. Si tratta del bus messaggi standard. Il bus messaggi e i relativi standard di messaggi forniscono l'infrastruttura per il trasporto di messaggi ad altri moduli di applicazioni in modo sicuro.

Lead time cumulativo del processo di produzione, calcolato a partire dalla fase di produzione in cui è richiesto il materiale critico o la capacità critica pertinente fino alla fase finale del processo di produzione. L'intervallo lead time è un fattore che influisce sulla data di inizio del fabbisogno di materiale critico o di capacità critica.

L'intervallo lead time può essere espresso in giorni o in ore.

Numero di ore o giorni di lavoro per cui tutti i fabbisogni di un articolo specifico vengono accorpati in un singolo ordine (pianificato) durante un'esecuzione di pianificazione basata sugli ordini. In LN l'intervallo ordini viene calcolato a partire dal giorno in cui viene registrato il primo fabbisogno. Gli intervalli ordini vengono utilizzati per evitare un numero eccessivo di ordini pianificati in un periodo di tempo.

Metodo di pianificazione principale, utilizzato dal motore di pianificazione della gestione del carico di lavoro che consente di considerare i vincoli materiali e di trasferirli da un livello inferiore a un livello superiore della distinta materiali critici (BCM).

L'iterazione è costituita dalle operazioni riportate di seguito:

• Un passaggio di pianificazione inverso, durante il quale LN pianifica gli articoli in ordine di numero di fase decrescente (prima i componenti e poi l'articolo finale).
• Una normale esecuzione di pianificazione, durante la quale gli articoli vengono pianificati in ordine di numero di fase crescente per ricalcolare le conseguenze dei vincoli materiali relativi a tutte le parti della struttura BCM.

Set di strumenti specifici necessari per l'esecuzione di una singola attività. Un kit di strumenti può essere collegato a una macchina, un'attività e/o un'operazione del ciclo di produzione per specificare gli strumenti necessari per l'esecuzione dell'attività e/o dell'operazione

Tempo che intercorre tra la data di inizio della produzione e la data di consegna. Il lead time può includere il tempo di preparazione dell'ordine, il tempo di trasporto e il tempo di ispezione.

Tempo riservato per attività aggiuntive necessarie al completamento di un ordine pianificato.

Pianificazione aziendale considera il lead time aggiuntivo allo stesso modo del tempo di sicurezza: la consegna dell'ordine viene anticipata in base al lead time aggiuntivo.

Il lead time aggiuntivo viene espresso in giorni o in ore.

Tempo di produzione di un articolo, espresso in ore o giorni, basato sugli elementi del lead time definiti nelle operazioni del ciclo di produzione.

Licenza richiesta dalle autorità prima della vendita e/o della spedizione di articoli (ad alta tecnologia, classificati o potenzialmente pericolosi) regolati dalla legge. Agli articoli per cui è necessaria tale licenza vengono applicate restrizioni in Pianificazione aziendale. La fornitura di articoli con licenza export obbligatoria o di articoli contenenti un articolo con licenza export può essere raggruppata soltanto con la fornitura relativa allo stesso progetto. Sono previste restrizioni analoghe per le regole di trasferimento dei costi.

Gruppo di prodotti realizzati dallo stesso produttore e simili ad eccezione di alcuni dettagli, ad esempio la dimensione, la forma, il colore e così via. Dati di raggruppamento di articoli definibili dall'utente, utilizzati principalmente come criterio di selezione degli articoli per la reportistica.

Livello all'interno di una struttura di pianificazione gerarchica.

Quando si esegue una pianificazione a un livello del piano superiore, i piani sono generali e meno dettagliati.

Esempio

Il livello del piano 1 è il più alto. Più alto è il numero, più basso è il livello del piano.

All'interno di Pianificazione aziendale, indicazione dei package LN che consentono il controllo dell'esecuzione degli ordini e del flusso effettivo delle merci, ad esempio:

• Produzione
• Gestione ordini
• Magazzino

Pianificazione aziendale utilizza algoritmi di pianificazione per eseguire simulazioni e ottimizzazioni. Gli altri package consentono il controllo dell'esecuzione degli ordini e del flusso delle merci.

Per realizzare un prodotto, i componenti vengono aggregati in assemblati intermedi, i quali vengono a loro volta assemblati nel prodotto finale. I componenti assemblati in ogni fase vengono descritti in una distinta base. Ciascuna fase rappresenta un livello della distinta base.

L'elenco dei componenti della ruota rappresenta un livello della distinta base. L'elenco degli assemblati intermedi della bicicletta rappresenta il livello più alto e spesso viene definito come livello zero.

Esempio

Una bicicletta è composta da un telaio e due ruote. Il telaio è composto da tre tubi. Ciascuna ruota è composta da un cerchione, un mozzo e 35 raggi.

Quantità di un articolo da acquistare o produrre in una sola volta. Corrisponde alla quantità per cui i costi combinati di acquisto e immobilizzo delle scorte risultano i più bassi. Viene anche definita quantità ordine a costo minimo.

In LN, oggetto meccanico che consente l'esecuzione di operazioni per la produzione di articoli.

Le macchine sono collegate alle tariffe operazione. La tariffa operazione e la tariffa manodopera costituiscono la base per la determinazione dei costi effettivi degli ordini di produzione.

Luogo adibito alla conservazione delle merci. Per ciascun magazzino, è possibile inserire i dati relativi all'indirizzo e quelli che si riferiscono al tipo di magazzino.

Magazzino per il quale il fornitore delle merci immagazzinate svolge una o entrambe le seguenti attività: gestisce il magazzino, incluse le attività correlate alle elaborazioni in ingresso e in uscita, oppure pianifica la fornitura delle merci nel magazzino. Il fornitore può anche essere proprietario delle scorte presenti nel magazzino. Quest'ultimo in genere è ubicato presso il cliente.

Attività eseguita per la produzione o la riparazione di un articolo, ad esempio la troncatura, la perforazione o la verniciatura.

Una mansione viene eseguita in un centro di lavoro e può essere correlata a una macchina.

Sostituto per un materiale della distinta base che il sistema può selezionare nel caso in cui il materiale standard sia esaurito.

Un materiale alternativo deve soddisfare le stesse specifiche del materiale standard, ma solo nel contesto di una distinta base per un articolo principale specifico.

Materiale che è stato sostituito da un altro articolo in tutte le distinte base.

Dopo che l'ultima data ordine consentita relativa a tale materiale è trascorsa, vengono utilizzate le scorte rimanenti e viene utilizzato il materiale di sostituzione.

Articolo fornito dal cliente utilizzato come materiale nella produzione di un articolo finale per lo stesso cliente.

I comandi sono distribuiti nei menu Visualizzazioni, Riferimenti e Azioni oppure visualizzati come pulsanti. Nelle precedenti versioni di LN e Web UI, questi comandi sono presenti nel menu Specifico.

Breve messaggio standardizzato generato da LN per invitare a modificare o a correggere uno specifico parametro, valore o vincolo di pianificazione al fine di evitare conflitti o risultati indesiderati nella pianificazione.

Segnale che informa il pianificatore se un ordine deve essere anticipato rispetto al programma, ritardato rispetto al programma o annullato.

Una configurazione predefinita che specifica il metodo di produzione, l'elenco di materiali, il tempo e la capacità richiesti e il metodo di reportistica.

Un modello di produzione include i seguenti elementi:

• Processo di produzione
• Tempo e capacità richiesti
• Reportistica sul processo di produzione
• Processo di fornitura dei materiali
• Metodo di ispezione degli articoli
• Strumenti richiesti

Se per un modello di produzione ripetitiva è selezionata la casella di controllo Produzione multiprodotto, al modello viene aggiunto un elenco di prodotti che specifica gli articoli realizzati.

Unità di pianificazione di un componente personalizzato, prodotto o acquistato per cui la pianificazione logistica è direttamente correlata alla pianificazione di rete del progetto. Un modulo può includere vari componenti con grado di complessità variabile oppure un singolo componente, ad esempio un componente con un tempo di consegna lungo.

Data e ora specifiche definite come momento temporale fisso e non modificabile in cui verranno consegnate le merci.

Se si definiscono momenti di consegna fissi per un articolo del piano, LN imposta la data di fine pianificata non vincolata sul momento di consegna fisso più prossimo.

È possibile definire momenti di consegna fissa occasionali oppure definire uno schema di momenti di consegna fissa ricorrenti.

Algoritmo di pianificazione utilizzato nella pianificazione principale ai fini della pianificazione della fornitura.

Il motore di pianificazione principale genera un piano di fornitura per ogni articolo interessato.

Sono disponibili i motori di pianificazione principale riportati di seguito:

• Pianificazione a capacità illimitata
• Gestione carico di lavoro

Per ogni unità del piano è possibile scegliere un motore di pianificazione specifico. Se un articolo non è stato assegnato a un'unità del piano, per impostazione predefinita viene utilizzata la pianificazione a capacità infinita.

Si riferisce alla gestione di più siti in un'unica società (logistica).

In una struttura multisocietà, che include più società, la funzionalità multisito si applica a ciascuna società logistica.

Struttura con più società fisiche o logiche tra le quali possono essere effettuate transazioni.

Numero che consente di determinare l'ordine in cui viene eseguita la pianificazione delle unità e degli articoli del piano.

In genere, le unità e gli articoli del piano vengono pianificati in ordine di numero di fase crescente: per primo il numero di fase 0, quindi il numero di fase 1 e così via.

A ogni articolo è associato un numero di fase per la pianificazione principale e un numero di fase per la pianificazione basata sugli ordini. Per gli articoli appartenenti a un'unità del piano, il numero di fase principale equivale al numero di fase principale dell'unità del piano.

Numero che identifica un record di dati o una fase in una sequenza di attività. I numeri di sequenza vengono utilizzati in molti contesti. Di solito, LN genera il numero di sequenza per il successivo articolo o passaggio. A seconda del contesto, è possibile sovrascrivere tale numero.

Numero utilizzato per identificare uno strumento. Per identificare uno strumento in LN, viene utilizzata una combinazione univoca composta da un tipo di strumento, ad esempio martello, e da un numero di serie, ad esempio 1.

Numero che identifica un periodo dell'anno.

Dichiarazione del prezzo, dei termini di vendita e descrizione delle merci o dei servizi offerti da un fornitore a un potenziale acquirente. I dati relativi al cliente, i termini di pagamento e i termini di consegna sono contenuti nell'intestazione, mentre i dati relativi agli articoli effettivi vengono immessi nelle righe di offerta. Se fornita in risposta a una richiesta di offerta, un'offerta viene in genere considerata un'offerta di vendita.

Un passaggio o una serie di passaggi eseguiti da un impiegato o da una macchina.

Singola fase di un ciclo di operazioni eseguite in successione per la produzione di un articolo.

Durante un'operazione del ciclo vengono raccolti i seguenti dati:

• L'attività, ad esempio il taglio di legname.
• La macchina utilizzata per eseguire l'attività (dato facoltativo), ad esempio la segatrice.
• Il luogo in cui viene eseguita l'attività (centro di lavoro), ad esempio un luogo di lavorazione del legno.
• Il numero di persone necessarie per completare l'attività.

Questi dati vengono utilizzati per calcolare i lead time degli ordini, per pianificare gli ordini di produzione e per calcolare il costo standard.

Fase di un ciclo di operazioni principale. Un’operazione è basata su un’attività di riferimento ed è identificata da un numero di sequenza univoco.

Riga ciclo di produzione in cui vengono specificati il centro di lavoro, la durata e i tempi di attrezzaggio di un'attività del package Produzione.

Lavoro corrispondente a una o più operazioni del processo di produzione di un articolo la cui esecuzione è stata affidata a un terzista.

Per "operazione" si intende un'attività eseguita da una macchina. Un elenco di operazioni di riferimento è costituito da una libreria contenente le operazioni disponibili per gli ordini di produzione per reparti.

Un'operazione di riferimento può essere definita a più livelli:

• Codice operazione

  L'operazione di riferimento può essere eseguita su tutti i siti, in tutti i centri di lavoro e su tutte le macchine collegate alla società.

• Codice operazione + Tipo di macchina

  L'operazione di riferimento può essere eseguita su tutti i siti contenenti una o più macchine del tipo specificato.

• Codice operazione + Sito

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata in tutti i centri di lavoro e in tutte le macchine collegate al sito specificato. Nota: Si consiglia di scegliere questa opzione se un sito utilizza una propria logica di attrezzaggio per operazioni specifiche. Questo tipo di operazione di riferimento può essere utilizzato in un centro di lavoro in cui non sono presenti macchine.

• Codice operazione + Tipo di macchina + Sito

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata in tutte le macchine di un determinato tipo e in tutti i centri di lavoro e tutti i siti in cui è presente il tipo di macchina. Nota: Si consiglia di scegliere questa opzione se il tipo di macchina utilizza una propria logica di attrezzaggio per operazioni specifiche.

• Codice operazione + Sito + Centro di lavoro

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata per una determinata combinazione di centro di lavoro e sito. Nota: Questa operazione è possibile soltanto per i centri di lavoro in cui non sono presenti macchine.

• Operazione di riferimento + Tipo di macchina + Sito + Centro di lavoro

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata soltanto per un tipo di macchina specifico in una determinata combinazione di centro di lavoro e sito.

Termine generico utilizzato per indicare tutti i tipi di ordine, ad esempio:

• Ordini di acquisto
• Ordini di vendita
• Ordini di magazzino
• Ordini di produzione
• Ordini di conto lavoro
• Ordini di trasporto
• Ordini di assistenza

Ordine cliente inevaso o consegna parziale in una data successiva. Tale ordine viene creato a seguito della richiesta di un articolo la cui disponibilità in magazzino è insufficiente a soddisfare la domanda.

Accordo in cui vengono indicati gli articoli consegnati da un Business Partner 'Origine vendita' in base a determinati termini e condizioni.

Un ordine di acquisto è costituito dai seguenti elementi:

• Un'intestazione contenente i dati generali relativi all'ordine, i dati relativi al Business Partner 'Origine vendita', i termini di pagamento e quelli di consegna.
• Una o più righe ordine contenenti informazioni più dettagliate relative agli articoli effettivi da consegnare.

Ordine pianificato in Pianificazione aziendale per l’acquisto di una determinata quantità di articolo da un fornitore (Business Partner 'Origine acquisto').

Ordine utilizzato per pianificare, eseguire e controllare tutte le attività di riparazione e manutenzione relative a configurazioni presenti nelle ubicazioni dei clienti o presso la società.

Ordine di distribuzione in cui sono coinvolte due società logistiche diverse.

In LN è possibile specificare se è necessario trasferire la distribuzione pianificata multisocietà a un ordine di acquisto o a un trasferimento di magazzino. A questo scopo è necessario definire il tipo di ordine per una specifica relazione societaria.

In Pianificazione aziendale, ordine destinato a un fornitore interno o a una società affiliata per la consegna di una determinata quantità di articolo.

Gli ordini di lavoro sono ordini utilizzati per pianificare, eseguire e controllare tutte le attività di manutenzione relative agli articoli in un'officina di manutenzione o un'officina di riparazione. Un ordine di lavoro è costituito almeno da un'intestazione di ordine di lavoro e può includere una serie di attività da effettuare su un articolo di assistenza riparabile.

Programma delle attività di manutenzione.

Ordine per la produzione di una quantità specificata di un articolo entro una determinata data di consegna.

In Pianificazione aziendale, ordine pianificato per la produzione di una determinata quantità di articolo.

Incarico per il trasporto di un determinato numero di merci. In un ordine di trasporto sono incluse un'intestazione ordine e una o più righe ordine.

Un'intestazione ordine di trasporto include alcune informazioni generali, ad esempio la data di consegna e il nome e l'indirizzo del cliente a cui sono destinate le merci elencate nell'ordine di trasporto.

Una riga ordine di trasporto include un articolo da trasportare e alcuni dettagli relativi all'articolo, ad esempio la quantità e le dimensioni.

Accordo utilizzato per vendere articoli o servizi a un Business Partner in base a determinati termini e condizioni. Un ordine di vendita è costituito da un'intestazione e da una o più righe.

I dati generali relativi all'ordine, ad esempio i dati del Business Partner, i termini di pagamento e i termini di consegna, sono archiviati nell'intestazione. I dati relativi agli articoli che devono essere effettivamente forniti, quali gli accordi sui prezzi e le date di consegna, vengono immessi nelle righe ordine.

In Pianificazione aziendale, ordine di fornitura creato ai fini della pianificazione che tuttavia non rappresenta ancora un ordine effettivo.

Pianificazione aziendale supporta i tipi di ordini pianificati riportati di seguito:

• ordine di produzione pianificato
• ordine di acquisto pianificato
• ordine di distribuzione pianificato

Gli ordini pianificati vengono generati nel contesto di un particolare scenario. È possibile trasferire al livello di esecuzione gli ordini pianificati dello scenario effettivo per convertirli in ordini di fornitura effettivi.

Ordine pianificato che non è più possibile modificare durante l'esecuzione di una pianificazione degli ordini in Pianificazione aziendale. È comunque possibile modificare manualmente la data di inizio e di fine di un ordine pianificato definitivamente o la quantità di ordine.

Ordini di vendita non ancora consegnati ai clienti interessati.

Gli ordini cliente fanno parte della domanda effettiva e vengono utilizzati per il consumo della previsione della domanda.

Origine predefinita della fornitura di un articolo. Per la fornitura di un articolo, è possibile utilizzare ordini di acquisto o programmi acquisti, ordini o programmi di produzione, ordini di assemblaggio o ordini di magazzino.

L'origine fornitura predefinita determina il tipo di ordine utilizzato per fornire l'articolo, ma in generale è possibile sostituire il valore predefinito e specificare un'origine alternativa.

Data fino alla quale LN esegue le verifiche ATP e CTP.

L'orizzonte ATP viene espresso in numero di giorni lavorativi durante i quali LN esegue le verifiche ATP e CTP. Al di fuori dell'orizzonte ATP/CTP LN non esegue le verifiche ATP e CTP: tutti gli ordini clienti vengono accettati.

Periodo nel quale LN esegue la verifica CTP per un articolo a livello di famiglia di prodotti anziché a livello di articolo.

La data di inizio dell'orizzonte CTP per famiglia viene definita nelle impostazioni dell'articolo del piano. La data di fine coincide con la barriera temporale CTP.

L'applicazione del CTP per famiglia dipende dal periodo del piano in cui è compresa la data di consegna di un ordine cliente:

• Se il periodo del piano è precedente all'orizzonte della famiglia CTP, LN verifica la quantità CTP dell'articolo stesso.
• Se il periodo del piano rientra nell'orizzonte della famiglia CTP, LN verifica la quantità CTP ad un livello superiore di famiglia di prodotti.

Numero di giorni durante i quali nel package Pianificazione aziendale vengono generati messaggi di eccezione di un determinato tipo.

L'orizzonte del messaggio di eccezione viene rappresentato come numero di giorni lavorativi a partire dalla data in cui viene eseguita la simulazione.

Al di fuori dell'orizzonte del messaggio di eccezione, in Pianificazione aziendale non vengono generati messaggi di eccezione del tipo in questione.

Periodo durante il quale il package Pianificazione aziendale utilizza i programmi di produzione pianificati ai fini della pianificazione della fornitura. L'orizzonte del programma di produzione viene espresso come numero di giorni lavorativi. Per calcolare l'orizzonte del programma di produzione, utilizzare il calendario specificato per l'unità aziendale del magazzino predefinito dell'articolo del piano.

Numero di giorni lavorativi futuri per i quali LN immagazzina le operazioni relative agli ordini pianificati.

Se gli ordini pianificati non sono inclusi nell'orizzonte di archiviazione delle operazioni, non è possibile analizzarne l'utilizzo di capacità né trasferirli a livello di esecuzione.

Periodo durante il quale LN gestisce i dati di pianificazione di un articolo.

L'orizzonte di pianificazione viene rappresentato come numero di giorni lavorativi a partire dalla data in cui viene eseguita la simulazione.

Nel package Pianificazione aziendale non vengono generati piani di fornitura né ordini pianificati oltre l'orizzonte di pianificazione dell'articolo.

Per calcolare l'orizzonte di pianificazione, Pianificazione aziendale utilizza il calendario specificato per l'unità aziendale del magazzino predefinito al quale appartiene l'articolo del piano.

Periodo dell'orizzonte di pianificazione non compreso nell'orizzonte degli ordini e per il quale Pianificazione aziendale utilizza la pianificazione principale ai fini della pianificazione della fornitura.

L'orizzonte di pianificazione principale non viene definito in modo autonomo, ma deriva dalla definizione dell'orizzonte degli ordini e dell'orizzonte di pianificazione.

Se l'orizzonte degli ordini coincide con l'orizzonte di pianificazione, l'orizzonte principale non risulta definito. In tal caso, Pianificazione aziendale effettua la pianificazione di tutta la fornitura tramite la pianificazione degli ordini.

Periodo durante il quale LN esegue la pianificazione della risorsa.

È possibile visualizzare i risultati della pianificazione nel piano principale della risorsa.

Periodo durante il quale Pianificazione aziendale utilizza un lead time fisso per la pianificazione degli ordini.

Se la pianificazione viene effettuata in base a un lead time fisso, anziché in base ai dati del ciclo di operazioni, il calcolo risulta più rapido, ma i risultati sono meno precisi.

La data di inizio dell'orizzonte del lead time fisso viene definita nelle impostazioni dell'articolo del piano. La data di fine coincide con la fine dell'orizzonte ordini.

Prima della data di inizio dell'orizzonte del lead time fisso, Pianificazione aziendale effettua la pianificazione in base ai dati del ciclo di produzione. All'interno dell'orizzonte del lead time fisso, il package Pianificazione aziendale effettua la pianificazione in base a un lead time fisso.

Periodo durante il quale Pianificazione aziendale utilizza la pianificazione basata sugli ordini ai fini della pianificazione della fornitura.

L'orizzonte degli ordini viene rappresentato come numero di giorni lavorativi a partire dalla data in cui viene eseguita la simulazione.

Se l'orizzonte degli ordini è pari a zero, per l'articolo interessato Pianificazione aziendale non utilizza la pianificazione basata sugli ordini.

Per calcolare l'orizzonte degli ordini, LN utilizza il calendario specificato per l'unità aziendale del magazzino predefinito al quale appartiene l'articolo del piano.

Se non è stata specificata un'unità aziendale per il magazzino predefinito dell'articolo del piano, per calcolare l'orizzonte degli ordini Pianificazione aziendale utilizza il calendario della società.

Numero di giorni futuri in base al quale viene eseguito il calcolo del piano delle scorte.

L'orizzonte di previsione viene espresso con un numero di giorni di calendario.

Il calcolo del piano delle scorte effettuato in base alla previsione è conforme al principio riportato di seguito: è necessario che il piano delle scorte equivalga alla domanda prevista in un determinato orizzonte di previsione.

Esempio

Se l'orizzonte previsione è di 10 giorni, LN mira a raggiungere un livello scorte relativo a un periodo del piano che sia sufficiente a coprire la domanda per i prossimi 10 giorni.

Combinazione di progetto/budget, elemento e/o attività, utilizzata per identificare i costi, la domanda e la fornitura per un progetto.

Relazione tra un ordine pianificato, o un ordine di fornitura effettivo, e un fabbisogno di articolo che rappresenta un impegno definito.

È possibile utilizzare la fornitura con pegging domanda soltanto per il fabbisogno con pegging, a meno che non si verifichi una delle seguenti condizioni:

• Il pegging viene eliminato.
• I parametri consentono il prelievo di scorte non allocate o scorte di diversa specifica per un ordine di uscita con legame di pegging domanda.

• Fornitura con pegging

  La fornitura con pegging può essere costituita da un ordine di acquisto, un ordine di acquisto pianificato, un ordine di produzione, un ordine di produzione pianificato, un ordine di magazzino con transazione di tipo Trasferimento o un ordine di distribuzione pianificato.

• Fabbisogno con pegging

  Il fabbisogno con pegging può essere costituito, tra l'altro, da una riga ordine di vendita o un componente richiesto per un ordine di produzione.

Termine correlato: impegno provvisorio

Percentuale utilizzata per calcolare in che modo gli ordini vengono suddivisi tra i fornitori.

Periodo di sovrapposizione tra il periodo bloccato + e il periodo bloccato -. In questo periodo non è consentito apportare modifiche alla riga di programma acquisti.

Numero di giorni, calcolato a partire dalla data corrente, per cui non è più possibile ridurre la quantità di articoli richiesti.

Numero di giorni, calcolato a partire dalla data corrente, per cui non è più possibile aumentare la quantità di articoli richiesti.

Intervallo di una serie di intervalli temporali nel quale vengono accumulati tutti i dati di pianificazione di un piano principale.

I periodi del piano vengono definiti nel contesto di uno scenario.

I periodi del piano vengono identificati da un numero di periodo e sono definiti in giorni, settimane o mesi.

Periodo in cui il cliente aggrega la previsione generata da più ordini.

I periodi di previsione si basano sui termini e sulle condizioni.

Impiegato o reparto responsabile della pianificazione della produzione, dell'acquisto e della distribuzione di articoli. Il pianificatore prende in considerazione i livelli di scorte, la disponibilità dei materiali e le capacità delle risorse e interviene nel caso di segnalazioni, ad esempio i messaggi di riprogrammazione generati da LN.

Persona o unità organizzativa associata a uno specifico piano progetto.

Responsabile della stampa, della programmazione e del rilascio degli ordini di produzione, nonché della gestione dei carichi di lavoro.

Metodo di pianificazione della fornitura che non considera alcun vincolo relativo a capacità o a materiali.

La pianificazione a capacità infinita si basa sul presupposto che non esistono vincoli critici. In altri termini, si presuppone che sia sempre possibile trovare o recuperare la necessaria capacità di risorse e i materiali necessari per la produzione di un articolo.

La pianificazione a capacità infinita risulta particolarmente utile nelle situazioni che consentono un'aggiunta flessibile di capacità delle risorse e un'agevole fornitura di componenti.

Panoramica tempificata della domanda e della fornitura di un articolo relativo a uno specifico cliente.

In LN sono disponibili pianificazioni articolo per cliente da utilizzare con scorte gestite da terze parti (VMI). Nella pianificazione articolo per cliente vengono visualizzati dati quali la previsione inviata dal cliente e le informazioni sulla fornitura confermata inviate al cliente.

È possibile confrontare una pianificazione articolo per cliente con un piano ordini per articolo. La differenza consiste nel fatto che nel piano ordini per articolo vengono visualizzate la domanda e la fornitura relative a tutti i fornitori o clienti, mentre nella pianificazione articolo per cliente vengono visualizzate la domanda e la fornitura relative a uno specifico cliente.

Panoramica tempificata della domanda e della fornitura di un articolo relativo a uno specifico fornitore.

LN fornisce pianificazioni articolo per fornitore da utilizzare con scorte gestite da terze parti (VMI). Nella pianificazione articolo per fornitore vengono visualizzati dati quali la previsione inviata al fornitore e le informazioni sulla fornitura confermata restituite dal fornitore.

È possibile confrontare una pianificazione articolo per fornitore con un piano ordini per articolo. La differenza consiste nel fatto che nel piano ordini per articolo vengono visualizzate la domanda e la fornitura relative a tutti i fornitori e i clienti, mentre nella pianificazione articolo per fornitore vengono visualizzate la domanda e la fornitura relative a uno specifico fornitore.

Metodo di pianificazione nel quale i dati di pianificazione vengono gestiti sotto forma di ordini.

Nella pianificazione basata sugli ordini la fornitura viene programmata sotto forma di ordini pianificati. LN prende in considerazione la data di inizio e la data di fine dei singoli ordini pianificati. Ai fini della pianificazione della produzione, il metodo considera tutti i fabbisogni di materiali e di capacità rilevandoli dalla distinta base e dal ciclo di produzione di un articolo.

Metodo di pianificazione in cui tutti i dati di pianificazione vengono accumulati in intervalli temporali di dimensioni predefinite.

Nella pianificazione principale tutti i dati relativi alla domanda, alla fornitura e alle scorte vengono gestiti in termini di intervalli temporali e quindi memorizzati nei piani principali.

Nella pianificazione principale la pianificazione della fornitura avviene sotto forma di piano di fornitura. Tale piano di fornitura viene calcolato sulla base delle previsioni di domanda, degli ordini effettivi e di altre informazioni. Per quanto riguarda la pianificazione della produzione, in questo metodo di pianificazione vengono presi in considerazione solo i fabbisogni critici registrati nella distinta materiali critici e nella distinta capacità critiche di un articolo.

Include tutte le attività necessarie per l'esecuzione (pianificazione e controllo) di un progetto. Le relazioni all'interno della rete indicano le attività interdipendenti.

Domanda prevista per un articolo, specificata per periodo.

Il piano della domanda è la somma di:

• previsione della domanda
• domanda aggiuntiva
• domanda speciale

Il piano della domanda fa parte del piano principale di un articolo o di un canale.

Livello desiderato delle scorte, specificato per periodo.

Il piano delle scorte fa parte del piano principale dell'articolo.

Il piano delle scorte può anche corrispondere a un livello costante delle scorte.

Quantità di articolo la cui consegna viene effettuata da fornitori esterni, specificata per periodo.

Il piano di acquisto fa parte del piano di fornitura relativo a un articolo del piano.

Il piano di acquisto e il piano di distribuzione differiscono in quanto il piano di distribuzione riguarda il volume consegnato da fornitori interni o da società affiliate.

Quantità articolo pianificata per la consegna tramite fornitori interni o di società sorelle. Tali consegne pianificate vengono visualizzate nel piano principale articolo come ordini di distribuzione pianificati (fuori dall'orizzonte di ordini).

Il piano di distribuzione fa parte del piano di fornitura relativo a un articolo del piano.

Fornitura totale pianificata utilizzando la pianificazione principale.

Il piano di fornitura di un articolo è costituito dagli elementi riportati di seguito:

• Piano di produzione
• Piano di acquisto
• Piano di distribuzione (visualizzato nel piano principale dell'articolo sotto forma di ordini di distribuzione pianificati)

Nel piano principale dell'articolo viene anche considerata la fornitura pianificata utilizzando la pianificazione basata su ordini (ordini pianificati). Tuttavia, tale tipo di fornitura non fa parte del piano di fornitura dell'articolo. In altri termini, un piano di fornitura esiste di norma solo al di fuori dell'orizzonte dell'ordine dell'articolo.

Ricevimenti pianificati di articoli manufatti, specificati per periodo.

Tali ricevimenti rappresentano quantità che è necessario produrre internamente.

Il piano di produzione non include la quantità di articolo del piano consegnata da altre società o da altre ubicazioni di magazzino.

Il piano di produzione fa parte del piano di fornitura relativo a un articolo del piano.

Programma costituito da date, ore e quantità per la consegna di articoli.

Il fornitore crea il piano di rifornimento e lo invia al cliente.

Panoramica tempificata della pianificazione degli ordini.

Il piano degli ordini per l'articolo include una panoramica dei valori della domanda e della previsione, nonché le informazioni relative ai ricevimenti programmati (ordini effettivi) e alla fornitura pianificata (ordini pianificati).

Panoramica basata su un periodo, relativa all'utilizzo delle capacità di una risorsa specifica e degli ordini che richiedono tale capacità.

Il piano ordini per risorsa può contenere i seguenti tipi di ordine o entità:

• Fabbisogno di capacità critiche proveniente da Pianificazione aziendale
• Ordini di produzione pianificati provenienti da Pianificazione aziendale
• Ordini di produzione provenienti dal modulo Gestione produzione per reparti di Produzione
• Attività di progetto provenienti dal modulo Controllo progetto di Produzione
• Attività degli ordini di assistenza provenienti dal modulo Gestione ordini di assistenza o Sistema di gestione lavoro di Assistenza

Piano logistico generale, specifico dell'articolo, contenente i dati di pianificazione e gli obiettivi logistici relativi alle vendite, alle forniture interne ed esterne e alle scorte. Tutti i dati di pianificazione nel piano principale articolo vengono specificati per periodo del piano. Pianificazione aziendale utilizza tali dati per eseguire le simulazioni della pianificazione principale.

All'interno del piano principale dell'articolo è possibile distinguere i sottopiani riportati di seguito:

• piano della domanda
• piano della fornitura
• piano delle scorte

Inoltre, nel piano principale dell'articolo sono comprese le informazioni relative a domanda effettiva, fornitura effettiva, fornitura pianificata sotto forma di ordini pianificati, nonché scorte previste.

Se per un articolo con un piano principale sono stati definiti canali, a ognuno di tali canali corrisponde di norma un piano principale di canale. Nel piano principale del canale sono comprese solo informazioni specifiche del canale, ovvero i dati della domanda e le informazioni relative alle limitazioni delle vendite.

Il piano principale dell'articolo e il piano principale del canale vengono definiti nel contesto di uno scenario. È possibile utilizzare tali scenari per analisi di tipo what-if. Il piano effettivo costituisce uno degli scenari disponibili.

Piano logistico specifico dell'articolo, contenente gli obiettivi di vendita e i vincoli relativi a una determinata combinazione tra canale di vendita e articolo del piano.

Per canale si intende un insieme di clienti e di articoli.

Nel piano principale di canale sono supportate funzioni quali la previsione della domanda, la determinazione della data di scadenza e l'aggregazione.

Panoramica tempificata dell'utilizzo della capacità di una determinata risorsa.

In un piano principale della risorsa vengono registrati per periodo del piano i tipi di utilizzo della capacità riportati di seguito:

• Fabbisogni di capacità critiche provenienti dalla pianificazione basata sul piano principale
• Utilizzo di capacità correlato agli ordini pianificati
• Utilizzo di capacità correlato agli ordini (di produzione) JSC e alle attività di assistenza
• Utilizzo di capacità correlato alle attività (di progetto) PCS

Nel piano principale della risorsa sono inoltre contenute le informazioni sul CTP per capacità.

The planned date on which the items on the order/schedule line must be delivered. The planned delivery date cannot occur before the order date/schedule generation date.

Domanda di un articolo, calcolata dal cliente che acquista l'articolo, e aggregata ai periodi di previsione in base ai termini e alle condizioni concordati.

Il cliente invia la previsione al fornitore che pianifica la fornitura dell'articolo.

Parte della previsione totale che il cliente si aspetta sicuramente di consumare.

Se il cliente invia la previsione per periodo al fornitore che si occupa di pianificare la fornitura, il cliente può distinguere tra previsione confermata e non confermata.

In genere, la previsione confermata di un componente viene ricavata dagli ordini di vendita e dai programmi vendite effettivi di un articolo finale. L'utente può utilizzare diversi metodi per determinare la quantità che costituisce la previsione confermata.

Vedere anche previsione non confermata.

Quantità articolo che si prevede venga richiesta in un periodo del piano. È possibile generare una previsione della domanda in base a schemi stagionali o a dati storici.

La previsione della domanda fa parte del piano della domanda per un articolo del piano o per un canale.

Parte del piano della domanda consumata dalla domanda effettiva in un periodo specifico.

Di norma, la previsione della domanda, la domanda aggiuntiva e la domanda speciale vengono gradualmente confermate mediante gli ordini effettivi. Tale processo è definito consumo della domanda prevista da parte della domanda effettiva.

Parte della domanda prevista non ancora consumata dalla domanda effettiva.

Di norma, la previsione della domanda, la domanda aggiuntiva e la domanda speciale vengono gradualmente confermate mediante gli ordini effettivi. Tale processo è definito consumo della domanda prevista da parte della domanda effettiva.

Parte della previsione totale per la quale il cliente desidera una fornitura in aggiunta alla fornitura confermata. È probabile che il cliente non sia sicuro dell'effettiva necessità di questa quantità.

La somma della previsione confermata e della previsione non confermata rappresenta la previsione totale.

In genere, la previsione totale non include solo la domanda basata sugli ordini di vendita effettivi relativi ai prodotti finali del cliente, ma anche la domanda prevista in base alle vendite future stimate dei prodotti finali del cliente.

Vedere anche previsione confermata.

Primo numero disponibile all'interno di una serie. Quando si creano ordini, ad esempio, è il numero proposto per impostazione predefinita. Le serie consentono di raggruppare gli ordini dello stesso tipo attraverso l'assegnazione di numeri di ordine che iniziano con le stesse cifre.

Opzione che consente di aggiungere una determinata classificazione per i fornitori. Se la priorità è definita, le combinazioni articolo/fornitore vengono ordinate in modo decrescente.

Produzione di articoli con origine predefinita Ripetitiva in base a una configurazione predefinita.

Gli articoli più adatti alla produzione ripetitiva presentano una o più delle seguenti caratteristiche:

• Articoli standard
• Basso costo
• Numero ridotto di varianti
• Complessità elevata
• Distinta base (BOM) semplice

È possibile utilizzare la produzione ripetitiva per creare sia articoli finali sia assemblati intermedi.

Produzione di articoli non personalizzati dopo il ricevimento di un ordine cliente.

Un impegno con un obiettivo speciale da raggiungere entro i limiti prescritti di tempo e denaro e che è stato assegnato per la definizione o l'esecuzione.

Serie di azioni di produzione e di acquisto eseguite per un determinato ordine cliente. Per pianificare e coordinare la produzione degli articoli manufatti viene avviato un progetto.

Per una produzione standard su ordine (STO), il progetto viene utilizzato solo per collegare l’articolo all’ordine cliente. Un progetto può anche includere quanto segue:

• Dati articolo personalizzato (distinte base e cicli di operazioni)
• Pianificazione progetto (pianificazione delle attività)

Tabella dei tempi di fornitura pianificata di materiali. I programmi acquisti supportano acquisti a lungo termine con consegne frequenti e sono in genere affiancati da un contratto di acquisto. Tutti i fabbisogni per uno stesso articolo, Business Partner 'Origine vendita', Business Partner 'Origine spedizione', ufficio acquisti e magazzino vengono archiviati in un unico programma.

Date e quantità di un articolo che è possibile promettere a un cliente.

Il report consente di determinare il volume che è possibile consegnare in tempo e il volume che verrà consegnato in ritardo.

In base al piano principale dell'articolo, nel corso del mese verranno prodotte altre sedie. Parte delle nuove sedie prodotte è già stata promessa ad altri clienti.

Esempio

Un cliente desidera ordinare 80 sedie da ufficio da consegnare il 1° giugno. La quantità CTP per quella data, tuttavia, è limitata a 30 sedie.

Periodo di tempo in cui il prodotto viene realizzato nel modulo Produzione ripetitiva per un motivo specifico e viene collegato a un documento relativo ai costi. La durata del periodo può essere definita dall'utente.

Tabella dei tempi di fornitura pianificata di materiali. I programmi vendite supportano vendite a lungo termine con consegne frequenti. Tutti i fabbisogni per uno stesso articolo, Business Partner 'Destinazione vendita', Business Partner 'Destinazione spedizione' e parametro di consegna vengono archiviati nello stesso programma vendite.

An item that is typically procured from an outside source. A bill of material and routing can be linked to a purchased item.

Quantità di un componente o di un materiale teoricamente necessaria per produrre una determinata quantità di un prodotto.

Questa quantità viene definita netta perché a livello pratico è possibile che sia necessaria una quantità maggiore per compensare alcune perdite del materiale o del prodotto durante il processo di produzione.

Quantità per cui è richiesta l'ispezione. Di conseguenza, il risultato dell'ordine di ispezione riguarda la qualità di tale quantità.

Quantità massima di articoli da acquistare o produrre immediatamente.

Quando vengono generati ordini pianificati, la quantità di articoli da acquistare o produrre immediatamente non è mai superiore alla quantità ordine massima. La quantità ordine massima impedisce l'acquisto o la produzione di un articolo in quantità eccessive.

Quantità minima di articoli da acquistare o produrre. Quando vengono generati ordini pianificati, la quantità di articoli da acquistare o produrre non è mai inferiore rispetto alla quantità ordine minima. La quantità ordine minima consente di evitare di acquistare o produrre l'articolo in questione in quantità eccessivamente ridotte.

Quantità di lavoro in attesa di esecuzione per una risorsa nella produzione per reparti.

Se il carico di lavoro è notevolmente inferiore alla quota di lavoro, la risorsa rischia di diventare inattiva. Se il carico di lavoro è notevolmente superiore, i lead time di produzione rischiano di diventare eccessivamente lunghi.

Entità che consente di archiviare informazioni sui prezzi valide per un determinato periodo di tempo.

In un registro prezzi sono presenti i seguenti elementi:

• Un'intestazione che include il codice, il tipo e l'utilizzo del registro dei prezzi
• Una o più righe che includono gli articoli

A un registro dei prezzi è possibile collegare un programma sconti di tipo Quantità limite o Valore limite.

Regola che definisce la modalità in cui Pianificazione aziendale determina la quantità fornita da un fornitore o da un gruppo di pianificazione di fornitura. Ad esempio, la percentuale della fornitura totale o la capacità di fornitura del fornitore.

Regola che definisce la modalità in cui un volume richiesto viene suddiviso tra le origini di fornitura riportate di seguito:

• Produzione per reparti
• Acquisti
• Distribuzione

La regola di allocazione dell'origine viene espressa come Percentuale o Priorità.

Regola in base alla quale vengono scelti i fornitori in Pianificazione aziendale. Ad esempio, costi, tempo di fornitura o priorità del fornitore.

Specifica, espressa sotto forma di percentuale, che indica la modalità di aggregazione o disaggregazione degli articoli.

Aggregare articoli significa raggruppare articoli diversi in modo da creare famiglie di prodotti a scopo di pianificazione. In questo caso si parla anche di distinta base di pianificazione. Disaggregare articoli significa suddividere una famiglia di prodotti in famiglie più piccole o in articoli.

Le relazioni di aggregazione possono avere la stessa struttura di una distinta base a livello singolo. È tuttavia anche possibile creare strutture multilivello, simili alle distinte base di produzione.

Esempio

Collegamento di distribuzione tra un gruppo di pianificazione di fornitura e un gruppo di pianificazione di ricevimento. I gruppi di pianificazione interessati risiedono nella stessa società o in società diverse.

Pianificazione aziendale utilizza le relazioni di fornitura per la pianificazione della distribuzione. Le relazioni di fornitura rappresentano infatti percorsi di fornitura validi per specifici articoli o gruppi di articoli. È possibile specificare le relazioni di fornitura a livello di singoli articoli o a livelli più generali.

Le relazioni di fornitura determinano inoltre i costi di fornitura, le regole relative alle dimensioni del lotto e altri parametri.

Specifica, espressa sotto forma di percentuale, che indica la modalità di aggregazione o disaggregazione degli articoli.

Aggregare articoli significa raggruppare articoli diversi in modo da creare famiglie di prodotti a scopo di pianificazione. In questo caso si parla anche di distinta base di pianificazione. Disaggregare articoli significa suddividere una famiglia di prodotti in famiglie più piccole o in articoli.

Le relazioni di aggregazione possono avere la stessa struttura di una distinta base a livello singolo. È tuttavia anche possibile creare strutture multilivello, simili alle distinte base di produzione.

Esempio

Output utilizzabile generato da un'operazione, espresso sotto forma di percentuale dell'input.

Esempio 1 - Un'operazione del processo di produzione delle lampadine ha una resa del 98%. Questo significa che ogni 100 lampadine prodotte 98 in media sono funzionanti. Le rimanenti lampadine sono difettose e verranno pertanto rifiutate.

Esempio 2 - Alcuni fili di acciaio vengono attorcigliati per produrre un cavo di acciaio. Il cavo risulta del 10% più corto rispetto ai fili da cui viene prodotto a causa dell'operazione di intreccio. La resa viene pertanto impostata sul 90%.

Numero di revisione collegato ai messaggi utilizzati per la comunicazione di dati relativi alla domanda e alla fornitura tra cliente e fornitore.

Un Business Partner può inviare più versioni revisionate di messaggi con i dati relativi alla domanda e alla fornitura, a ognuna delle quali viene assegnato un numero di revisione incrementato di 1.

Il cliente genera i numeri di revisione. Il fornitore utilizza la stessa revisione per contrassegnare un messaggio corrispondente per il cliente.

Quantità programmata che è necessario ricevere dagli ordini di acquisto (effettivi) e dai programmi acquisti.

Quantità programmata che è necessario ricevere dagli ordini creati al momento del trasferimento degli ordini di distribuzione al livello di esecuzione, ossia dagli ordini di trasferimento e/o dagli ordini di acquisto.

Quantità programmata che è necessario ricevere dagli ordini di produzione (effettivi).

Quantità di fornitura già ricevuta proveniente dal flusso delle merci, ossia dagli ordini effettivi.

I ricevimenti effettivi vengono registrati solo per il periodo del piano corrente. Tali ricevimenti sono già stati inclusi nelle scorte in giacenza.

Anticipo di ricevimento corrispondente a un ordine di acquisto o di produzione aperto.

Documento di acquisto utilizzato per richiedere agli offerenti i termini applicati per la consegna di un prodotto o di una quantità di un prodotto. Tali termini comprendono il prezzo, lo sconto, il tempo di consegna e i termini di pagamento per la consegna di (una quantità di) un prodotto.

È possibile inviare la richiesta di offerta a più offerenti. Un offerente, a sua volta, può inoltrare risposte RFQ per gli articoli specificati.

È possibile registrare le risposte, negoziare e confrontare i prezzi e gli sconti offerti da diversi offerenti.

Una risposta accettata può essere copiata in un contratto, un ordine o un registro prezzi.

Set di date ricorrenti per cui sono state definite eccezioni per la combinazione codice di calendario/tipo di disponibilità.

Esempio

Ogni ultimo venerdì del mese è un giorno non lavorativo. Questa eccezione viene utilizzata nella sessione Aggiornamento ore lavorative calendario (tcccp0226m000) per generare l'orario di lavoro di calendario.

Accordo di un cliente con un fornitore sulle condizioni commerciali e logistiche per la fornitura di un articolo durante un periodo di tempo.

Contiene i valori per gli attributi di un livello di ricerca di termini e condizioni e specifica pertanto i campi a cui vengono applicati i termini e le condizioni dettagliati archiviati nei gruppi di termini e condizioni.

Singola voce di un ordine in cui sono incluse informazioni su un articolo di un ordine.

Singola voce di un ordine di trasporto. Le righe ordine di trasporto includono informazioni relative a un articolo da trasportare immesso in un ordine di trasporto. Una riga ordine di trasporto può avere origine da un ordine di acquisto, di vendita, di magazzino o di distribuzione pianificato oppure può essere creata manualmente.

Riga dell'ordine di magazzino utilizzata per il prelievo delle merci da un magazzino.

Una riga ordine di uscita fornisce informazioni dettagliate sui prelievi pianificati e sui prelievi effettivi. Vengono visualizzati, ad esempio, i dati riportati di seguito:

• Dati articolo.
• Quantità ordinata.
• Magazzino dal quale vengono prelevate le merci.

Un ordine di vendita contiene gli articoli che vengono consegnati a un cliente in base a determinati termini e condizioni. Le righe di un ordine di vendita vengono utilizzate per registrare gli articoli ordinati, nonché le date di consegna e gli accordi sui prezzi associati.

Capacità della risorsa riservata per la produzione (come non ancora pianificata) di articoli dei quali non è possibile soddisfare la domanda tramite ATP.

Una risorsa viene considerata riservata quando si verificano le condizioni riportate di seguito:

• Non è possibile soddisfare la domanda dell'articolo A tramite l'ATP dell'articolo stesso.
• Viene eseguita una verifica CTP per capacità relativa all'articolo A.
• La distinta capacità critiche per l'articolo A contiene la risorsa R.
• La risorsa R è definita come critica per la funzionalità CTP.
• Il CTP per capacità della risorsa R è maggiore di zero.

Se la domanda dell'articolo A è stata registrata come ordine cliente, viene registrata una riserva CTP per capacità per la risorsa R, con conseguente riduzione del CTP per capacità della risorsa.

Quantità di articolo di riserva da utilizzare come componenti critici per la produzione (non ancora pianificata) di altri articoli.

La riserva viene creata quando vengono aggiornati i dati ATP del piano principale di un articolo e vengono soddisfatte le condizioni riportate di seguito:

• L'ATP cumulativo per l'articolo A del piano assume valore negativo.
• I parametri di impostazione dell'articolo A del piano consentono l'attivazione delle verifiche CTP per componente.
• Nella distinta materiali critici relativa all'articolo A è incluso l'articolo B.
• L'articolo B è definito come critico per la funzionalità CTP nelle impostazioni dell'articolo del piano.

In queste circostanze, viene registrata una riserva CTP per componente relativa all'articolo B, con conseguente riduzione dell'ATP per lo stesso articolo B. La quantità di articolo A che verrà prodotta con la quantità riservata del componente viene memorizzata come Ricevimenti riserva CTP.

In Pianificazione aziendale, gruppo di macchine o di impiegati. In altri package di LN, questo concetto corrisponde a un centro di lavoro.

Ogni operazione eseguita per la produzione di un articolo richiede un determinato importo di capacità proveniente da una risorsa (ad esempio, le ore di produzione). La capacità della risorsa può costituire un vincolo della pianificazione.

È possibile specificare la disponibilità di una risorsa utilizzando il calendario delle risorse.

Materiale inutilizzabile o articoli rifiutati di prodotti intermedi, ad esempio causati da componenti difettosi o perdite di prodotti durante operazioni di taglio o troncatura. È necessario aumentare i fabbisogni di materiale lordi e/o la quantità di input di un'operazione in modo da tenere conto dello scarto previsto.

Nella distinta base lo scarto può essere definito sia come percentuale dei fabbisogni di materiale netti (fattore di scarto) sia come quantità fissa (quantità di scarto). Una quantità di scarto nella maggior parte dei casi viene utilizzata per definire la quantità di materiale che viene persa a ogni avvio di una produzione, ad esempio per il test dell'attrezzatura.

Per un'operazione lo scarto può essere definito solo come quantità fissa.

Identificazione di una soluzione di pianificazione complessiva.

Ogni scenario rappresenta una soluzione di pianificazione generale e implica particolari impostazioni per la pianificazione di articoli e risorse. È possibile utilizzare gli scenari per analizzare e confrontare diverse opzioni di pianificazione e individuare la soluzione migliore. Ad esempio, è possibile variare le previsioni di domanda o le strategie di approvvigionamento.

Lo scenario effettivo è uno degli scenari disponibili che corrisponde alla situazione di pianificazione effettiva. È possibile trasferire gli ordini di pianificazione e i piani di produzione solo dallo scenario attuale al livello di esecuzione di LN.

Scenario nel quale sono inclusi il piano operativo principale o il piano ordini, diversamente dagli scenari utilizzati solo per la simulazione (analisi di tipo what-if).

Lo scenario effettivo è l'unico scenario dal quale è possibile trasferire gli ordini pianificati al livello di esecuzione.

Tipo particolare di scenario che viene posticipato. Il numero di giorni dopo i quali LN effettuerà la posticipazione viene determinato specificando la frequenza progressiva.

Con il passare del tempo, la data corrente raggiunge o supera una determinata data di riferimento più la frequenza di progressione. A quel punto, la data di inizio e la data di fine dello scenario, la suddivisione in periodi del piano e la stessa data di riferimento vengono posticipate.

Schema in base al quale è possibile definire il giorno della settimana, del mese o dell'anno e l'ora del giorno in cui si desidera che venga eseguita un'attività, ad esempio un rilascio o una consegna.

Programma di momenti di consegna fissa ricorrenti.

Per creare gli schemi di consegna fissa, in Pianificazione aziendale vengono utilizzate le ricorrenze di calendario.

Scorte effettive di un articolo del piano in un magazzino VMI, come indicato dal fornitore al cliente.

In una situazione di scorte gestite da terze parti (VMI), in cui il fornitore è responsabile della pianificazione della fornitura di un articolo in un magazzino presso il sito del cliente, il fornitore tiene traccia dei livelli scorte. In questo caso, il fornitore informa il cliente delle scorte effettive.

Buffer scorte necessario per soddisfare le fluttuazioni della domanda e del lead time di consegna. Le scorte di sicurezza corrispondono in genere a una quantità pianificata per evitare il rischio di esaurimento delle scorte in caso di fluttuazioni della domanda o della fornitura. Nel contesto della programmazione della produzione principale, le scorte di sicurezza rappresentano le scorte aggiuntive e la capacità pianificata a garanzia di eventuali errori di previsione e di modifiche a breve termine del cumulo di ordini inevasi.

Un metodo di gestione delle scorte in base al quale il fornitore in genere gestisce le scorte del cliente o del terzista. Talvolta, il fornitore gestisce anche la pianificazione della fornitura. In alternativa, le scorte possono essere gestite dal cliente mentre il fornitore è responsabile della pianificazione della fornitura. La gestione o la pianificazione delle scorte può inoltre essere affidata in conto lavoro a un fornitore di servizi logistici (LSP).

Le scorte consegnate dal fornitore possono essere di proprietà del fornitore o del cliente. Spesso, il trasferimento della proprietà delle scorte da fornitore a cliente avviene quando il cliente consuma le scorte, ma può avvenire anche in altri momenti stabiliti per contratto.

Le scorte gestite da terze parti comportano una riduzione dei costi interni associati alla pianificazione e all'approvvigionamento di materiali e consentono una gestione ottimale grazie a una maggiore visibilità delle scorte nella catena di distribuzione.

Livello previsto di scorte alla fine di un periodo del piano.

Si noti che le scorte previste relative a periodi del piano già trascorsi corrispondono alle scorte in giacenza.

Suddivisione del codice articolo in diverse parti logiche, denominate segmenti.

Tali segmenti vengono visualizzati nelle sessione come campi distinti. Di seguito sono riportati alcuni esempi di segmenti.

• Segmento progetto
• Segmento gruppo
• Identificazione articolo

Parte di un programma in cui è definita un'unità di tempo utilizzata per la programmazione. Un segmento include un tipo di fabbisogno, un'unità di tempo del segmento e una lunghezza segmento.

Messaggio di avviso visualizzato quando si immette o si seleziona un articolo a cui è collegato un segnale. I segnali articolo possono inoltre essere utilizzati per bloccare il prelievo e/o la richiesta di articoli.

segnale Business Partner

Messaggio di avviso visualizzato quando si seleziona un Business Partner a cui è collegato un segnale.

Condizioni specifiche che è possibile definire per gli articoli a lotti nelle righe dell'ordine.

È possibile definire le condizioni indicate di seguito.

• Qualsiasi

  Le merci da ricevere o da spedire non sono soggette a condizioni specifiche relative ai lotti. È possibile utilizzare più lotti.

• Uguale

  Per il ricevimento o la spedizione è possibile selezionare qualsiasi lotto, ma l'intero ricevimento o spedizione deve avere lo stesso lotto.

• Specifico

  È possibile ricevere o spedire soltanto un determinato lotto.

Gruppo di numeri ordine o documento che iniziano con lo stesso codice di serie.

La serie identifica gli ordini con determinate caratteristiche. Ad esempio, tutti gli ordini di vendita gestiti da grandi reparti di contabilità iniziano con LA (LA0000001, LA0000002, LA0000003 e così via).

Gruppo di codici unità che può essere collegato ad articoli personalizzati o a valori predefiniti articolo. In un set di unità è possibile indicare quali quantità fisiche possono essere utilizzate per l'articolo, in quali moduli e per quali scopi.

Ubicazione aziendale di un'impresa che gestisce i propri dati logistici. Include un insieme di magazzini, reparti e linee di assemblaggio che si trovano nella stessa ubicazione. I siti vengono utilizzati per definire la catena di distribuzione in un ambiente multisito.

I siti sono soggetti alle seguenti restrizioni:

• Un sito non può essere transnazionale, ovvero i magazzini e i reparti del sito devono trovarsi nello stesso Paese del sito.
• Un sito è collegato a un solo gruppo di pianificazione, pertanto tutti i magazzini e i centri di lavoro del sito devono appartenere allo stesso gruppo di pianificazione.
• Un sito è collegato a una società logistica.

È possibile collegare un sito a un'unità aziendale o un'unità aziendale a un sito.

Se un'unità aziendale è collegata a un sito, le entità del sito appartengono all'unità aziendale. Se invece un sito è collegato a un'unità aziendale, le entità dell'unità aziendale appartengono al sito.

Sito (stabilimento) in corrispondenza di un punto di ricevimento della catena di fornitura.

Ambiente di lavoro in cui è possibile eseguire transazioni logistiche o finanziarie. Tutti i dati relativi alle transazioni vengono memorizzati nel database della società.

A seconda del tipo di dati che controlla, la società può essere:

• Una società logistica
• Finanziaria
• Logistica e finanziaria

In una struttura multisocietà, è possibile che alcune tabelle di database siano specifiche per una società e che quest'ultima condivida altre tabelle di database con diverse società.

Società logistica nella quale è stata definita una famiglia di articoli.

La società della famiglia consente di reindirizzare le verifiche CTP a una società logistica centrale. Quando viene ricevuto un ordine cliente, il CTP viene verificato a livello di famiglia nella società centrale.

Esempio

Un importante produttore di articoli sportivi produce mazze da baseball in diversi stati. Nella sede centrale (società centrale) viene gestito il piano principale centrale. In tutte le società la mazza da baseball viene definita come articolo e nella società centrale vengono impostate relazioni di aggregazione che definiscono una famiglia di prodotti Mazze da baseball.

Ubicazione commerciale oppure organizzazione logistica dotata di un proprio piano logistico, coordinata a livello centrale in base a uno scenario multisocietà.

Società dalla quale viene consegnato un articolo del piano tramite la struttura di distribuzione multisocietà.

Raccolta di dati correlati a un articolo, ad esempio il Business Partner a cui l'articolo è allocato o i dettagli relativi alla proprietà.

LN utilizza le specifiche per far corrispondere fornitura e domanda.

Le specifiche possono appartenere a uno o più elementi tra quelli elencati di seguito:

• Una fornitura anticipata di una quantità di un articolo, ad esempio un ordine di acquisto o un ordine di produzione
• Una determinata quantità di un articolo presente in un magazzino
• Un fabbisogno di una determinata quantità di un articolo, ad esempio un ordine di vendita

Raccolta di dati relativi a un articolo, ad esempio il Business Partner a cui l'articolo è allocato o i dettagli relativi alla proprietà.

LN utilizza le specifiche per far corrispondere la fornitura e la domanda.

Le specifiche possono appartenere a uno o più elementi tra quelli elencati di seguito:

• Una fornitura anticipata di una quantità di un articolo, ad esempio un ordine di vendita o un ordine di produzione.
• Una determinata quantità di un articolo presente in un'unità di gestione.
• Un fabbisogno di una determinata quantità di un articolo, ad esempio un ordine di vendita.

Stato assegnato a un ordine di produzione, che indica la fase di elaborazione di tale ordine. Ad esempio, Creato, Stampato o Rilasciato.

Possibilità di apportare modifiche ai dati di uno scenario.

Lo stato del piano può essere Aperto oppure Chiuso.

Se lo stato del piano di uno scenario è Chiuso, non è più possibile apportare modifiche allo scenario.

Stato assegnato a un ordine pianificato in Pianificazione aziendale.

I valori consentiti per lo stato dell'ordine sono riportati di seguito:

• Pianificato
• Pianificato definitivamente
• Confermato

Consente di caratterizzare un progetto.

LN distingue i seguenti stati:

• Libero

  Una definizione di progetto è stata registrata, ma il progetto non è stato ancora eseguito. È ancora possibile apportare delle modifiche.

• Attivo

  Durante l'esecuzione di un progetto, è possibile rilasciare ordini di acquisto e registrare transazioni relative ai costi.

• Completato

  Il progetto è stato completato, ma le operazioni finanziarie ad esso relative non sono (ancora) state concluse. È ancora possibile registrare transazioni costi. Per il progetto non possono essere presenti ordini di acquisto effettivi.

• Chiuso

  Le operazioni finanziarie relative all'ordine si sono concluse, quindi non è più possibile modificare la definizione del progetto.

• Archiviato

  Il progetto viene memorizzato in una società di archiviazione, che è possibile utilizzare come repository dei dati dello storico del progetto.

Suddivisione della fornitura pianificata di un articolo del piano tra le origini riportate di seguito:

• Produzione per reparti
• Acquisti
• Distribuzione

Le strategie di approvvigionamento vengono definite nel contesto di uno scenario.

È possibile definire le strategie di approvvigionamento per gruppi di pianificazione, gruppi di articoli e articoli del piano.

Metodi utilizzati per suddividere la fornitura di articoli del piano tra più fornitori.

La strategia di fornitura definisce le regole di priorità e di allocazione che guidano i motori di pianificazione nella scelta dei fornitori. Per i tipi di fornitore indicati di seguito esistono strategie di fornitura diverse:

• Fornitori esterni (ordini di acquisto pianificati)
• Fornitori interni (ordini di distribuzione pianificati)

È possibile definire le strategie di fornitura per gruppi di pianificazione, gruppi di articoli e articoli del piano.

Specifica i sottoprogetti appartenenti al progetto principale. Le strutture di progetto sono particolarmente importanti nel caso di progetti di grandi dimensioni in uno scenario di progettazione su ordine (ETO).

Le strutture di progetto possono essere importanti per la pianificazione di rete perché le date di inizio e di fine dei sottoprogetti possono dipendere dalle date di inizio e di fine calcolate per le attività del progetto principale.

Nei calcoli del progetto i costi dei sottoprogetti vengono aggregati al progetto principale pertinente.

La struttura di progetto viene applicata solo ai progetti di tipo diverso da Budget.

È possibile eliminare una struttura di progetto solo se lo stato del progetto principale è impostato su Libero o Archiviato.

Tariffa determinata in base ai costi manodopera, ai costi macchina o ai costi generali. La tariffa operazione può essere collegata a centri di lavoro o attività tramite un codice tariffa operazione.

Intervallo di tempo che intercorre tra il prelievo degli articoli dal magazzino e la partenza del vettore in cui sono collocati gli articoli.

Periodo di tempo durante il quale un ordine rimane in attesa in un centro di lavoro dopo il completamento di un'operazione e prima del trasferimento all'operazione successiva.

In LN i tempi di attesa non vengono pianificati in base a un calendario specifico. La pianificazione del tempo di attesa si basa su un programma settimanale di 7 * 24 ore.

Un esempio tipico è il tempo necessario per l'asciugatura dopo l'applicazione di una vernice.

Periodo di tempo durante il quale un ordine rimane in attesa in un centro di lavoro prima dell'attrezzaggio o dell'esecuzione del lavoro.

Tempo necessario per l'elaborazione di un pezzo o un lotto durante un'operazione specifica.

Il tempo di esecuzione non include il tempo di attrezzaggio.

Tempo di esecuzione = Tempo di produzione - Tempo di attrezzaggio

Tempo totale necessario per ottenere un articolo previsto. Questo intervallo di tempo viene utilizzato per calcolare il lead time dell’ordine relativo a un articolo, in base al quale una società decide gli impegni ed esegue la pianificazione delle capacità e la gestione degli ordini.

Esempio

Per l’articolo A il fornitore ha comunicato un tempo di fornitura di 50 giorni. Si tratta di un lead time ridotto, conseguente al fatto che per questo articolo al fornitore viene inviata una previsione di tre anni. Se sono necessarie quantità aggiuntive, non incluse nella previsione, al fornitore occorrerà il tempo di fornitura completo, ovvero 300 giorni.

Intervallo di tempo che intercorre tra l’arrivo degli articoli e l’effettivo magazzinaggio nel magazzino.

Tempo che è possibile aggiungere al normale lead time per proteggere la consegna di merci da eventuali fluttuazioni nel lead time. Consente di completare un ordine prima della data in cui l'ordine è realmente necessario.

Tempo necessario per il passaggio di un prodotto semifinito da un'operazione a quella successiva. Al termine dell'ultima operazione, il tempo di spostamento è rappresentato dal tempo necessario per trasferire il prodotto finito al magazzino.

Il tempo di spostamento è uno degli elementi del lead time pianificati da LN in base a un calendario specifico.

Tempo necessario per l'attrezzaggio o il cambio di una macchina prima dell'avvio di tale macchina. Il tempo di attrezzaggio può essere lungo, ad esempio per il passaggio dall'applicazione di vernice nera all'applicazione di vernice bianca, oppure breve, ad esempio per il passaggio dall'applicazione di vernice bianca all'applicazione di vernice gialla. Il tempo di attrezzaggio deve rappresentare una media di tutti i possibili tempi di attrezzaggio.

Business Partner ingaggiato per fornire determinati servizi, quali l'esecuzione di una parte di un progetto o di un ordine di produzione. I servizi vengono forniti tramite un ordine di acquisto.

Classificazione degli ordini di vendita e/o di acquisto con flussi di lavoro simili.

I tipi di ordine determinano il carattere o la funzione di un ordine e, di conseguenza, del messaggio. Stabiliscono inoltre l'ordine cronologico delle sessioni (passaggi dell'ordine) nella procedura ordine. Per elaborare un ordine di acquisto o di vendita, è necessario eseguire i passaggi della procedura uno dopo l'altro.

Classificazione degli articoli utilizzata per determinare, ad esempio, se un articolo è un articolo generico, un articolo di tipo Servizio o un articolo di tipo Strumento. Alcune funzionalità sono valide solo per determinati tipi di articolo.

Indicazione del tipo di attività per cui è disponibile una risorsa. Mediante i tipi di disponibilità è possibile definire più set di orari di lavoro per un singolo calendario.

Se ad esempio un centro di lavoro è disponibile per la produzione dal lunedì al venerdì e disponibile per le attività di assistenza il sabato, è possibile definire due tipi di disponibilità, uno per la produzione e uno per l’assistenza, e collegarli al calendario del centro di lavoro.

Tipo e origine dei fabbisogni su cui LN può basare una pianificazione articolo per fornitore o una pianificazione articolo per cliente in una situazione con scorte gestite da terze parti (VMI). A seconda del tipo di fabbisogno, LN utilizza dati di domanda differenti per calcolare la quantità dell'articolo che si prevede sarà disponibile in ciascun periodo.

Per il tipo di fabbisogno VMI è possibile specificare i seguenti valori:

• Previsione calc. da inviare al fornitore
• Previsione inviata al fornitore
• Previsione ricevuta dal cliente
• Fornitura confermata calcolata
• Fornitura confermata inviata
• Domanda effettiva e pianificata

In LN, tipo di fornitore (interno o esterno) per il quale viene utilizzata una strategia di fornitura.

LN utilizza i fornitori interni per generare ordini di distribuzione e i fornitori esterni per generare ordini di acquisto.

Tipo di record di fornitura confermata che determina il modo in cui viene gestita quella fornitura.

Esempi tipici di tipi di fornitura confermata sono:

• Scorte

  La fornitura di tipo Scorte è già presente presso il cliente.

• Immediato

  La fornitura di tipo Immediato viene utilizzata per riportare il livello delle scorte almeno a quello minimo concordato.

• Pianificato

  La fornitura di tipo Pianificato non deve essere trasferita al livello di esecuzione fino all'esecuzione di una pianificazione successiva.

Altri tipi di fornitura confermata sono Da rilasciare e Rilasciato.

Il tipo di ordine determina le sessioni coinvolte nella procedura relativa all'ordine, nonché la modalità e la sequenza in cui viene eseguita la procedura.

Il tipo di ordine di magazzino è identificato da un codice. La procedura di immagazzinamento predefinita collegata a un tipo di ordine di magazzino determina la modalità di elaborazione degli ordini di magazzino ai quali è stato allocato il tipo di ordine in oggetto. È tuttavia possibile modificare la procedura predefinita per elaborare singoli ordini di magazzino o singole righe di ordine.

Dati di raggruppamento degli articoli definibili dall’utente, utilizzati come criterio di ordinamento e di selezione. Il tipo di prodotto viene utilizzato per classificare gli articoli con caratteristiche simili ai fini della produzione.

Determina se e come i prodotti persi escono dalla produzione quando la percentuale di resa è inferiore al 100%.

Sono disponibili due tipi di resa:

• Discreto

  I prodotti persi escono dalla produzione come prodotti rifiutati.

• Continuo

  I prodotti persi scompaiono completamente, ad esempio per evaporazione.

Il tipo di strumento è il primo livello utilizzato per identificare uno strumento nel sistema di codifica degli strumenti.

Di seguito vengono riportati alcuni esempi di tipi di strumento:

• Martello
• Cacciavite
• Carriola

Martello 1, Cacciavite 2 e Carriola 3 sono esempi di tipi di strumento utilizzati in combinazione con un numero di serie per identificare strumenti univoci.

Classificazione utilizzata per indicare il tipo di movimento delle scorte.

Sono disponibili i tipi di transazione scorte riportati di seguito:

• Prelievo

  Da un magazzino a un'entità diversa dai magazzini.

• Ricevimento

  Da un'entità diversa dai magazzini a un magazzino.

• Trasferimento

  Da un magazzino a un altro.

• Trasferimento semilavorati

  Da un centro di costo a un altro.

Numero di giorni di ritardo con cui un fornitore può effettuare una consegna.

Percentuale che indica lo scostamento consentito del carico di lavoro di una risorsa rispetto alla quota di lavoro.

Modifiche previste nei livelli delle scorte determinate dagli ordini pianificati di articoli.

Centro di lavoro di tipo Determinazione costi utilizzato per determinare l'unità aziendale per un progetto o un ordine di produzione e che svolge anche una funzione amministrativa.

Parte dell'organizzazione finanziariamente indipendente, costituita da entità quali reparti, centri di lavoro, magazzini e progetti. Le entità dell'unità aziendale devono appartenere tutte alla stessa società logistica, mentre quest'ultima può includere più unità aziendali. Un'unità aziendale è collegata a una singola società finanziaria.

Quando si eseguono transazioni logistiche tra unità aziendali, le transazioni finanziarie risultanti vengono registrate nelle società finanziarie a cui è collegata ciascuna unità aziendale.

Gruppo di articoli del piano, pianificato come singola unità.

Nell'unità del piano viene raggruppato un insieme di articoli del piano che condividono la capacità di produzione di determinate risorse.

Un'unità del piano viene pianificata con un motore di pianificazione specifico. È possibile specificare il metodo e i parametri di pianificazione di ogni unità del piano.

Un'unità del piano corrisponde spesso a un reparto di produzione. In genere, un sistema di produzione prevede da tre a cinque unità del piano.

Unità di misura in cui vengono registrate le scorte di un articolo, ad esempio pezzo, chilogrammo, scatola da 12 o metro.

L'unità di misura scorte viene inoltre utilizzata come unità di base per le conversioni di misure, soprattutto per le conversioni dell'unità di misura ordine e dell'unità di prezzo in un ordine di acquisto o di vendita. Per queste conversioni viene sempre utilizzata l'unità di misura scorte come unità di base. Un'unità di misura scorte pertanto si applica a tutti i tipi di articoli, anche a quelli che non possono essere conservati in magazzino.

Unità di misura utilizzata per specificare il tempo della quantità fisica.

Numero di ore durante le quali una risorsa viene utilizzata per la produzione.

In alternativa, percentuale che indica l'utilizzo della capacità rispetto alla capacità totale disponibile.

Periodo operativo compreso tra la data di validità e la data di scadenza.

Mezzo di scambio solitamente accettato, ad esempio monete e banconote.

In LN sono disponibili i seguenti tipi di valuta:

• Valuta locale, utilizzata internamente dalle società per eseguire determinate operazioni, ad esempio calcolare i costi e registrare i budget e gli importi di imposta
• Valuta transazione, utilizzata nell'ambito delle transazioni con i Business Partner, ad esempio ordini e fatture

Per variante di prodotto si intende una configurazione univoca di un articolo configurabile. La variante è il risultato del processo di configurazione e comprende informazioni quali le opzioni di caratteristica, i componenti e le operazioni.

Esempio

Articolo configurabile: trapano elettrico

Opzioni:

• 3 tipi di alimentazione (batterie, 12 V o 220 V)
• 2 colori (blu, grigio)

Con queste opzioni può essere prodotto un totale di 6 varianti di prodotto.

Verifica della quantità che è possibile promettere a un cliente in base alla domanda consentita per il canale al quale appartiene il cliente.

Si noti che lo scopo principale dell'ATP per canale consiste nel riservare una determinata quantità del prodotto per altri canali, ad esempio per ragioni strategiche.

Esempio

Un cliente appartiene al canale delle vendite di marketing diretto. La domanda consentita per tale canale è pari a 50.000 pezzi per periodo. È possibile promettere una certa quantità al cliente, purché il volume di vendita totale per il canale in quel periodo non superi il valore di 50.000.

Verifica della disponibilità della capacità necessaria per produrre una quantità aggiuntiva di un articolo al fine di consegnare l'ordine cliente in tempo.

A seconda dell'orizzonte ordini, la verifica CTP per capacità viene eseguita sulle risorse della distinta delle capacità critiche dell'articolo oppure sui centri di lavoro del ciclo di produzione dell'articolo. Vengono verificate solo le risorse definite come critiche per CTP.

Verifica della disponibilità dei componenti necessari per produrre una quantità aggiuntiva di un articolo al fine di consegnare l'ordine cliente in tempo.

Il tipo di verifica eseguita per un articolo componente varia in base ai parametri CTP del componente stesso.

La verifica componente CTP viene eseguita sui componenti inseriti nella distinta materiali critici o nella distinta base, a seconda dell'orizzonte di ordini. Vengono verificati solo i componenti definiti come quantità CTP critiche.

Verifica CTP eseguita a livello di famiglia di prodotti anziché a livello di articolo.

Al pari di una normale verifica CTP per articolo, la verifica CTP per famiglia può richiedere vari tipi di verifiche ATP e CTP.

In tal caso, è possibile configurare LN in modo che, quando è necessario verificare il CTP della Mountain bike, LN esegua in realtà il CTP della famiglia Biciclette.

Esempio

L'articolo Mountain bike fa parte, infatti, della famiglia Biciclette.