Parameter für Produktionsaufträge (tisfc0100s000)

Gültig ab

Der Zeitpunkt (Datum und Uhrzeit), zu dem die Parameter geändert wurden. Die Gültigkeit der Parameter wird erst vom Datum einer jüngeren Parametereinstellung aufgehoben. Der aktuelle Satz hat kein Gültigkeitsdatum.

Bezeichnung

Die Beschreibung des Parametersatzes. Die Voreinstellung ist die Bezeichnung des vorherigen Parametersatzes. Zur Vermeidung von Verwechslungen sollten Sie die Voreinstellung immer löschen und einen neuen Text einfügen.

Nummerngruppe

Nummerngruppe für Auftragsgruppen

Die Nummerngruppe, in der die Nummernkreise für Auftragsgruppennummern festgelegt werden. Auftragsgruppen werden im Programm Produktionsauftragsgruppe erstellen (tisfc3250m000) definiert.

Zulässige Werte

Nummerngruppen werden im Programm Nummerngruppen (tcmcs0151m000) festgelegt. Sie können eine Nummerngruppe, die bereits verwendet wird, nicht auswählen. Die Nummerngruppe muss der Produktion zugeordnet sein.

Nummernkreis für Produktionsaufträge in Auftragsgruppen

Der voreingestellte Nummernkreis, der bei der Generierung von Auftragsgruppennummern im Programm Produktionsauftragsgruppe erstellen (tisfc3250m000) verwendet wird.

Nummerngruppe für Produktionsaufträge

Die Nummerngruppe, in der die Nummernkreise für Produktionsauftragsnummern festgelegt werden.

Zulässige Werte

Die Nummerngruppe muss im Programm Nummerngruppen (tcmcs0151m000) festgelegt werden.

Nummernkreis für Produktionsaufträge in SFC

Der voreingestellte Nummernkreis für Produktionsaufträge, anhand dessen Produktionsauftragsnummern generiert werden, wenn Sie einen Produktionsauftrag manuell in das Modul Werkstatt eingeben.

Nummernkreis für Produktionsaufträge in Unternehmensplanung (CP)

Der voreingestellte Nummernkreis für Produktionsaufträge, der im Paket Unternehmensplanung bei der Übertragung von Aufträgen auf die Ausführungsebene von LN verwendet wird.

Nummernkreis für Produktionsaufträge in Lagerwirtschaft

Der Nummernkreis für Produktionsaufträge, anhand dessen ein Produktionsauftrag im Modul Werkstatt für einen Produktionsvorschlag im Programm Produktionsvorschläge (whina3100m000) generiert wird.

Kapazitätsübersicht

Aktualisierungsverfahren Auslastung/Tag

Wählen Sie das Verfahren, nach dem Sie die Tagesauslastung neu erstellen möchten, d. h. um die für Abteilungen, Maschinen usw. pro Tag geplante Kapazität neu zu berechnen.

Hinweis

Nicht anwendbar, wenn der Parameter Werkstattfertigung nach Standort im Programm Konzeptaktivierung (tcemm4600m000) auf Aktiv gesetzt ist.

Zulässige Werte

Automatisch: Die Kapazität wird neu berechnet, wenn Sie auf die Option "Kapazitätsauslastung neu aufbauen" im Programm Auslastung pro Woche (tisfc1502m000) oder im Programm Auslastung pro Tag (tisfc1503m000) klicken oder wenn die Planung von Aufträgen angepasst wird.
Manuell: Die Kapazität wird neu berechnet, wenn Sie das Programm Auslastung erstellen (tisfc0201m000) ausführen.
Nicht implementiert: Die Kapazität wird nicht neu berechnet.

Aktualisierungsverfahren Auslastung/Woche

Wählen Sie das Verfahren, nach dem Sie die Wochenauslastung neu erstellen möchten, d. h. um die für Abteilungen, Maschinen usw. pro Woche geplante Kapazität neu zu berechnen.

Hinweis

Nicht anwendbar, wenn der Parameter Werkstattfertigung nach Standort im Programm Konzeptaktivierung (tcemm4600m000) auf Aktiv gesetzt ist.

Zulässige Werte

Automatisch: Die Kapazität wird neu berechnet, wenn Sie auf die Option "Kapazitätsauslastung neu aufbauen" im Programm Auslastung pro Woche (tisfc1502m000) oder im Programm Auslastung pro Tag (tisfc1503m000) klicken oder wenn die Planung von Aufträgen angepasst wird.
Manuell: Die Kapazität wird neu berechnet, wenn Sie das Programm Auslastung erstellen (tisfc0201m000) ausführen.
Nicht implementiert: Die Kapazität wird nicht neu berechnet.

Auslastung

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, werden Auslastungsdaten automatisch im angegebenen Intervall generiert.

Auslastungsdaten können Sie auch im Programm Maschinen- und Mitarbeiterauslastung erstellen (tisfc0260m000) generieren.

Aktualisierungsverfahren für E/A-Überwachung

Das für die Überwachung von Einsatz/Ausbringung verwendete Verfahren.

Zulässige Werte

Tag: Wenn Sie Daten zur Überwachung von Einsatz/Ausbringung generieren, beträgt der Zeitraum einen Tag. Der Tag beginnt um 00:00:00 Uhr und endet um 23:59:59.
Nicht implementiert: Die Überwachung von Einsatz/Ausbringung ist nicht implementiert und die entsprechenden Programme sind deaktiviert. Dies ist die Voreinstellung.
Woche: Wenn Sie Daten zur Überwachung von Einsatz/Ausbringung generieren, beträgt der Zeitraum eine Woche. Die Woche beginnt, wenn die Arbeitswoche der Firma beginnt.

Anzahl Perioden für Generierung von E/A-Daten

Der Zeitraum, für den die Kapazität und E/A-Daten einer Abteilung berechnet werden. Abhängig vom Wert im Feld Aktualisierungsverfahren für E/A-Überwachung wird die Periode in Tagen oder Wochen ausgedrückt.

Hinweis

Wenn Sie Nicht implementiert für das Feld Aktualisierungsverfahren für E/A-Überwachung ausgewählt haben, können Sie keinen Wert in dieses Feld eingeben.

Fertige Teilmengen berücksichtigen (Voreinstellung)

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, berücksichtigt LN bei der Berechnung der Einsatz- und Ausbringungswerte auch die Arbeitsgänge, die nur teilweise fertiggemeldet wurden.

Wenn dieses Kontrollkästchen nicht markiert ist, berücksichtigt LN bei der Berechnung der Einsatz- und Ausbringungswerte nur die Arbeitsgänge, die vollständig fertiggemeldet wurden.

Sie können das Kontrollkästchen Fertige Teilmengen berücksichtigen (Voreinstellung) markieren, wenn Abteilungen für Aufträge mit sehr langen Durchlaufzeiten verwendet werden.

Die Einstellung im Kontrollkästchen Fertige Teilmengen berücksichtigen (Voreinstellung) wird als Voreinstellung für das Kontrollkästchen Fertige Teilmengen berücksichtigen (Voreinstellung) in den Programmen Überwachung Einsatz/Ausbringung für Abteilungen generieren (tisfc3210m000) und Überw.-Daten Einsatz/Ausbringung für Maschinen generieren (tisfc3220m000) verwendet.

Versionen

Konstruktionsartikelversionen aktiv

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, können Sie für Artikel verschiedene Versionen verwalten.

Hinweis

Sie müssen außerdem das Kontrollkästchen Konstruktionsartikelversionen im Programm Implementierte Software-Komponenten (tccom0100s000) markieren.

Lageraufträge für Endprodukt zusammenfassen

Wenn Sie eine Endproduktmenge fertig melden, können Sie auswählen, ob die Endprodukte sofort oder zu einem späteren Zeitpunkt im Lager eingehen sollen. Üblicherweise wird für jede im Lager eingegangene Menge eine Produktionslagerauftragsposition generiert. Wenn die Endprodukte zu einem späteren Zeitpunkt im Lager eingehen, können Sie dieses Kontrollkästchen markieren, um Produktionslagerauftragspositionen zusammenzufassen; dadurch wird das Datenbankwachstum begrenzt.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, und die fertiggemeldeten Mengen nicht sofort im Lager eingehen, werden die Produktionslagerauftragspositionen für die fertiggemeldeten Endproduktmengen auf einer Auftragsposition zusammengefasst. Die Anzahl der Wareneingangsbuchungen und Abweichungsbuchungen wird dann reduziert.

Wenn dieses Kontrollkästchen nicht markiert ist, und die fertiggemeldeten Mengen nicht sofort im Lager eingehen, wird für jede fertiggemeldete Menge eine Produktionslagerauftragsposition erstellt.

Leistungsaspekte

Die Einstellung in diesem Feld kann Auswirkungen haben auf Systemleistung und Datenbankwachstum. Weitere Informationen finden Sie unter Produktionslagerauftragspositionen zusammenfassen.

Arbeitsgangtext

Geben Sie die Aktion an, die ausgeführt werden soll, um den Text für einen Arbeitsgang zu aktualisieren.

Zulässige Werte

Aus Arbeitsgang kopieren: Der im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) mit dem Arbeitsplan verknüpfte Text wird in den Produktionsauftrag im Programm Produktionsplanung (tisfc0110m000) kopiert. Sie können den Arbeitsgangtext hinzufügen oder ändern, der in den Produktionsauftragsarbeitsgang kopiert wurde.
Arbeitsgangtext verknüpfen: Der Arbeitsgangtext im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) wird mit dem Produktionsauftrag im Programm Produktionsplanung (tisfc0110m000) verknüpft. Sie können den operativen Text erst dann manuell festlegen, wenn die Verknüpfung aus dem Arbeitsgang gelöscht wurde.

Materialtext

Geben Sie die Aktion an, die ausgeführt werden soll, um den Materialtext eines neuen Produktionsauftrags auszuführen.

Zulässige Werte

Aus Stückliste kopieren: Der Text aus dem Programm Werkstattmaterialliste (tibom3110m000) wird in das Programm Vorkalkulierter Materialbedarf (ticst0101m000) kopiert (das zum Programm Produktionsauftrag (tisfc0101m100) gehört). Diese Option kann verwendet werden, wenn der Text im Produktionsauftrag voraussichtlich geändert wird.
Stücklistentext verknüpfen: Der Text aus dem Programm Werkstattmaterialliste (tibom3110m000) wird mit dem Programm Vorkalkulierter Materialbedarf (ticst0101m000) verknüpft. Sie können erst dann einen neuen Text im Produktionsauftrag festlegen, wenn die Verknüpfung mit dem Werkstattstücklistentext gelöscht wurde.

Anfangstermine von Produktionsaufträgen automatisch aktualisieren

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, werden die Anfangstermine von Produktionsaufträgen automatisch aktualisiert, wenn die Anfangs- oder Endtermine von Arbeitsgängen geändert werden. Der Produktionsbeginn des Produktionsauftrags ist dann identisch mit dem Anfangstermin und -zeitpunkt der Wartezeit des ersten Arbeitsgangs.

Dieser Parameter gilt nur für das Feld Produktionsbeginn am.

Max. Anzahl Wiederholungen für Reduzierung der Wartezeit

Diese Zahl gibt an, wie oft LN den Vorgang zur Reduzierung der Wartezeit wiederholt, bis die Produktion innerhalb der geänderten Produktionsauftragsdaten fertiggestellt werden kann.

Dieser Parameter wird nur angewendet, wenn Sie das Verfahren Optimaler Wert für die Reduzierung der Wartezeit im Programm Automatische Reduzierung der Wartezeit (tisfc1103s000) ausgewählt haben.

Nummerierung AGs

Ausgangswert für neue Nummerierung der AGs

Die Arbeitsgangnummer, die dem ersten fiktiven Arbeitsgang im Arbeitsplan zugeordnet wurde, der zum Arbeitsplan des Hauptartikels hinzugefügt wird.

Voreinstellung

Die Voreinstellung ist 100.

Schrittgröße für neue Nummerierung der AGs

Der Wert, um den jede folgende Arbeitsgangnummer erhöht wird, wenn fiktive Arbeitsgänge zum Arbeitsplan des Hauptartikels hinzugefügt werden.

Voreinstellung

Der voreingestellte Wert ist 10.

Produktionsaufträge "Auf Auftrag" auf Basis von

-falls Enddatum letzter AG vor gew. Liefertermin des Auftrags

In diesem Feld wird festgelegt, auf welchem Datum die geplante Bestandsbuchung für einen Produktionsauftrag basiert, wenn der Produktionsauftrag voraussichtlich rechtzeitig geliefert wird.

Hinweis

Der Produktionsauftrag wird voraussichtlich rechtzeitig geliefert, wenn das früheste Fertigstellungsdatum des letzten Arbeitsgangs vor dem Liefertermin des Produktionsauftrags liegt.

Zulässige Werte

Angeforderter Liefertermin für Auftrag: Das Datum, an dem der Kunde die Lieferung angefordert hat. LN gleicht das späteste Fertigstellungsdatum des spätesten Arbeitsgangs mit dem Datum im Feld Angeforderter Liefertermin für Auftrag ab.
Geplanter Liefertermin für Auftrag: Der (neu) geplante Liefertermin des Produktionsauftrags. Dieses Datum entspricht dem frühesten Fertigstellungsdatum des spätesten Arbeitsgangs.

-falls Enddatum letzter AG nach gew. Liefertermin des Auftrags

In diesem Feld wird festgelegt, auf welchem Datum die geplante Bestandsbuchung für einen Produktionsauftrag basiert, wenn der Produktionsauftrag voraussichtlich verspätet geliefert wird.

Hinweis

Der Produktionsauftrag wird voraussichtlich mit Verspätung geliefert, wenn das früheste Fertigstellungsdatum des letzten Arbeitsgangs nach dem Liefertermin des Produktionsauftrags liegt.

Zulässige Werte

Angeforderter Liefertermin für Auftrag: Das Datum, an dem der Auftrag erstellt wurde.
Geplanter Liefertermin für Auftrag: Der (neu) geplante Liefertermin des Produktionsauftrags.

Fertigmelden

Fertigmeldungsverfahren für vorige AGs

Mit diesem Parameter wird die Vorgehensweise für den Fall festgelegt, dass eine Menge für einen Arbeitsgang als fertig gemeldet wird, obwohl der vorherige Arbeitsgang noch nicht als abgeschlossen gemeldet wurde.

Sie melden Aufträge in folgenden Programmen fertig:

Aufträge fertigmelden (tisfc0520m000)
Aufträge global fertigmelden (tisfc0206m000)

Zulässige Werte

Automatisch
Interaktiv
---

Für vorherige AGs fertig gemeldete Mengen

Dieser Parameter legt fest, wann fertiggemeldete Mengen für Arbeitsgänge gemeldet werden.

Wenn das Kontrollkästchen Fertig und abgelehnt markiert ist, werden sowohl fertiggemeldete als auch abgelehnte Mengen für jeden vorherigen Arbeitsgang gemeldet.
Wenn die Option Fertig ausgewählt ist, wird die fertiggemeldete Menge nur aktualisiert. Die Ausschussmenge wird nicht aktualisiert und muss für jeden einzelnen Arbeitsgang gemeldet werden.

Hinweis

Ausschussmengen werden immer für den Arbeitsgang gemeldet. Wenn die Option Fertig ausgewählt ist, werden abgelehnte Mengen beim Aktualisieren der fertiggemeldeten Menge festgeschrieben.

Beispiel

Die Einstellung für den Arbeitsgang im Feld Produkt fertigmelden im Programm Arbeitsgänge fertigmelden (tisfc0130m000) ist auf folgenden Wert gesetzt:

Automatisch für Arbeitsgang 10
Manuell für Arbeitsgang 20

Das Feld Für vorherige AGs fertig gemeldete Mengen im Programm Parameter für Produktionsaufträge (tisfc0100s000) ist auf Fertig gesetzt.

Gemeldete Mengen:

Individueller Ausschuss pro Arbeitsgang
Fertige Mengen werden nur für Arbeitsgang 20 gemeldet. Dadurch werden die fertiggemeldeten Mengen für Arbeitsgang 10 aktualisiert.

Zulässige Werte

Fertig und abgelehnt
Fertig

Korrektur von AGs in Auftr. fertigmelden/Status zurücksetzen zulassen

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, sind die Befehle Fertigmelden für alle AGs zurücksetzen und Menge für AGs verringern im Programm Aufträge fertigmelden (tisfc0120s000) und der Befehl Fertige Aufträge auf Status 'Aktiv' zurücksetzen im Programm Produktionsauftragsstatus zurücksetzen (ticst0203m000) verfügbar.

Berechnungsverfahren für restliche Produktionszeit

Mit diesem Parameter wird festgelegt, wie die verbleibende Produktionszeit berechnet wird, wenn mit der Produktion bereits begonnen wurde.

Wenn ein Arbeitsgang für einen Produktionsauftrag eine feste Bearbeitungszeit aufweist, wird die verbleibende Produktionszeit immer auf der Grundlage der aufgewendeten Zeit berechnet, da in diesem Fall die Bearbeitungszeiten nicht anhand von Bearbeitungsmengen berechnet werden.

Zulässige Werte

Geplante Menge: Die verbleibende Produktionszeit basiert auf der Menge des Artikels, die noch verarbeitet werden muss.
Aufgewendete Zeit: Die verbleibende Produktionszeit basiert auf der ursprünglichen Produktionszeit abzüglich der für den Produktionsauftrag gebuchten Stunden.

Gründe für Ausschussartikel verwenden

Legt fest, ob und wann Sie einen Grund eingeben müssen, wenn sie Artikel bei der Fertigmeldung von Arbeitsgängen ablehnen.

Zulässige Werte

Optional: Wenn dieser Wert ausgewählt ist, ist die Angabe eines Grunds bei der Ablehnung optional.
Obligatorisch: Wenn dieser Wert ausgewählt ist, ist die Angabe eines Grunds bei der Ablehnung obligatorisch.
Nie

Voreinstellung

Die Voreinstellung ist Nie.

Geplanten WE um Ausschuss korrigieren

Legen Sie fest, wann die geplante Herstellmenge eines Arbeitsgangs aktualisiert wird, nachdem eine Menge von Artikeln verschrottet wurde.

Hinweis

Wenn Sofort ausgewählt wurde, werden die geplanten Herstellmengen angepasst, sobald ein Teil der Herstellmenge verschrottet wurde. Dies kann zu einer gesteigerten Änderungshäufigkeit bei der Planung führen.

Zulässige Werte

Sofort
Bei Fertigmelden des AG

Bei Meldung für letzten AG in Bestand buchen

Dieser Parameter bestimmt, ob der Hauptartikel nach Fertigmelden des letzten Arbeitsgangs in den Bestand gebucht werden muss.

Verwenden Sie das Programm Arbeitsgänge fertigmelden (tisfc0130m000), um die Arbeitsgänge fertigzumelden.

Zulässige Werte

Für das Feld gibt es die folgenden Werte:

Ja
Wenn der letzte Arbeitsgang fertiggemeldet wurde, wird der Hauptartikel automatisch in den Bestand gebucht.
Nein
Der Hauptartikel wird nicht in den Bestand gebucht.
Interaktiv
Sie werden gefragt, ob der Hauptartikel in den Bestand gebucht werden soll. Sie müssen dann entweder "Ja" oder "Nein" auswählen.

Voreinstellung

Die Voreinstellung ist Interaktiv.

Etiketten-Layout zum Drucken von Etiketten

Das Etiketten-Layout, das in diesem Feld angegeben wird, legt das Format für Etiketten beim Druck von Etiketten für fertige Produktionsaufträge fest.

Wenn Sie Etiketten für Produktionsaufträge drucken möchten, muss das Kontrollkästchen Etiketten drucken im Unterprogramm Aufträge fertigmelden (tisfc0520m000) markiert sein, sofern Sie den Produktionsauftrag fertigmelden.

Für Wiederholfertigung muss das Kontrollkästchen Etikett bei Fertigmelden von Aufträgen drucken im Programm Produktionsaufträge aus Produktionsprogrammen fertigmelden (tirpt1502m000) bzw. das Kontrollkästchen Etikett bei Fertigmelden von Aufträgen drucken im Programm Produktionsprogramme fertigmelden (tirpt1201m000) markiert sein.

Ausgabegerät zum Drucken von Etiketten

Der Drucker, auf dem Sie die Etiketten für fertige Produktionsaufträge drucken.

Alternative Verpackungsdefinition zulässig

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, können Sie in der Anwendung beim Fertigmelden von Produkten eine alternative Verpackungsdefinition verwenden.

Hinweis

Standardmäßig ist dieses Kontrollkästchen nicht markiert.
Dieses Kontrollkästchen wird nur angezeigt, wenn das Feld Werkstattfertigung nach Standort im Programm Implementierte Software-Komponenten (tccom0100s000) auf Aktiv gesetzt ist.

Sortierverfahren für Komponenten

Der Wert in diesem Feld legt fest, wie die Komponenten aus der Stückliste in der Materialvorkalkulation im Programm Vorkalkulierter Materialbedarf (ticst0101m000) sortiert werden.

Hinweis

Diese Sortierreihenfolge ist besonders bei der Verwendung von fiktiven Artikeln relevant.

Zulässige Werte

Artikel: Alle Komponenten werden nach Artikel-Code sortiert.
AG und Artikel: Die Komponenten werden zuerst nach Arbeitsgang (auf der höchsten Ebene) und anschließend nach Artikel-Code sortiert.
Position höchste Stücklisten-Ebene: Die Komponenten werden auf der Basis der Positionsnummern aus der Stückliste des Hauptartikels sortiert.
Eigene Stücklistenposition: Die Positionsnummern aus der Stückliste der Komponenten werden für Sortierungszwecke verwendet.

Produktionslager verwenden

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, wird Material für Produktionsaufträge aus dem Werkstattlager der Abteilung entnommen.

Wenn dieses Kontrollkästchen nicht markiert ist, wird Material direkt aus dem Lager entnommen, das in der Stückliste festgelegt wurde.

Manuelle Entnahme

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, muss das Material manuell entnommen werden. Wenn Sie dieses Kontrollkästchen markieren, erhalten Sie eine bessere Kontrolle über den Zeitpunkt der Materialentnahmen.

Hinweis

Der Wert dieses Parameters hat keinen Einfluss auf Material, das über retrograde Stücklistenabbuchung entnommen wurde oder als Greifvorrat gelagert wird.

Material aus Prod.Lager entnehmen wenn kein AG vorhanden

Abteilung für Auftragsbearbeitung

Wenn Material nicht mit einem Arbeitsgang verknüpft ist, weil für den Produktionsauftrag keine Arbeitsgänge vorhanden sind, müssen Sie festlegen, aus welchem Lager das Material entnommen werden soll:

Das in der Stückliste angegebene Lager
Das Werkstattlager, das mit der Abteilung für Auftragsbearbeitung des Produktionsauftrags verknüpft ist

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, werden Materialien aus dem Werkstattlager entnommen, das mit der Abteilung für Auftragsbearbeitung des Produktionsauftrags verknüpft ist Wenn kein Werkstattlager gefunden wird, wird das Lager aus der Stückliste verwendet.

Wenn dieses Kontrollkästchen nicht markiert ist, wird das Material aus dem Lager entnommen, das im Programm Vorkalkulierte vs. nachkalkulierte Materialkosten (ticst0501m000) festgelegt wurde. Die Voreinstellung für dieses Lager ist normalerweise das Lager, das in der Stückliste verwaltet wird.

Nachlieferung für Umlagerungsaufträge erstellen

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, und der Bestand nicht ausreicht, um den Umlagerungsauftrag auszuführen, mit dem Material zum Werkstattlager umgelagert werden soll, erstellt LN eine Nachlieferung, um das Material später umzulagern. Wenn dieses Kontrollkästchen nicht markiert ist, und der Bestand nicht ausreicht, um den Umlagerungsauftrag auszuführen, mit dem Material zum Werkstattlager umgelagert werden soll, müssen Sie die Umlagerung der verbleibenden Materialmenge manuell veranlassen, sobald das Material zur Verfügung steht.

Die Einstellung dieses Kontrollkästchens ist die Voreinstellung für das Kontrollkästchen Nachlieferungen erstellen im Programm Auslagerungspositionen (whinh2120m000) für Auslagerungspositionen für Umlagerungsaufträge mit der Auftragsherkunft Produktion (JSC).

Hinweis

Die Einstellung dieses Kontrollkästchens ist nicht relevant für die Entnahme von Material für die Werkstatt, sondern nur für die Umlagerung zu einem Werkstattlager. Für Lageraufträge mit der Auftragsherkunft Produktion (JSC) und dem Buchungsschlüssel Entnahme erstellt LN immer eine Nachlieferung für den Fall von Materialunterdeckungen, und zwar unabhängig von den Einstellungen dieses Parameters.

Reservierungen in Produktionslager umlagern

Wenn Sie Werkstattläger verwenden, gibt dieser Parameter an, wann Material in das Werkstattlager umgelagert wird.

In folgenden Fällen wird Material bei der Erstellung von Produktionsaufträgen aus einem Lager reserviert:

Wenn das Kontrollkästchen Produktionslager verwenden markiert ist, ist dies ein Werkstattlager und der aktuelle Parameter wird angewendet.
Wenn das Kontrollkästchen Produktionslager verwenden nicht markiert ist, wird der aktuelle Parameter nicht angewendet. Material wird aus demjenigen Lager reserviert, das im Programm Vorkalkulierter Materialbedarf (ticst0101m000) festgelegt wurde. Die Voreinstellung für dieses Lager ist normalerweise das Lager, das in der Stückliste verwaltet wird.

Das reservierte Material sind die Komponenten in der Stückliste.

Zulässige Werte

Bei Planung

Beim Erstellen von Produktionsvorschlägen in "Unternehmensplanung (EP)"
Die Reservierungen werden im Produktionslager vorgenommen.
Beim Erstellen von Produktionsaufträgen in "Produktion"
Die Reservierungen werden im Produktionslager vorgenommen.

Bei Erstellung

Beim Erstellen von Produktionsvorschlägen in "Unternehmensplanung (EP)"
Die Reservierungen werden im Stücklistenlager vorgenommen.
Beim Erstellen von Produktionsaufträgen in "Produktion"
Die Reservierungen werden im Produktionslager vorgenommen.

Bei Freigabe

Beim Erstellen von Produktionsvorschlägen in "Unternehmensplanung (EP)"
Die Reservierungen werden im Stücklistenlager vorgenommen.
Beim Erstellen von Produktionsaufträgen in "Produktion"
Die Reservierungen werden im Stücklistenlager vorgenommen. Sie werden bei Freigabe des Produktionsauftrags an das Produktionslager weitergeleitet.

---

Produktionslager werden nicht genutzt.

Aktualisierungsverfahren für reservierte und entnommene Mengen

Wenn die geplante Einsatzmenge eines Arbeitsgangs angepasst wird, legt dieser Parameter fest, was mit den Feldern Nettomenge, Zu entnehmen und Nachlieferung der mit diesen Arbeitsgängen verknüpften Materialien geschehen soll.

Dies bezieht sich auf folgende Daten:

Reservierungen von Material
Materialien, die bereits entnommen wurden

Hinweis

Die Materialmengen, die bereits entnommen wurden, werden im Feld Nachkalkulierte Menge im Programm Vorkalkulierte vs. nachkalkulierte Materialkosten (ticst0501m000) angezeigt.
Dieser Parameter hat nur Einfluss auf mengenabhängiges Material.
Der Parameter hat keinen Einfluss auf Kostenartikel.

Zulässige Werte

Reservierungen und Rücklieferungen: Die Reduzierung der Reservierung kann die Summe der Mengen in den Feldern Nachlieferung und Zu entnehmen übersteigen. In diesem Fall wird Feld Nachlieferung auf null gesetzt, und der Wert im Feld Zu entnehmen wird negativ. Die negative Menge im Feld Zu entnehmen gibt an, dass diese Menge zurück in den Bestand gebucht wird. Der Wert im Feld Nachkalkulierte Menge wird um die gleiche Menge reduziert.
Nur Reservierungen: Die reservierte Menge wird reduziert. Die Werte im Feld Nachlieferung und Zu entnehmen im Programm Für Produktionsauftrag zu entnehmendes Material (ticst0101m100) werden um die gleiche Menge reduziert. Das Feld Nachlieferung und das Feld Zu entnehmen können bis auf null verringert werden, aber nicht negativ werden. Durch diese Bedingung wird auch die Reduzierung von reservierten Mengen eingeschränkt. Bereits entnommene Mengen bleiben unverändert.

Hinweis
Bei der Berechnung dieser Reduzierung muss die Summe der Werte in den Feldern Zu entnehmen, Nachlieferung und Nachkalkulierte Menge gleich der Wert für die Geplante Einsatzmenge des Arbeitsgangs sein.
Überspringen: Die reservierten und entnommenen Mengen werden nicht verändert; auch dann nicht, wenn der Wert im Feld Auftragsmenge für Produktionsaufträge mit dem Status Erstellt geändert wird, ohne dass die Aufträge neu generiert werden (Aktualisierungsverfahren im Unterprogramm Produktionsauftrag (tisfc0101s000) ist Keine Aktion oder Erneut berechnen).

Alternativen automatisch auswählen

In diesem Feld wird festgelegt, wann LN nach Verbrauchsmaterial und alternativem Material sucht.

Zulässige Werte

Bei Erstellung
LN sucht nach Alternativen, wenn ein Produktionsauftrag generiert wird.
Bei Freigabe
LN sucht nach Alternativen, wenn ein Produktionsauftrag freigegeben wird.
Nicht automatisch ersetzen
LN sucht nicht automatisch nach Alternativen. Sie können allerdings manuell eine Suche nach Alternativen einleiten.

Hinweis

Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn das Kontrollkästchen Alternatives Material im Programm Implementierte Software-Komponenten (tccom0100s000) markiert ist.

Materialunterdeckungen bei Freigabe prüfen

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, bietet das Programm Produktionsaufträge freigeben (tisfc0204m000) die Möglichkeit, nur Produktionsaufträge freizugeben, für die keine Materialunterdeckungen bestehen.

Einstellungen Stunden

Aktualisierungsverfahren für vorkalkulierte Stunden

Das Verfahren, nach dem die vorkalkulierten Stunden aktualisiert werden, wenn die Planung geändert wird.

Zulässige Werte

Automatisch: Wenn die Planung geändert wird, wird die Kostenkalkulation automatisch aktualisiert.
Interaktiv: Wenn die Planung geändert wird, werden Sie gefragt, ob die Kostenkalkulation entsprechend aktualisiert werden soll.
Keine: Die Kostenkalkulation wird nicht geändert.

Stunden in Rüsten und Produktion aufteilen

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, werden die vorkalkulierten und nachkalkulierten Stunden eines Arbeitsgangs aufgeteilt.

Die vor- und nachkalkulierten Stunden eines Arbeitsgangs können in Rüstzeit und Zykluszeit aufgeteilt werden. Dies führt jeweils zu einem Rüstteil und einem Produktionsteil für die vorkalkulierten und die nachkalkulierten Mitarbeiter- und Maschinenstunden, die beispielsweise im Programm Vorkalkulierte vs. nachkalkulierte Lohnkosten (ticst0502m000) abgefragt werden können.

Das Kontrollkästchen Stunden in Rüsten und Produktion aufteilen finden Sie im Unterprogramm Produktionsaufträge (tisfc0501m000) und im Programm Standarddaten für Produktionsaufträge (tisfc0102m000); dort können Sie festlegen, ob Stunden aufgeteilt werden müssen.

Hinweis

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, kann dies negative Auswirkungen auf die Systemleistung haben, wenn auch das Kontrollkästchen Stunden retrograd abbuchen im Programm Artikeldaten (Produktion) (tiipd0101m000) markiert ist.

Retrograde Abbuchung

Verfahren für retrograde Abbuchung

Der Wert in diesem Feld legt den Grad der Anwenderinteraktion beim Einsatz von retrograder Stücklistenabbuchung fest.

Zulässige Werte

Automatisch
Manuell
Interaktiv

Leistungsaspekte

Die Einstellung in diesem Feld kann Auswirkungen haben auf Systemleistung und Datenbankwachstum. Weitere Informationen finden Sie unter Verfahren für retrograde Abbuchung.

Retrograde Abbuchung ohne Lageraufträge

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, werden keine Lageraufträge für das retrograd abgebuchte Material erstellt.

Leistungsaspekte

Die Einstellung in diesem Feld kann Auswirkungen haben auf Systemleistung und Datenbankwachstum. Weitere Informationen finden Sie unter Retrograde Abbuchung ohne Lageraufträge.

Lohnkostenart

Die Lohnkostenart, die LN in normalen Abteilungen (keine Montage) für die Erfassung von Stunden über retrograde Abbuchung verwendet.

Gerät für Bearbeitung von retrograd abgebuchten Stunden

Das Ausgabegerät für das Drucken von retrograd abgebuchten Stunden.

Zulässige Werte

Das Gerät muss im Programm Daten Ausgabegerät (ttaad3500m000) festgelegt worden sein.

-

Der Name des Ausgabegeräts für das Drucken von retrograd abgebuchten Stunden.

Zulässige Werte

Das Gerät muss im Programm Daten Ausgabegerät (ttaad3500m000) festgelegt worden sein.

Gerät für Entnahme von retrograd gebuchtem Material

Das Ausgabegerät für das Drucken von retrograd abgebuchtem Material. LN verwendet dieses Ausgabegerät auch zum Drucken von Unterdeckungslisten.

Zulässige Werte

Das Gerät muss im Programm Daten Ausgabegerät (ttaad3500m000) festgelegt worden sein.

-

Der Name des Ausgabegeräts für das Drucken von retrograd abgebuchtem Material.

Zulässige Werte

Das Gerät muss im Programm Daten Ausgabegerät (ttaad3500m000) festgelegt worden sein.

LN verwendet dieses Ausgabegerät auch zum Drucken von Unterdeckungslisten.

Auftragsdokumente drucken obligatorisch

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, können Produktionsaufträge erst freigegeben werden, wenn die Auftragsdokumente gedruckt worden sind.

Hinweis

Dieser Parameter gilt nicht für Produktionsaufträge für Wiederholartikel oder Endmontageartikel.

Leistungsaspekte

Die Einstellung in diesem Feld kann Auswirkungen haben auf Systemleistung und Datenbankwachstum. Weitere Informationen finden Sie unter Drucken von Dokumenten.

Begleitschein

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, wird der Begleitschein gedruckt.