物流参数的优化算法

优化算法包括下列步骤：

1. 确定使用资源的物料。
2. 确定合计需求。
3. 设置默认值。
4. 确定剩余可用能力。
5. 确定成本效益最大的物料。
6. 检查是否有足够的可用能力。
7. 提高生产频率。
8. 报告合计并更新数据库。

计算的详细资料

优化时期由“资源成本值 (cprao3120m000)”进程中的“起始 日期”字段和“结束 日期”字段确定。

步骤 1：确定使用资源的物料。

LN 使用资源的工艺流程来确定必须进行优化的物料组。LN 只会考虑在优化时期内有效的工艺流程工序。

步骤 2：确定合计需求。

每个物料的需求为主计划内预测需求和实际需求的总和（请参见“物料主计划 (cprmp2101m000)”进程）。

LN 会调整合计需求，以计入：

• 起始库存
• 计划收货量
• 库存计划

步骤 3：设置默认值。

在优化时期内，默认的物料生产次数为一次。在以下步骤中，计算过程将逐步增加生产次数，直至达到优化值。

但 LN 会检查物料先前是否已经过优化。如果物料曾基于较高优先级资源的资源参数进行了优化，该物料的生产次数将以先前的计算结果为依据。LN 不会再更改该次数。请参见用于优化的资源优先级。

步骤 4：确定剩余可用能力。

LN 按以下公式确定指定时期内资源的剩余可用能力：

AC = (F - S) * (1 + (OP/100)) - ACR

AC	剩余可用能力
所有	资源的总能力
S	为生产订单储备的能力
OP	加班百分比
应收帐款	附加能力需求

如需有关计算剩余可用能力的更多信息，请参阅联机手册主题示例：计算剩余可用能力。

ACR 为所有物料的 (R x D + S x F) 总和，其中：

流程	每个物料单元的需求能力
显示	时期内的总需求
S	配备资源必需的能力
所有	优化时间期段内的物料生产次数

如需有关计算附加能力需求的更多信息，请参阅联机手册主题示例：计算附加能力需求。

在优化时期内，物料的生产次数等于从一种产品到另一种产品的转换次数。

如果没有剩余能力，将停止计算。

“资源主计划 (cprmp3501m000)”进程的“可用 能力”字段和“生产订单消耗的能力”字段将按计划期段显示合计能力以及为生产订单保留的能力。

可以在“资源成本值 (cprao3120m000)”进程的“加班百分比”字段中定义加班百分比。

步骤 5：确定成本效益最大的物料。

LN 会查看将物料生产次数增加一次的效果。提高物料生产次数意味着：

• 提高生产订单的频率。
• 缩短订货间隔。
• 缩小批次大小。

LN 会计算每个物料的成本。如需有关成本计算的详细资料，请参阅联机手册主题计算与批次大小相关的成本。

LN 会选择成本效益最大的物料。但是，如果不能进一步降低成本，则将停止计算。

步骤 6：检查是否有足够的可用能力。

LN 检查是否有足够的可用能力来生产此物料。如果没有，LN 会返回步骤 5 并检索其它物料。如果 LN 找不到合适的物料，计算将继续执行步骤 8。

步骤 7：提高生产频率

LN 将选定物料的生产次数增加一次。在此步骤中，其它物料保持不变。可用能力会降低。计算将返回步骤 5。

步骤 8：报告合计并更新数据库。

LN 打印优化操作的摘要报告并更新“计划物料 - 优化批次大小 (cprao3110m000)”进程中的订单参数。

如需有关 LN 用来确定优化订单参数的计算方法的更多信息，请参阅联机手册主题示例：计算优化的订单参数。

LN 在计算合计库存成本时会考虑订单提前期和安全时间。