LN 执行可供订货量 (ATP) 和综合可供订货量 (CTP) 检查的截止日期

可供订货量 (ATP) 跨度用工作日天数表示，在该跨度内，LN 可以执行可供订货量 (ATP) 和综合可供订货量 (CTP) 检查。在 ATP/CTP 跨度之外，LN 不会检查 ATP 或 CTP：系统将接受所有客户订单。

在对关键物料清单中较高层的物料进行组件综合可供订货量检查时，必须检查作为综合可供订货量关键的计划物料。如果作为综合可供订货量关键的资源包含在计划物料的关键能力清单中，那么在对计划物料进行能力综合可供订货量检查时，就必须检查该资源。

从当前时间算起的工作日天数，在这些天数内，LN 不会执行综合可供订货量 (CTP) 检查。

综合可供订货量 (CTP) 时界必须小于可供订货量 (ATP)/综合可供订货量 (CTP) 跨度。

在综合可供订货量 (CTP) 时界的期段中，综合可供订货量 (CTP) 被视为零。

处理库存管理和选择处理为客户特定物料的供应计划的供应商（卖方业务伙伴）。该术语用于供应商管理库存 (VMI)设置。

条款和条件协议可以将特定供应商指定为某一物料的 VMI 供应商。

在供应商管理库存情况下，LN 使物料供应商计划或物料客户计划基于的需求类型和来源。根据需求类型的不同，LN 采用不同的需求数据计算每个期段计划可用的物料数量。

VMI 需求类型可能具有以下值：

• “至供应商的已计算预测”
• “已发送至供应商的预测”
• “自客户收到的预测”
• “计算的已确认供应”
• “发送的已确认供应”
• “实际需求和计划需求”

物料交付的日期、时间和数量进度安排。

供应商创建补货计划，并将补货计划发送给客户。

通常由分销（即同一地点或相关地点的其它仓库）供应的仓库

当前版本中不再区分可供料-不可供料。

计划由外部供应商交货的物料数量，按期段指定。

采购计划属于计划物料的供应计划。

请注意采购计划和分销计划的区别。分销计划包括内部供应商或姊妹公司供应商交货的数量。

确定滚动方案按时向前移动的日期。

示例

1 月 19 日（或之后），方案将向前滚动 14 天。新的参考日期为 1 月 19 日。

在较高的产品系列层而不是物料自身所在层上执行的综合可供订货量 (CTP) 检查

与正常的物料综合可供订货量 (CTP) 检查一样，产品系列综合可供订货量 (CTP) 检查可以包括多种类型的可供订货量 (ATP) 和综合可供订货量 (CTP) 检查。

在这种情况下，可以将 LN 配置为当必须对山地车进行综合可供订货量 (CTP) 检查时，LN 实际上将检查自行车产品系列的综合可供订货量 (CTP)。

示例

山地车物料属于自行车产品系列的一部分。

LN 在较高的产品系列层而不是物料自身所在的层上对物料执行综合可供订货量 (CTP) 检查的时期

产品系列综合可供订货量 (CTP) 跨度的起始日期在计划物料设置中定义。结束日期与 CTP 时界一致。

产品系列 CTP 的应用取决于客户订单交货日期所在的计划期段：

• 如果计划期段位于产品系列综合可供订货量 (CTP) 跨度之前，LN 将检查物料自身的综合可供订货量 (CTP)。
• 如果计划期段位于产品系列综合可供订货量 (CTP) 跨度之后，LN 将在较高的产品系列层上检查综合可供订货量 (CTP)。

定义了物料产品系列的物流公司

通过产品系列公司可以将 CTP 检查重定向至中心物流公司。收到客户订单时，系统会在中心公司的产品系列层上检查 CTP。

示例

某家大型运动产品制造商在多个州生产棒球球棒。在总部（中心公司）维护一个统一主计划。每个公司都将球棒定义为一个物料，并在中心公司建立了棒球球棒产品系列的汇总关系。

一种主计划方法，工作负荷控制计划引擎使用该方法考虑材料约束条件，并在关键物料清单 (BCM) 中将这些约束条件从低层向高层传递。

迭代包含：

• 反向计划传递，在该过程中，LN 按照阶段编号的降序顺序来计划物料，先是组件，然后是最终产品。
• 正常计划运行，在该过程中，ERP 按照阶段编号的升序顺序来计划物料，以便为关键物料清单 (BCM) 结构的所有部件重新计算材料约束条件的结果。

企业计划子系统使用基于订单的计划来计划供应的时期

订单计划跨度用执行模拟以来的工作日天数来表示。

如果订单计划跨度为零，企业计划子系统将不会针对相关物料使用基于订单的计划。

计算订单计划跨度时，LN 会使用您为计划物料所属默认仓库的企业单元指定的日历。

如果没有为计划物料的默认仓库指定企业单元，企业计划子系统将使用公司日历来计算订单计划跨度。

为企业计划子系统中的计划订单指定的状态。

订单状态可以是：

• “已计划”
• “确定计划”
• “已确认”

计划生产订单的集合，可以用作将计划生产订单从企业计划子系统转移到制造的作业车间控制模块的选择标准。

作业车间管理模块 (JSC) 可以使用同一组生产订单来组织制造任务。

与其它物料需求无关的需求

独立需求的示例：

• 对已完成货物的需求
• 对进行损坏性测试所需组件的需求
• 服务部件需求

涉及两个独立的物流公司的分销订单

在 LN 中，用户可以确定是否必须将多公司计划分销转换为采购订单或仓库转移。要执行此操作，用户必须为特定公司关系定义订单类型。

为充分完成计划订单所需的额外活动而保留的时间

企业计划子系统 处理额外提前期的方式与处理安全时间的方式相同：必须根据额外提前期提前交付订单货物。

额外提前期以天或小时表示。

预期在某个计划期段的正常需求预测之上销售的额外物料数量

额外需求属于计划物料或渠道的需求计划的一部分。

示例

可以针对超大型客户订单或因促销而带来的额外市场需求定义额外需求。

整体计划解决方案的标识。

每种方案都代表一个整体计划解决方案，包括物料和资源计划的特定设置。可以使用方案来分析和比较各种计划选项，并找到最佳计划解决方案。例如，可以变化需求预测或供应源分配策略。

其中一个方案将成为实际方案，它符合实际计划情况。只能将来自实际方案的计划订单和生产计划转移至 LN 的执行层。

企业计划子系统中不引用特定计划群进行计划的计划物料。

在非群集物料的物料代码中，群段为空。

如果存在具有与非群集物料相同的物料基础段的群集物料，则这些物料在物理上是相同的，但库存数据不同（例如，现有数量）。非群集物料的库存数据不包括与特定计划群相关的数量。可以使用群集物料在一个地点或多个地点之间对分销计划进行建模。

启动出库过程之前根据需求进行的库存储备。

可以向业务伙伴或特定需求订单分配一些库存。

定义企业计划子系统如何确定供应商或供应计划群必须供货的数量的规则。例如，供货总量百分比或供应商的供货能力。

计划由内部供应商或姊妹公司供应商交付的物料数量。这些计划交货量在物料主计划中显示为计划分销订单（订单计划跨度之外）。

分销计划属于计划物料的供应计划。

交货至其它公司以满足相关分销需求的数量

LN 存储计划订单工序的未来工作日天数

对于工序存储时间跨度之外的计划订单，您不能分析计划订单的能力消耗，也不能将计划订单转移至执行层。

为某个资源计划的工作量

工作负荷一词可以在下列上下文中使用：

• 在工作负荷控制模块 (WLC) 中，工作负荷定义为在特定计划期段内消耗的合计能力。例如：在第 23 周有 50 个工时用于生产。
• 在“转换计划订单 (cppat1210m000)”进程中，工作负荷是必须执行的生产订单的需求能力。例如：资源 R 必须执行的生产订单的合计工作负荷为 300 个工时。

必须等待在资源的作业车间中执行的工作量。

如果工作负荷远远低于工作负荷定额，可能存在资源闲置的风险。如果工作负荷远远高于工作负荷定额，生产提前期可能会变得非常长。

允许资源工作负荷偏离工作负荷定额的百分比

可以进行工作的日子

在企业计划子系统中，提前期、跨度和时界被定义为工作日（预测计划跨度除外）。

企业计划子系统根据基本日能力将工作日转换为工作小时数、分钟数和秒数。

在多个供应商之间分配计划物料供应时所使用的方法

供应策略定义了优先级规则和分配规则，这些规则可以引导计划引擎选择供应商。以下供应商具有单独的供应策略：

• 外部供应商（计划采购订单）
• 内部供应商（计划分销订单）

可以为计划群、物料组和计划物料定义供应策略。

通过多公司分销结构从中交付计划物料的公司。

供应计划群和收货计划群之间的分销链接。相关的计划群可以位于同一公司，也可位于不同公司。

企业计划子系统 使用供应关系制定分销计划：供应关系表示特定物料或物料组的有效供应途径。可以在各个物料的层上指定供应关系，但也可以在更通用的层上指定供应关系。

供应关系还确定了供应成本、批次大小规则和其它参数。

在主计划中计划的总供应

物料的供应计划包含：

• 生产计划
• 采购计划
• 分销计划（在物料主计划中显示为计划分销订单）

物料主计划还会考虑在订单计划（计划订单）中计划的供应。但是，此类供应不属于物料供应计划的一部分。换言之，供应计划通常存在于物料的订单计划跨度之外。

在 LN 中使用供应策略的供应商类型（内部或外部）。

LN 使用内部供应商生成分销订单，使用外部供应商生成采购订单。

在以下供应源之间细分计划物料的计划供应：

• “作业车间”
• “采购”
• “分销”

供应源分配策略在方案上下文中定义。

可以为计划群、物料组和计划物料定义供应源分配策略。

定义如何在以下供应源中分配需求数量的规则：

• “作业车间”
• “采购”
• “分销”

供应源分配规则是百分比或优先级。

用于识别外部供应商和内部供应商预期将送货到您的地址的一组固定日期和时间的代码。

可以为每种计划物料选择适当的固定交货代码。

循环固定交货时间的计划

企业计划子系统利用日历重复来创建固定交货模式。

定义为固定的、不可更改的时间点的特定日期和时间，必须在该时间向用户交付货物。

如果已为计划物料定义了固定交货时间，LN 会将不受约束的计划结束日期设置回最近的固定交货时间。

可以定义偶发固定交货时间，也可以定义循环模式的固定交货时间。

执行计划订单所需的估计时间

在计划订单的提前期时，企业计划子系统可以使用固定提前期，也可以使用更详细的工艺流程数据。如果使用固定提前期，结果的精确度会低一些，但计算速度会更快。

企业计划子系统使用固定提前期计划订单的时期。

与根据工艺流程数据进行计划相比，使用固定提前期进行计划的速度更快，但结果的精确度要低一些。

固定提前期计划跨度的起始日期在计划物料设置中定义。结束日期与订单计划跨度的结束日期一致。

在固定提前期计划跨度之前，企业计划子系统将根据工艺流程数据进行计划。在固定提前期计划跨度内，企业计划子系统将使用固定提前期进行计划。

为执行计划物料的生产计划而需要的资源生产能力

关键能力需求以计划物料的关键能力清单为依据。

系统按照计划期段来指定关键能力需求。

用作生产其它计划物料的关键组件所需的计划物料数量

关键物料需求以（最终）产品的生产计划及其关键物料清单为依据。

系统按照计划期段来指定关键物料需求。在物料主计划中，关键物料需求被记录为相关物料需求。

按时向前移动的特定类型的方案。可以指定滚动频率来确定 LN 在经过多少天后必须将方案向前滚动。

随着时间的推移，当前日期将达到或超过特定参考日期加滚动频率。这时，方案的起始日期和结束日期、计划期段分割以及参考日期本身都将向前移动。

滚动方案在经过指定的天数后将按时向前移动，这些天数即称为滚动频率。

计划向前移动的天数等于方案滚动频率的值。

注意，滚动频率以日历天数表示。

示例

如果滚动频率为 7 天，方案将在每个第 7 日向前移动 7 天。

说明如何汇总或分解物料，用百分比表示。

汇总物料表示将不同的物料组合在一起形成产品系列，以便进行计划。也称为计划物料清单。分解物料表示将产品系列分割为更小的系列或分割为物料。

汇总关系的结构可以与单层物料清单的结构相同。但是，与生产物料清单类似，也可以创建多层结构。

示例

一种以订单形式处理计划数据的计划概念

在订单计划中，以计划订单的方式计划供应。LN 会考虑单个计划订单的起始日期和结束日期。对于生产计划，该方法将考虑物料的物料清单 (BOM) 和工艺流程中记录的所有材料和能力需求。

指示企业计划子系统中某个特定方案的某个特定要项执行情况的值。该数字涉及特定资源、一系列资源、特定计划物料或一系列计划物料。涉及的数字可以表示数量、货币金额或百分比。

在对不同的方案、资源或计划物料进行比较时，绩效指标尤其有用。

企业计划子系统中从供应商（卖方业务伙伴）采购特定数量的物料的计划订单

计划从（实际）采购订单和采购计划收货的数量

作为单个单元进行计划的一组计划物料

计划单元将共享特定资源的生产能力的一组计划物料组合在一起。

计划单元通过特定计划引擎进行计划。可以为每个计划单元指定计划方法和计划参数。

计划单元通常对应于生产部门。通常，生产系统仅区分三到五个计划单元。

企业计划子系统中针对计划目的而创建的供应订单，但供应订单还不是实际订单。

企业计划子系统使用以下类型的计划订单：

• 计划生产订单
• 计划采购订单
• 计划分销订单

计划订单在特定方案的上下文中生成。可以将实际方案的计划订单转移至执行层，从而成为实际供应订单。

企业计划子系统中的一种订单，内部供应商或姊妹公司通过计划分销订单来交付一定数量的物料。

将计划分销订单转移至执行层（即转移订单和/或采购订单）时，计划从所创建的订单收货的数量。

具有自己的物流计划的公司位置或物流组织，由多公司方案集中协调。

LN 维护物料的计划数据的时期

计划跨度用执行模拟以来的工作日天数来表示。

企业计划子系统不会生成在物料计划跨度之后的供应计划或计划订单。

计算计划跨度时，企业计划子系统会使用您为计划物料所属默认仓库的企业单元指定的日历。

一系列时段之一，系统会将主计划中的所有计划数据累计到该时段。

计划期段在方案上下文中定义。

计划期段由期段编号标识，以天、周或月为单位。

用于对仓库进行分组的对象。可将该对象作为一个整体来计划货物和物料的入库和出库流程。计划时，会汇总计划群中各仓库的需求和供应。在一个计划群内，会使用一个供应源，如生产、采购或分销。

如果实施了多地点，则计划群中必须包含一个或多个地点。地点中包含要执行计划过程的仓库。一个地点可以链接至一个计划群。

企业计划子系统中生产特定数量的物料的计划订单

计划从（实际）生产订单收货的数量

LN 标识物料需求的日期

如果该日期的预期库存小于需求数量，计划引擎会生成计划订单或紧急重排进度计划例外消息。

人工输入计划订单的计划需求日期等于计划订单的结束日期。

指示是否仍然可以更改方案中的数据。

计划状态可以是“未结”或“已结”。

如果方案的计划状态为“已结”，则不能再修改该方案。

可以承诺交付给客户的物料的日期和数量

使用此报告可以确定能够准时交货的数量以及延迟交货的数量。

根据物料主计划，该月下旬将完成更多的椅子。在这些新生产的椅子中，有一部分已经承诺供货给其他客户。

示例

某位客户希望订购 80 把办公椅，并要求 5 月 1 日交货。但该日的 CTP 数量仅为 30 把椅子。

确定计划单元和计划物料的计划顺序的编号

通常，系统按阶段编号的升序顺序来计划计划单元和计划物料：首先是阶段编号 0，然后是阶段编号 1，依此类推。

对于主计划和订单计划，物料具有单独的阶段编号。对于属于计划单元的物料，主阶段编号等于计划单元的主阶段编号。

发生影响当前主计划或当前计划订单的改变的日期。例如，需求增加或物料清单发生变化。

执行净改变模拟时，系统将根据净改变日期和标志选择物料。例如，如果已设置标志并且该日期位于订单计划跨度之外时，将跳过该物料。

通常由生产或采购供应的仓库

当前版本中不再区分可供料-不可供料。

尚未向相关客户交货的销售订单

客户订单属于实际需求的一部分，用于消耗需求预测。

已经交付给相关客户的销售订单数量和销售进度计划数量。

客户交货属于实际需求的一部分。这些交货用于消耗需求预测，以及生成新的需求预测。

按期段指定的期望库存水平

库存计划属于物料主计划的一部分。

库存计划也可以是固定库存水平。

在特定计划期段内可以承诺交货的总计物料数量

收到销售订单或查询时，可以使用累计 ATP 来检查物料的可用性。

截至特定计划期段（包括该期段）仍然可用于附加生产的合计资源能力。

LN 生成的一种标准化信息，用于建议用户更改或更正特定的计划参数、值或约束条件，以避免在计划中出现非预期结果或冲突。

企业计划子系统生成特定类型例外消息的天数。

例外消息跨度用执行模拟以来的工作日天数来表示。

在例外消息跨度之外，企业计划子系统不会生成所涉及的例外消息类型的例外消息。

物料相关数据的集合，例如向其分配物料的业务伙伴或所有权详细资料。

LN 使用该说明匹配供应与需求。

明细可属于以下一项或多项：

• 大量物料的预期供应，例如采购订单或生产订单
• 存储在仓库中的特定数量的物料
• 特定数量物料的需求，如销售订单

已在内部（即同一公司内）交货以满足相关需求的数量。

计划期段内可用于额外生产与客户订单相关的计划物料的资源能力

能力 CTP 用于综合可供订货量的计算。

为物料 ATP 自身无法满足其需求的物料生产（尚未计划）而储备的资源能力

系统会在以下情况下进行该储备：

• 对物料 A 的需求无法由该物料的 ATP 满足。
• 对物料 A 执行能力 CTP 检查。
• 物料 A 的关键能力清单中包含资源 R。
• 资源 R 被定义为 CTP 关键。
• 资源 R 的能力 CTP 大于零。

如果将物料 A 的需求记录为客户订单，系统将记录资源 R 的能力 CTP 保留，并且资源的能力 CTP 会相应减少。

对生产额外数量的物料以按时完成客户订单所需能力执行的可用性检查

系统将根据订单计划跨度，针对物料关键能力清单中的资源或物料工艺流程的工作中心进行能力 CTP 检查。只检查定义为 CTP 关键的资源。

资源用于生产的小时数

它也可以是一个百分比，表示能力消耗占合计可用能力的比例。

在某个特定销售渠道中仍可承诺向客户供货的物料数量

渠道 ATP 取决于渠道的允许需求。一个渠道可供订货量 (ATP) 期段的合计允许需求形成该期段中渠道可供订货量 (ATP) 的初始值。每次在该渠道以及在该渠道 ATP 期段内记录需求时，系统都会从渠道 ATP 中减去该需求。

渠道 ATP 用于限制针对特定渠道的供货，并确保有足够的数量供应其他重要客户。

对可以承诺向客户供货的数量的检查，其依据是客户所属渠道的允许需求。

注意，渠道 ATP 的主要目的在于为其它渠道储备特定数量的产品，例如，出于战略原因而进行储备。

示例

某个客户属于直接销售渠道。该渠道的允许需求为每个期段 50,000 件。只要该渠道在该期段的合计销售量不超过 50,000 件，便可以向客户承诺订货数量。

物料特定的物流计划，包含特定组合的销售渠道和计划物料的销售目标及约束条件。

渠道是客户和物料的组合。

渠道主计划支持与销售相关的功能，例如需求预测和到期报价以及汇总。

在订单计划运行中不能再通过企业计划子系统进行修改的计划订单。但您可以人工更改确定计划订单的起始日期和结束日期或订货数量。

企业计划子系统中链接至特定计划群的计划物料。群集物料的库存数据仅表示与该特定计划群相关的数量。

在群集物料的物料代码中，计划群段包含计划群的代码。

可以使用群集物料在一个公司或多个公司之间对分销计划进行建模。

企业计划子系统中的计划方法使用计划群中所有仓库的群集物料的合计库存。

物料供应与 LN 存储以用于提供信息的物料需求之间的关系。如果重新计划某一物料，将丢失相关的软挂钩。

• 已挂钩供应

  已挂钩供应可以是采购订单、计划采购订单、生产订单、计划生产订单、事务处理类型为转移的仓单或计划分销订单。

• 挂钩需求

  挂钩需求可能包括销售订单行或生产订单所需组件。

在企业计划子系统中，术语“挂钩”通常用于表示软挂钩。

相关术语：需求挂钩

按期段指定的制造物料的计划收货

这些收货是必须在内部生产的数量。

注意，生产计划不包括已由其它公司或仓库库位交货的计划物料的数量。

生产计划属于计划物料的供应计划的一部分。

企业计划子系统使用计划的生产进度计划来计划供应的期段。生产进度计划跨度用工作天数来表示。要计算生产进度计划跨度，请使用为计划物料的默认仓库的企业单元指定的日历。

物料的供应计划和计划订单处于冻结状态的截止日期

时界用执行模拟以来的工作日天数或工时数来表示。

通常，企业计划子系统不会在时界内重新生成供应计划或计划订单。但在运行主计划模拟或订单模拟时，可以改写此行为。

使用时界可以防止：

• 干扰已开始的订单（在车间层上）。
• 生成起始日期为过去日期的计划订单（即延迟订单）。

通常，物料生产过程的提前期是一个较为合理的时界值。

与仅用于模拟，即假设分析，的方案相反，此方案包含可运行的主计划或订单计划。

实际方案是可以将计划订单转移到执行层的唯一方案。

已从货物流（即实际订单）中接收到的供应数量

系统仅记录当前计划期段的实际收货量。这些收货量已经包含在现有库存中。

预期在某个计划期段内的预测需求之上出于某种特定原因而销售的额外物料数量。例如，特殊销售活动。

可以在“按物料列出的特殊需求 (cpdsp2100m000)”进程中查看和维护特殊需求。还可以在此处记录每个特殊需求的实例的原因。

来自配置器的装配件需求预测也作为一种特殊需求而存储。

特殊需求属于计划物料或渠道的需求计划的一部分。

合计预测中，除已确认预测外，客户要求供应的一部分。客户可能无法确定是否需要该数量。

已确认预测和未确认预测的总和即为合计预测。

通常，合计预测不仅包括基于客户最终产品的实际销售订单，还包括基于客户最终产品预计未来销量的预测需求。

另请参见已确认预测。

实际需求尚未消耗的预测需求部分

通常，实际订单会逐步消耗需求预测、额外需求和特殊需求。此过程称为实际需求消耗预测需求。

不考虑任何能力约束条件或材料约束条件的供应计划方法

无限计划编制以假定不存在任何关键约束条件为前提。换言之，无限计划编制假定始终能够找到或安排生产某个物料所必需的资源能力和材料。

无限计划编制尤其适用于能够灵活添加资源能力并且组件供应不成问题的情况。

订单计划的分时段概览

物料订单计划一方面包含需求和预测的概览值，另一方面，它还提供有关计划收货（实际订单）和计划供应（计划订单）的信息。

与特定供应商相关的物料的需求与供应的分时段概览。

LN 提供物料供应商计划以使用供应商管理库存。物料供应商计划会显示您发送至供应商的预测和供应商回复给您的已确认供应信息等数据。

可以将物料供应商计划与物料订单计划进行比较。其区别在于，物料订单计划显示的是来自所有供应商和客户的需求与供应，而物料供应商计划显示的是特定供应商的需求与供应。

与特定客户相关的物料的需求与供应的分时段概览。

LN 将提供物料客户计划以使用供应商管理库存。物料客户计划将显示您的客户发送给您的预测和您发送给您客户的已确认供应信息等数据。

可以将物料客户计划与物料订单计划进行比较。区别在于，物料订单计划显示的是来自所有供应商或客户的需求与供应，而物料客户计划显示的是特定客户的需求与供应。

物料特定的总体物流计划，包含销售、内部和外部供应以及库存的计划数据和物流目标。物料主计划中的所有计划数据将均按计划期段指定。企业计划子系统使用这些数据来执行主计划模拟。

在物料主计划内，可以区分以下子计划：

• 需求计划
• 供应计划
• 库存计划

此外，物料主计划还以计划订单和预期库存的形式包含有关实际需求、实际供应和计划供应的信息。

如果物料具有主计划，并且系统已为该物料定义了渠道，则每个渠道通常都有自己的渠道主计划。渠道主计划仅包含渠道特定的信息，即，有关销售限制的需求数据和信息。

物料主计划和渠道主计划在方案上下文中定义。这些方案可用作假设分析。实际计划便是这些方案中的一个。

影响物料库存的所有事务处理的集合术语，例如客户订单、生产订单和库存调整。

物流数据记录在 LN 的执行层上。更新企业计划子系统中的物流数据时，这些数据将作为计划依据载入企业计划子系统。这些数据包括历史和计划物流事务处理，以及当前库存数据。

对于产品系列，LN 将通过汇总关系进行汇总，从而生成物流数据。

能够将特定计划物料的计划生产订单转移到制造管理子系统的截止日期

下达时界用执行模拟以来的工作日天数来表示。

企业计划子系统需要工序数据才能将计划生产订单转移到制造。通常，仅当订单的起始日期位于计划物料的下达时界内时，企业计划子系统才会存储计划订单的工序数据。

由以下各项组成的需求：

• 在同一计划公司内的其它仓库库位或相关计划公司生成计划分销订单时所产生的需求。
• 具有客户订单形式且与其它公司的多公司需求相关的需求。在其它公司将计划分销订单转移至执行层时，系统将生产相关的客户订单。

由以下各项组成的需求：

• 因分解其它物料的生产订单需求而产生的物料需求。换言之，分解物料的车间订单需求时，将引发对车间订单估计材料的相关计划需求。
• 对您所在公司中其它仓库库位的仓单（转移订单）形式的物料需求。换言之，将其它库位的计划分销订单转移至执行层时，将在您的物料主计划中引发相关计划需求。

因分解生产计划需求或分解其它物料的计划生产订单需求而产生的物料需求

换言之，分解物料生产计划或计划生产订单的需求时，将引发对前一物料（关键）物料清单中的物料的相关物料需求。

与其它物料需求相关的需求

相关需求具有两种基本类型：

• 用于制造物料的组件需求。
• 源自其它仓库库位或相关公司的需求。

对于主计划，相关需求等于以下字段值的总和：

• 相关物料需求
• 相关计划需求
• 相关分销需求

LN 会将主物料的可供订货量 (ATP) 和相关需求分解到计划物料，这些计划物料具有与主物料的关键物料清单中指定的仓库相同的计划群。

LN 使用的一个变量，该变量用于考虑不同情况下每天资源可用性的差异，例如加班工作时、雇用编外人工时，或工作在不同班次时。效率系数会对企业计划子系统中的提前期计算产生影响。

与在客户和供应商之间沟通需求和供应数据的信息关联的修订号。

业务伙伴能发送多种包含需求与供应数据的修订版本商务文件。每个修订版本都获得一个按 1 递增的修订号。

客户会生成修订号。供应商使用相同的修订号为客户标记相应的商务文件。

计划订单或实际供应订单与代表确定承付款的物料需求之间的关系。

只能将需求挂钩供应用于挂钩需求，除非以下条件之一适用：

• 挂钩已删除。
• 参数允许为需求挂钩出库订单发放未分配的库存或不同明细的库存。

• 已挂钩供应

  已挂钩供应可以是采购订单、计划采购订单、生产订单、计划生产订单、事务处理类型为转移的仓单或计划分销订单。

• 挂钩需求

  挂钩需求可能包括销售订单行或生产订单所需组件。

相关术语：软挂钩

按期段指定的物料预期需求

需求计划是以下各项的总和：

• 需求预测
• 额外需求
• 特殊需求

需求计划属于物料或渠道的主计划。

计划期段中预测所需的物料数量。可根据季节性方案或历史需求数据生成需求预测。

需求预测属于计划物料或渠道的需求计划的一部分。

供应商已确认的物料数量将于计划交货日期交付给客户。

决定如何处理供应的已确认供应记录类型。

已确认供应类型的典型示例包含：

• “库存”

  类型为“库存”的供应是已经在客户端的供应。

• “紧急需求”

  类型为“紧急需求”的供应用于使库存水平重新回到议定最低库存水平。

• “已计划”

  类型为“已计划”的供应在之后的计划运行期间之前不会被转移到执行层。

其它已确认供应类型为“待下达”和“已下达”。

VMI 仓库中计划物料的实际库存，由供应商向客户报告。

在供应商管理库存情况下，供应商在客户地点负责物料供应计划，因此供应商将跟踪库存水平。在这种情况下，供应商将通知客户实际库存。

合计预测中客户明确要求消耗的一部分。

如果客户按期段向计划供应的供应商发送预测，客户就能区分已确认和未确认预测。

通常，某一组件的已确认预测源自最终产品的实际销售订单和销售进度计划。客户可以使用各种方法确定有多少预测为已确定预测。

另请参见未确认预测。

由特定期段中的实际需求所消耗的需求计划部分

通常，实际订单会逐步消耗需求预测、额外需求和特殊需求。此过程称为实际需求消耗预测需求。

企业计划子系统选择供应商时所依据的规则。例如，成本、供应时间或供应商优先级。

对于某一物料的需求，由采购该物料的客户计算，然后根据议定条款和条件汇总至预测期段。

客户将预测发送至制定物料供应计划的供应商。

库存计划计算所依据的未来天数

预测计划跨度用若干日历天数来表示。

基于预测的库存计划计算根据以下原则进行：库存计划必须等于特定预测计划跨度内的预期需求。

示例

如果预测计划跨度为 10 天，则 LN 对每个计划期段的库存水平目标是能够满足下一个 10 天的需求。

客户将多个订单产生的预测汇总到的期段。

预测期段基于条款和条件。

企业计划子系统在生成主计划和计划订单时忽略需求预测的截止日期。在当前日期之后的最初几天，LN 预期接收的销售订单应不超过已经接收的实际销售订单。

计划期段结束时的预期库存水平

注意，已完全成为过去的计划期段的预期库存等于现有库存。

要在特定渠道中销售给客户的最大量。如果在某个特定渠道可供订货量 (ATP)期段内达到了该最大量，则不能再通过该渠道接受客户订单。

在企业计划子系统内，为控制订单执行及实际物流而指定的 LN 子系统，例如：

• 制造
• 订单管理
• 仓储

企业计划子系统使用计划算法来执行模拟和优化。其它子系统控制订单和物流的执行。

一种计划概念，在该概念中，所有计划数据都将累计到具有预定义长度的时段内。

在主计划中，系统将按照这些时段处理所有需求、供应和库存数据，并将这些数据存储在主计划中。

在主计划中，将以供应计划的方式计划供应。系统将根据需求预测、实际订单和其它信息来计算此供应计划。对于生产计划，该计划方法仅考虑物料的关键物料清单和关键能力清单中记录的关键需求。

位于订单计划跨度之外并且企业计划子系统使用主计划来计划供应的计划跨度部分

主计划跨度不是独立定义的，而是取决于订单计划跨度和计划跨度的定义。

如果订单计划跨度与计划跨度一致，则不会存在主计划跨度。在这种情况下，企业计划子系统会使用订单计划来计划所有供应。

主计划中用于计划供应的计划算法

主计划引擎会为每个相关物料生成一个供应计划。

可以使用以下主计划引擎：

• “无限计划编制”
• “工作负荷控制”

可以针对每个计划单元选择适当的计划引擎。如果尚未将物料分配给计划单元，系统将默认使用无限计划编制。

装配驱动的制造商的计划产品，例如汽车行业。装配线配置 (LAC) 的主要功能是对通用 FAS 物料进行装配线计划。

在装配线配置 (LAC) 中，快速物料需求计划 (MRP) 引擎会计算必须向装配线提供的装配件需求。装配件本身的计划由企业计划子系统执行。装配线配置 (LAC) 根据预测和实际销售订单来计算需求，并将这些需求复制到企业计划子系统中。

企业计划子系统中的一组机器或员工，与其它 LN 子系统中的工作中心相对应。

制造物料时所执行的每道工序都需要从资源获取特定数量的能力（例如，生产工时）。在计划中，资源的能力可以是一个约束条件。

可以使用资源日历来指定资源的可用性。

特定资源的以及需要资源能力的订单的、基于时段的资源利用率概览

资源订单计划可包含以下订单类型/实体：

• 来自企业计划子系统的关键能力需求
• 来自企业计划子系统的计划生产订单
• 来自制造的作业车间控制模块的生产订单
• 来自制造的项目控制模块的项目活动
• 来自服务订单管理模块模块或服务的工作控制系统模块的服务订单活动

LN 执行资源计划的时期

可以在资源主计划中查看该计划的结果。

特定资源中能力消耗的分时段概览

在资源主计划中，将按计划期段记录以下类型的能力消耗：

• 来自主计划的关键能力需求。
• 与计划订单相关的能力消耗。
• 与作业车间管理 (JSC)（生产）订单和服务活动相关的能力消耗。
• 与项目控制模块 (PCS)（项目）活动相关的能力消耗。

此外，资源主计划还包含能力 CTP 信息。

已存储包含标准的一组计划订单。

如果在激活自动更新功能时运行订单计划过程，LN 将根据存储的选择标准更新这些订单组。

为用作其它物料生产（尚未计划）的关键组件而储备的物料数量。

更新物料主计划中的 ATP 数据并且以下条件为真时，将进行该储备：

• 计划物料 A 的累计 ATP 降至零以下。
• 物料 A 的计划物料设置被设置为启用组件 CTP 检查。
• 物料 A 的关键物料清单中包含物料 B。
• 物料 B 被定义为计划物料设置中的 CTP 关键。

在这种情况下，系统会记录物料 B 的组件 CTP 保留，并且物料 B 的 ATP 会相应减少。使用组件储备数量生产的物料 A 数量将存储为 CTP 保留收货量。

对生产额外数量的物料以按时完成客户订单所需组件执行的可用性检查。

对组件物料自身执行的检查类型取决于相关组件的 CTP 参数。

系统将根据订单计划跨度，针对关键物料清单或物料清单中的组件执行组件 CTP 检查。只检查定义为 CTP 关键的组件。

获得单位物料的最小价格。

在企业计划子系统中可以为某个例外消息类型定义的价格限制。

如果为某个特定例外消息类型定义了最小标准成本，企业计划子系统将不会为成本低于最小标准成本的物料生成相应的例外消息。