Uso de capacidade por ordem planejada (cprrp2100m000)

A identificação de uma solução de planejamento geral.

Cada cenário representa uma solução de planejamento geral e envolve configurações específicas para o planejamento de itens e recursos. É possível usar cenários para analisar e comparar várias opções de planejamento e localizar a melhor solução de planejamento. Por exemplo, é possível variar previsões de demanda ou estratégias de recurso.

Um dos cenários é o real, que corresponde à situação de planejamento real. É possível transferir ordens planejadas e planos de produção somente do cenário real para o nível de execução do LN.

O nível dentro de uma estrutura de planejamento hierárquico.

Quando você planeja em um nível de planejamento mais alto, os planos são gerais e menos detalhados.

Exemplo

O nível de planejamento 1 é o mais alto; quanto maior o número, mais baixo o nível de planejamento.

O tipo de ordem para o qual deseja exibir o uso de capacidade de centro de trabalho.

O número da ordem planejada.

A operação que necessita de capacidade de centro de trabalho.

O item de planejamento ordenado para o qual capacidade de centro de trabalho é necessária.

A quantidade da ordem definida na sessão Ordens planejadas (cprrp1100m000).

A quantidade para a qual o LN efetivamente planeja a produção.

A Quantidade planejada de entrada de uma operação pode ser maior que a Quantidade planejada de saída da operação para levar em consideração as perdas de material devido ao descarte e ao rendimento. A quantidade de descarte e a porcentagem de rendimento são definidas na sessão Operações de roteiro (tirou1102m000).

A quantidade do item principal que se espera que seja a saída pela operação.

O LN leva em consideração descarte e rendimento.

Centro de trabalho

O centro de trabalho para o qual o LN exibe a utilização de capacidade.

Tipo de máquina

A máquina no centro de trabalho do qual a capacidade é necessária.

Número de máquinas

O número de máquinas disponíveis para executar operações para a ordem de produção.

Lote de transferência

O número de itens para os quais uma operação deve ser finalizada para ser possível iniciar a próxima operação. Mesmo que uma operação ainda não esteja finalizada para todos os itens em uma ordem de produção, é possível iniciar a próxima operação para os itens já finalizados.

O conceito de quantidade de lotes de transferência substitui o conceito utilizado anteriormente de percentagem de sobreposição em operação.

Quantidade de perda

A quantidade fixa de material inutilizado, por exemplo, componentes com defeito, ou de material perdido em operações de corte ou recorte. As necessidades brutas de material devem ser aumentadas para levar em consideração a perda antecipada.

Tipo de rendimento

Determina se e como os produtos perdidos saem de produção se a percentagem de rendimento é inferior a 100%.

Estão disponíveis dois tipos de rendimento:

• Discreto

  Produtos perdidos saem da produção como produtos rejeitados.

• Contínuo

  Produtos perdidos desaparecem completamente, por exemplo, por meio de evaporação.

Percentagem de rendimento

A saída utilizável de um processo expresso como uma percentagem da sua entrada.

Exemplo 1

Um determinado processo de produção de lâmpadas tem um rendimento de 98%. Assim, de cada 100 lâmpadas produzidas, 98 são boas, em média. As lâmpadas restantes estão com defeito e, portanto, serão rejeitadas.

Exemplo 2

Fios de aço são torcidos juntos para produzir um cabo de aço. Devido à torção, o cabo é 10% mais curto do que os fios a partir dos quais é produzido. Assim, o rendimento é definido em 90%.

Armazém de materiais

Este campo será utilizado somente se a ordem for planejada pelo planejador, caso em que o LN exibirá o armazém que o planejador utiliza para coletar os materiais.

Duração fixa

Se esta caixa de controle estiver selecionada, o tempo do ciclo terá uma duração fixa.

Uso da capacidade (horas)

A soma do tempo de configuração médio e do tempo do ciclo total para a quantidade do item ordenado em horas.

Capacidade de mão de obra para configuração

A capacidade de mão de obra, expressa em horas, necessária para configurar uma ordem de produção.

O LN calcula o valor deste campo multiplicando o valor da Ocupação de mão de obra para produção da sessão Operações de roteiro (tirou1102m000) pelo valor do campo Tempo do ciclo de produção.

Capacidade de mão de obra para produção

A capacidade de mão de obra, expressa em horas, necessária para produzir a quantidade de entrada planejada.

O LN calcula o valor deste campo multiplicando o valor da Ocupação de mão de obra para produção da sessão Operações de roteiro (tirou1102m000) pelo valor do campo Tempo do ciclo de produção.

Capacidade de máquina para configuração

A capacidade da máquina em horas necessária para configurar uma ordem de produção.

O LN calcula o valor deste campo multiplicando o valor da Ocupação da máquina da sessão Operações de roteiro (tirou1102m000) pelo valor do campo Tempo do ciclo de produção.

Capacidade de máquina para produção

A capacidade da máquina em horas necessária para produzir a quantidade planejada de entrada.

O LN calcula o valor deste campo multiplicando o valor da Ocupação da máquina da sessão Operações de roteiro (tirou1102m000) pelo valor do campo Tempo do ciclo de produção.

Transportar para

A data na qual o item é transferido do armazém de envio da operação anterior.

Nota

Esse campo é relevante em caso de subcontratação de operação com suporte de fluxo de material.

Fila

A data e hora em que o material é necessário para poder iniciar a produção no prazo.

Produção/início planejado

A hora inicial da operação.

Se um planejamento de ordem for simulado, o LN determinará as horas iniciais e finais das operações por planejamento retroativo. O LN faz planejamento retroativo com base no lead time extra, no tempo de segurança e no roteiro do item de planejamento.

O LN inicia o planejamento retroativo a partir da data da necessidade da ordem planejada.

O LN primeiro calcula a soma do tempo de segurança e do lead time extra. Isso resulta em um número de dias.

Após o cálculo acima, o LN usa a data, que é o número calculado de dias antes da data da necessidade, como a data final da ordem. A partir da data final, o LN planeja as horas iniciais e finais das operações retroativamente de acordo com o roteiro. A última operação planejada deve estar pronta na data final da ordem.

A duração do período entre a hora inicial e a hora final é igual à soma do tempo de configuração e do tempo de produção.

O LN recupera o lead time extra do item de planejamento da sessão Itens - planejamento (cprpd1100m000) e o tempo de segurança do item de planejamento da sessão Item - Ordem (tcibd2100m000).

Nota

É possível alterar manualmente a maneira como uma ordem é planejada no campo Método de planejamento da sessão Ordens planejadas (cprrp1100m000).

Execução

A data e hora em que o LN planeja iniciar a produção.

Se a data e/ou a hora no campo Data inicial restante forem alteradas, o LN recalculará o valor do campo Data inicial de configuração.

A data inicial da operação é copiada de ordens de produção planejadas, que são geradas no Planejamento empresarial, quando as ordens são transferidas do Planejamento empresarial para o Controle de produção por encomenda.

Se a ordem de produção for transferida da sessão em Aconselhamento de ordem de produção (whina3100m000) em Armazenamento, o LN copiará a data de início da operação dessa sessão.

Quando você insere manualmente uma ordem na sessão Ord. de produção (tisfc0101s000), o LN calcula o valor do campo Data inicial de configuração utilizando os elementos de lead time da operação especificados na sessão Operações de roteiro (tirou1102m000).

Final planejado

A hora final da operação.

Se um planejamento de ordem for simulado, o LN determinará as horas iniciais e finais das operações por planejamento retroativo. O LN faz planejamento retroativo com base no lead time extra, no tempo de segurança e no roteiro do item de planejamento.

O LN inicia o planejamento retroativo a partir da data da necessidade da ordem planejada.

O LN primeiro calcula a soma do tempo de segurança e do lead time extra. Isso resulta em um número de dias.

Após o cálculo acima, o LN usa a data, que é o número calculado de dias antes da data da necessidade, como a data final da ordem. A partir da data final, o LN planeja as horas iniciais e finais das operações retroativamente de acordo com o roteiro. A última operação planejada deve estar pronta na data final da ordem.

A duração do período entre a hora inicial e a hora final é igual à soma do tempo de configuração e do tempo de produção.

O LN recupera o lead time extra do item de planejamento da sessão Itens - planejamento (cprpd1100m000) e o tempo de segurança do item de planejamento da sessão Item - Ordem (tcibd2100m000).

Nota

É possível alterar manualmente a maneira como uma ordem é planejada no campo Método de planejamento da sessão Ordens planejadas (cprrp1100m000). Consulte Para replanejar ordens planejadas.

Mover

A data e hora em que o tempo de espera está planejado para terminar e o tempo de movimento está planejado para começar.

Transportar de

Data na qual o item é transferido do armazém de recebimento, ou seja, o armazém do centro de trabalho de subcontratação.

Esse campo é relevante em caso de subcontratação de operação com suporte de fluxo de material.

Transportar para (Próxima operação)

A data na qual o item é transferido do armazém de envio da operação atual.

Esse campo é relevante em caso de subcontratação de operação com suporte de fluxo de material.

Data inicial da fila (próxima operação)

A data e hora exatas da data inicial mais antiga da próxima operação.

O LN calcula o início da fila somando o valor dos campos Tempo de espera (wait) e Mover ao valor do campo Data inicial de espera.

Transportar para

O tempo necessário para transportar a submontagem de um armazém de envio para o armazém no subcontratado. No sistema do fabricante, o armazém no subcontratante é definido como um armazém externo.

Esse campo é relevante em caso de subcontratação de operação com suporte de fluxo de material.

Valor padrão

O valor padrão é calculado em Frete com base nos endereços dos armazéns.

Nota

Se a primeira operação do roteiro for subcontratada, esse campo é zero, pois nesse caso, nenhuma submontagem será transportada do fabricante para o subcontratante.

Fila

O tempo de fila para a operação especificada.

Tempo médio de configuração

O tempo de configuração médio para a operação conforme definido na sessão Operações de roteiro (tirou1102m000).

Tempo fixo de configuração

O tempo necessário para ajustar uma máquina antes que uma operação possa iniciar. Esse tempo é independente da sequência de operação.

Produção

A capacidade do centro de trabalho necessária para produzir a quantidade planejada de entrada.

O LN calcula o tempo do ciclo de produção multiplicando o valor do campo Quantidade planejada de entrada pelo valor do campo Tempo ciclo.

Tempo ciclo

O tempo do ciclo para a produção de um único item.

Tempo de espera (wait)

O tempo que uma ordem permanece em um centro de trabalho, após uma operação ser concluída até que seja movida para a próxima operação.

O LN não planeja tempos de espera de acordo com um calendário específico. O planejamento do tempo de espera é baseado em uma programação semanal de 7 * 24 horas.

Um exemplo típico é o tempo necessário para a secagem após a aplicação da tinta.

Mover

O tempo de movimento no fim da operação.

Transportar de

O lead time de transporte da submontagem do armazém no subcontratado para o armazém de recebimento. No sistema do fabricante, o armazém no subcontratante é definido como um armazém externo.

Esse campo é relevante em caso de subcontratação de operação com suporte de fluxo de material.

Valor padrão

O valor padrão é calculado em Frete com base nos endereços dos armazéns e centros de trabalho.

Tempo de fila na unidade de tempo

A unidade de tempo que o LN usa para expressar o tempo de fila.

Tipo de submontagem

O tipo de submontagem para a qual está sendo feito planejamento.

Valores permitidos

Submontagem a ser enviada

Submontagem a ser recebida

Submontagem a ser enviada e recebida

Não aplicável

Submontagem

Um produto intermediário de um processo de produção que não é armazenado nem vendido como um produto final, mas é passado para a próxima operação.

Para fins de subcontratação, um fabricante pode enviar um subconjunto a um subcontratante para realizar um trabalho no subconjunto. Essa submontagem tem seu próprio código de item definido nos Dados básicos do item.

Após o trabalho ser concluído, o subcontratante envia o subconjunto de volta ao fabricante. Além disso, esse subconjunto retrabalhado tem seu próprio código de item definido nos Dados básicos do item.

Armazém de submontagem

O armazém do qual a submontagem é enviada ou no qual a submontagem é recebida.

O roteiro usado antes da atualização da sessão Gerar planejamento de ordem (cprrp1210m000).

A sequência de ordem antes da sessão Gerar planejamento de ordem (cprrp1210m000) ter sido atualizada.