Dettagli pianificazione produzione (tisfc0110m100)

Ordine per la produzione di una quantità specificata di un articolo entro una determinata data di consegna.

Lo stato assegnato a un ordine di produzione, che indica la fase di elaborazione di un ordine di produzione. ad esempio Creato, Stampato o Rilasciato

Valori consentiti

Creato

Lo stato iniziale di un ordine di produzione. È comunque possibile modificare tutti i dati dell'ordine di produzione in quanto i materiali non sono stati ancora prelevati. È possibile aggiungere o rimuovere i materiali e modificare le quantità.

Modifica

L'ordine di produzione può essere modificato in base alle stesse modalità previste per lo stato Creato. Se la casella di controllo Controllo versione è selezionata, questo stato viene assegnato alla nuova versione di un ordine di produzione creta. È possibile rettificare le stime per l'ordine di produzione. Sull'ordine di produzione i valori effettivi già registrati vengono salvati con il nuovo numero di versione.

Nota

Una volta implementate le modifiche necessarie, occorre stampare i documenti dell'ordine di produzione e rilasciare l'ordine. In seguito alla stampa o al rilascio del nuovo ordine di produzione, i costi stimati vengono nuovamente bloccati.

Note di spedizione programmate

L'ordine di produzione riceve questo stato dopo essere stato programmato in Infor SCM Scheduler. Questo stato è applicabile soltanto se Infor SCM Scheduler è installato.

Stampato

I documenti dell'ordine di produzione sono stati stampati. Se la casella di controllo Stampa documenti ordini di produzione obbligatoria della sessione Parametri ordini di produzione (tisfc0100s000) è selezionata, non è possibile stampare l'ordine di produzione prima di aver stampato i documenti dell'ordine. La casella di controllo Stampa documenti ordini di produzione obbligatoria non è valida per gli articoli ripetitivi perché la stampa dei documenti dell'ordine non è mai obbligatoria per gli articoli ripetitivi. Per una descrizione dei tipi di documenti dell'ordine, vedere Contenuto dei documenti ordine

Nota

Dopo la stampa dei documenti dell'ordine di produzione, non è più possibile rettificare le stime relative all'ordine.

Rilasciato

Se un ordine di produzione viene rilasciato, i materiali vengono inviati all'officina per la produzione ed è possibile registrare le ore. È comunque possibile effettuare le seguenti attività:

• Rettificare i dati di pianificazione.
• Modificare i materiali stimati e i costi operazione stimati se le stime dei costi non sono bloccate.

Gli ordini di produzione possono essere rilasciati nella sessione Rilascio ordini di produzione (tisfc0204m000).

Attivo

È iniziato il lavoro relativo all'ordine di produzione. Lo stato dell'ordine diventa Attivo quando si verifica una qualsiasi transazione semilavorati per l'ordine di produzione. Se lo stato dell'ordine di produzione è Attivo, le ore vengono registrate e i materiali vengono prelevati. Non è possibile modificare i costi stimati.

Produzione completata

L'ordine è segnalato come completato. Quando nel package Magazzino viene completata la procedura ingresso per gli articoli prodotti da consegnare nelle scorte, lo stato della produzione diventa Completato.

Completato

L'ordine è segnalato come completato e tutti i prodotti completati sono stati consegnati nelle scorte. È comunque possibile contabilizzare le ore e prelevare i materiali per l'ordine di produzione. È possibile segnalare un ordine come completato nelle seguenti sessioni:

• Riporta ordini come completati (tisfc0520m000)

  Utilizzare questa sessione per segnalare come parzialmente o interamente completati uno o più ordini.

• Riporta operazioni come completate (tisfc0130m000)

  Utilizzare questa sessione per segnalare come completata l'operazione finale di un ordine.

• Riporta operazioni come completate per Gruppo ordini (tisfc0205m000)

  Utilizzare questa sessione per segnalare come completati gli ordini per gruppo di ordini.

• Riporta programmi produzione come completati (tirpt1201m000) e Riporta ordini produz. come compl. da programma produzione (tirpt1502m000)

  Utilizzare queste sessioni per segnalare come completati gli ordini di produzione nei programmi di produzione per gli articoli RPT.

Chiuso

I risultati finali dell'ordine di produzione sono stati calcolati. Prima di chiudere un ordine di produzione, tutti i materiali dell'ordine devono essere stati prelevati e tutte le ore devono essere state contabilizzate. Inoltre, devono essere stati elaborati gli ordini di acquisto per operazioni in conto lavoro. Dopo la chiusura dell'ordine, non è più possibile prelevare i materiali né contabilizzare le ore, a meno che non venga reimpostato lo stato dell'ordine. La sessione Chiusura ordini di produzione (ticst0201m000) consente di chiudere gli ordini di produzione.

Archiviato

I dati dell'ordine di produzione sono stati spostati nell'archivio. Per ulteriori informazioni, consultare Archiviazione degli ordini di produzione.

Se il campo Metodo di pianif. è impostato su Avanti, la data di consegna è pianificata in avanti in base al campo Inizio produzione.

Se il campo Metodo di pianif. è impostato su Indietro, la data di inizio produzione è pianificata all'indietro in base al campo Consegna pianificata.

È possibile modificare questo campo soltanto per i seguenti elementi:

• Ordini immessi manualmente
• Ordini trasferiti dal package Magazzino

L'articolo prodotto in base all'ordine di produzione.

L'articolo deve essere stato definito nella sessione Articolo - Produzione (tiipd0101m000), mentre i relativi dati di determinazione dei costi devono essere stati definiti nella sessione Articolo - Determinazione costi (ticpr0107m000). È necessario che l'articolo sia di uno dei tipi elencati di seguito:

• Manufatto
• Acquistato
• Prodotto
• Generico se l'articolo può essere standard o personalizzato.

L'operazione per la quale il materiale della riga di distinta base viene prelevato e quindi consegnato alla produzione per reparti.

• Se si immette zero (0), è possibile utilizzare la sessione Riga distinta base - Relazioni materiale-ciclo di operazioni (tibom0140m000) per determinare l'operazione nella quale viene prelevato il materiale.
• Se si immette un valore diverso da zero (0), ad esempio 10, il materiale viene prelevato nella decima operazione. Questa operazione è applicabile a tutti i cicli di produzione definiti per l'articolo manufatto. Se l'operazione non è disponibile per i cicli di produzione dell'articolo manufatto, il materiale della riga di distinta base viene prelevato nella prima operazione del ciclo di produzione.

Effetti sulle prestazioni

L'impostazione di questo campo può compromettere le prestazioni del sistema e determinare un aumento delle dimensioni del database. Per ulteriori informazioni, consultare Materiale per più operazioni.

Stato assegnato a un'operazione, ad esempio Pianificato, Pronto per avvio o Completato. Questo stato indica la fase del processo di elaborazione a cui è giunta un'operazione.

Valori consentiti

Pianificato

Lo stato al momento della creazione del piano.

Pronto per avvio

Avviato

Se si utilizza LN, lo stato dell'operazione è Avviato quando una qualsiasi quantità viene riportata come completata in Gestione produzione per reparti.

Attivo

Su questa operazione è stata eseguita una transazione relativa a semilavorati. Quando lo stato della prima operazione viene impostato su Attivo, anche lo stato dell'ordine diventa Attivo.

Bloccato

L'operazione è stata bloccata in Gestione produzione per reparti dall'utente o da un ordine di ispezione. Vedere Blocco operazioni.

Completato

Tutto il lavoro relativo all'operazione è stato completato. Le quantità riportate come completate e scartate sono finali. Questo stato può essere impostato nella sessione di dettagli Riporta operazioni come completate (tisfc0130m000). Se necessario, è possibile fare clic su Reimposta stato operazione nella sessione di dettagli Riporta operazioni come completate (tisfc0130m000) per modificare lo stato dell'operazione da Completato di nuovo in Attivo.

Chiuso

I risultati finanziari dell'operazione sono stati calcolati. Le operazioni possono solo essere chiuse in LN.

Se la casella di controllo è selezionata, non sono presenti operazioni precedenti.

Se l'operazione è stata bloccata, in questo campo è specificato il motivo del blocco.

L'articolo prodotto in base all'ordine di produzione.

Operazione successiva

L'operazione che segue quella corrente. Se il valore di questo campo è 0 (zero), si tratta dell'operazione finale.

Attività

L'attività eseguita nell'ambito di questa operazione.

Se per l'operazione in oggetto è già stato riportato un qualche evento, non sarà più possibile modificare l'attività.

Oper. rif.

Un'operazione è un'attività eseguita da una macchina. Un elenco di operazioni di riferimento è una libreria delle operazioni disponibili per un ordine di Produzione per reparti.

Un'operazione di riferimento può essere definita a più livelli:

• Codice operazione

  L'operazione di riferimento può essere eseguita su tutti i siti, in tutti i centri di lavoro e in tutte le macchine collegate alla società.

• Codice operazione + Tipo di macchina

  L'operazione di riferimento può essere eseguita su tutti i siti contenenti una o più macchine del tipo specificato.

• Codice operazione + Sito

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata in tutti i centri di lavoro e in tutte le macchine collegate al sito specificato. Nota: si consiglia di scegliere questa opzione se un sito utilizza una propria logica di preparazione per operazioni specifiche. Questo tipo di operazione di riferimento può essere utilizzato in un centro di lavoro senza macchine.

• Codice operazione + Tipo di macchina + Sito

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata in tutte le macchine di un determinato tipo e in tutti i centri di lavoro e tutti i siti in cui è presente quel tipo di macchina. Nota: si consiglia di scegliere questa opzione se il tipo di macchina utilizza una propria logica di preparazione per operazioni specifiche.

• Codice operazione + Sito + Centro di lavoro

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata per una determinata combinazione di sito/centro di lavoro. Nota: questa operazione è possibile soltanto per centri di lavoro senza macchine.

• Operazione di riferimento + Tipo di macchina + Sito + Centro di lavoro

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata per uno specifico tipo di macchina in una determinata combinazione di sito/centro di lavoro.

Macchina

La macchina su cui viene eseguita l'operazione.

Valori predefiniti

Il valore predefinito di questo campo corrisponde a quello del campo Macchina nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).

Questo campo è irrilevante nel caso di un'attività non eseguita da una macchina.

È possibile modificare questo campo. Ad esempio, se a una macchina è stato assegnato un carico di lavoro eccessivo o se è necessario eseguire delle riparazioni, è possibile spostare l'operazione su un'altra macchina.

Tipo di macchina

Il tipo di macchina su cui viene eseguita l'operazione di riferimento.

Data di inizio

Data e ora di inizio produzione

La data e l'ora in cui è pianificato l'inizio della produzione dell'ordine. Il campo Inizio produzione viene specificato durante la creazione dell'ordine di produzione. Se la pianificazione della produzione viene modificata, questa data può essere aggiornata automaticamente.

È possibile copiare la data di inizio dell'ordine dagli ordini pianificati generati nei seguenti moduli:

• Ordini di magazzino
• Pianificazione scorte
• Pianificazione ordini

Pianificazione in avanti - Se il campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Avanti, è possibile utilizzare la data di inizio della produzione per calcolare la data di consegna.

Pianificazione all'indietro - Se il campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Indietro, è possibile ricavare la data di inizio della produzione dalla data di consegna e dal lead time ordine dell'articolo. La data di inizio della produzione viene quindi calcolata nel modo seguente: Data di inizio produzione = Data di consegna - Lead time ordine dell'articolo. Questa formula viene utilizzata nelle seguenti situazioni:

• Viene immesso manualmente un ordine di produzione.
• Si sceglie il pulsante Pianifica per ricalcolare la data di inizio della produzione.
• Un ordine di produzione relativo a un articolo di tipo Manufatto o Prodotto non dispone di un ciclo di produzione e viene trasferito nel modulo Gestione produzione per reparti.

A trasporto

La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di invio dell'operazione precedente.

Nota

Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.

Inizio coda

La data e l'ora di inizio del tempo di coda dell'operazione. La durata della coda è stata definita nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).

Scegliere l'opzione Compressione automatica tempo di coda dal menu appropriato della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) per avviare la sessione da utilizzare per ridurre il tempo di coda pianificato.

Attrezzaggio

La data e l'ora pianificate da LN per l'inizio del tempo di produzione.

Se si modificano la data e/o l'ora del campo Data di inizio quantità rimanente, viene ricalcolato automaticamente il valore del campo Data di inizio attrezzaggio.

Quando gli ordini vengono trasferiti dal package Pianificazione aziendale al modulo Gestione produzione per reparti, la data di inizio dell'operazione viene copiata dagli ordini di produzione pianificati generati nel package Pianificazione aziendale.

Se l'ordine di produzione viene trasferito dalla sessione Avviso ordine di produzione (whina3100m000) del package Magazzino, LN copia la data di inizio dell'operazione da tale sessione.

Quando si immette manualmente un ordine nella sessione Ordine di produzione (tisfc0101s000), LN calcola il valore del campo Data di inizio attrezzaggio utilizzando gli elementi del lead time dell'operazione specificata nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).

Esecuzione

La data e l'ora in cui è iniziata la produzione per l'ordine specificato.

Tempo rimanente

Il lead time di produzione rimanente necessario per completare l'operazione.

Attesa

La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di esecuzione e attrezzaggio dell'operazione e l'inizio del tempo di attesa dell'ordine di produzione.

Nota

La data di inizio attesa viene calcolata nel modulo Gestione reparto produzione (SFC).

Data di inizio transito

La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di attesa e l'inizio del tempo di transito.

Da trasporto

La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di ricevimento, ovvero il magazzino del centro di conto lavoro.

Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.

A trasporto (oper. successiva)

La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di invio dell'operazione corrente.

Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.

Coda (operazione successiva)

La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di transito dell'operazione e l'inizio del tempo di coda dell'operazione successiva.

Attrezzaggio (Operazione successiva)

Se l'operazione è seguita da altre operazioni, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Attrezzaggio (operazione succ.). Se l'operazione è l'ultima, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Data di consegna richiesta.

Di seguito sono riportate le definizioni dei campi:

• Attrezzaggio (operazione succ.)

  La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di coda dell'operazione successiva e l'inizio dell'attrezzaggio e del tempo di esecuzione dell'operazione successiva.

  Se è stata selezionata la casella di controllo Utilizza batch trasferimento ed è stata definita una quantità batch nel campo Quant. lotti trasf. in relazione alla prima operazione, è possibile iniziare l'operazione successiva prima della fine della prima operazione. In questo caso, la data e l'ora indicate nel campo Attrezzaggio (operazione succ.) per la prima operazione corrispondono alla data e all'ora indicate nel campo Inizio coda (operazione successiva).

• Data di consegna richiesta

  La data richiesta dal cliente per l'ordine di produzione.

  Se un ordine di produzione generato da un ordine di vendita viene trasferito dal package Pianificazione aziendale, la data di consegna richiesta corrisponde alla data di consegna dell'ordine di vendita meno il tempo di immagazzinamento merci, il tempo di approntamento merci, il tempo di sicurezza e il lead time aggiuntivo. Questi quattro lead time determinano una differenza tra la data di consegna dell'ordine di vendita e la data di consegna pianificata.

  Per ulteriori informazioni, vedere Determinazione delle date di ricevimento pianificate.

Date di pianificazione fisse

Se la casella di controllo è selezionata, vengono utilizzate date di pianificazione fisse e non è possibile spostare l'operazione a seguito di modifiche in altre operazioni.

Scegliere l'opzione Sposta pianificazione dal menu appropriato per avviare la sessione Spostamento pianificazione produzione (tisfc1202m000), che è possibile utilizzare per pianificare l'operazione per un'altra data.

Durata fissa

Se la casella di controllo è selezionata, all'operazione è associata una durata fissa e il relativo tempo di produzione non dipende dalla dimensione del batch.

Se un'operazione ha una durata fissa, per calcolare il tempo di esecuzione LN utilizza la formula seguente:

Tempo di esecuzione = Durata ciclo / Quantità ciclo di produzione

Se la casella di controllo non è selezionata, per calcolare il tempo di esecuzione LN utilizza la formula seguente:

Tempo di esecuzione = (Durata ciclo * Quantità pianificata input) / Quantità ciclo di produzione

Utilizza batch trasferimento

Quantità o percentuale di articoli per cui un'operazione deve essere completata prima di poter avviare l'operazione successiva. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti.

In un ambiente di produzione in cui viene utilizzato il metodo Kanban la quantità del batch di trasferimento corrisponde alla dimensione Kanban, ovvero al container standard o alla dimensione del lotto standard.

La quantità del batch di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza.

Se la casella di controllo è selezionata, è possibile avviare l'operazione successiva prima che sia terminato il batch di produzione completo. È necessario immettere un valore nel campo Quantità batch trasferimento, che indica quando può essere avviata l'operazione successiva. Se la casella di controllo non è selezionata, è possibile avviare l'operazione successiva una volta terminato il batch di produzione completo.

Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000) è impostato su Quantità, è necessario digitare una quantità nel campo Quantità batch trasferimento. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, è necessario digitare una percentuale.

Quantità batch trasferimento

Quantità o percentuale di articoli per cui un'operazione deve essere completata prima di poter avviare l'operazione successiva. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti.

In un ambiente di produzione in cui viene utilizzato il metodo Kanban la quantità del batch di trasferimento corrisponde alla dimensione Kanban, ovvero al container standard o alla dimensione del lotto standard.

La quantità del batch di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza.

Ritardo

Indicatore che specifica se la data di inizio dello spostamento dell'operazione è successiva alla data di consegna richiesta dell'ordine di produzione.

Lead time

Unità di tempo

L'unità di tempo utilizzata per esprimere il tempo di coda.

Valori consentiti

• Ore

  I lead time sono espressi in ore e sono consentiti i valori frazionari.

• Giorni

  I lead time sono espressi in giorni e i valori frazionari vengono arrotondati ai valori interi.

A ora di trasporto

Il tempo necessario per trasportare l'assemblato intermedio dal magazzino di invio al magazzino del terzista. Nel sistema del produttore il magazzino del terzista viene definito come magazzino esterno.

Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.

Valori predefiniti

Il valore predefinito viene calcolato nel package Spedizioni in base agli indirizzi dei magazzini.

Nota

Se la prima operazione del ciclo di produzione viene affidata in conto lavoro, il valore di questo campo è zero perché in tal caso non viene trasportato alcun assemblato intermedio dal produttore al terzista.

Tempo di coda

Il tempo di coda dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).

Scegliere l'opzione Compressione automatica tempo di coda dal menu appropriato della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) per avviare la sessione da utilizzare per ridurre il tempo di coda pianificato.

Tempo attr. fisso (SCS)

Il tempo indipendente dalla sequenza richiesto per l'attrezzaggio o la modifica di una macchina in modo da consentirne l'avvio.

Il tempo di attrezzaggio fisso viene utilizzato solo quando sono installati Infor SCM Scheduler e Infor SCM Planner.

Tempo medio di attrezzaggio

Il tempo medio di attrezzaggio dell'operazione.

Nota

Se Risorse manodopera per Attrezzaggio (FTE) = 0 e Tempo di attrezzaggio (medio) > 0, si verificano le seguenti condizioni:

• La capacità richiesta delle ore-macchina calcolata per l'operazione relativa agli ordini resta invariata e include il tempo di attrezzaggio.
• Il tempo di attrezzaggio non è incluso nella capacità richiesta delle ore-uomo per l'operazione relativa agli ordini e le ore-uomo necessarie per il centro di lavoro. Questo influisce sulle ore-uomo visualizzate nei report sull'utilizzo dei centri di lavoro e sul piano degli ordini per risorsa.
• Il tempo di attrezzaggio non è incluso nelle ore-uomo stimate né nel calcolo dei costi dell'operazione per i centri di lavoro con capacità uomo.
• Il tempo di attrezzaggio viene utilizzato nel calcolo dei programmi relativi alle operazioni.

Tempo di elaborazione

Il tempo necessario per produrre l'articolo specificato.

Tasso di produzione

Il tasso di produzione del numero di articoli prodotti per unità di tempo.

È possibile utilizzare un tasso di produzione differente per ordini diversi.

• Se viene modificato il valore di questo campo, LN modifica automaticamente il valore del tempo di produzione. È quindi possibile utilizzare questo campo come metodo alternativo per l'immissione del tempo di produzione dell'operazione.
• Se si sceglie l'opzione Calcola tasso di produzione dal menu appropriato, LN calcola il tasso di produzione utilizzando la durata del ciclo dell'operazione. Questo è possibile soltanto se nella sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000) è selezionata la casella di controllo Utilizza tassi di produzione.

Nota

L'unità di tempo in cui viene espresso il tasso di produzione, ovvero ore o minuti, viene visualizzata nel campo successivo. È possibile modificare questa impostazione nel campo Unità di tempo tasso di produzione della sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000).

/

L'unità di tempo utilizzata per esprimere il tasso di produzione.

Unità ciclo di operazioni

La quantità dell'articolo in base a cui viene pianificato il ciclo di produzione. È possibile utilizzare questa unità per includere i tempi di esecuzione brevi nel ciclo di produzione di un articolo.

Tempo di attesa

Il tempo di attesa tra le operazioni per l'ordine di produzione selezionato.

Tempo di transito

Il tempo di spostamento tra le operazioni per l'ordine di produzione selezionato.

Da ora di trasporto

Lead time del trasporto dell'assemblato intermedio dal magazzino del terzista al magazzino di ricevimento. Nel sistema del produttore il magazzino del terzista viene definito come magazzino esterno.

Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.

Valori predefiniti

Il valore predefinito viene calcolato nel package Spedizioni in base agli indirizzi dei magazzini e dei centri di lavoro.

Intervallo di inattività

L'intervallo di tempo compreso tra la prima data di fine possibile dell'operazione corrente e la data di inizio della produzione dell'operazione successiva.

Sovrapposizione

Visualizza la percentuale di sovrapposizione nella pianificazione.

Centro di lavoro

Area di produzione specifica costituita da una o più persone e/o macchine con capacità identiche, che possono essere considerate come una singola unità ai fini della pianificazione dei fabbisogni di capacità e della programmazione dettagliata.

Inizio qtà rimanente

La data di inizio dell'operazione oppure, se l'operazione è già stata avviata, la data di ripresa. Se è stata selezionata la casella di controllo Date di pianificazione fisse, è possibile utilizzare questo campo per modificare la data pianificata dell'avvio o della ripresa di un'operazione.

Modificando il campo Metodo di calcolo tempo di produzione rimanente della sessione Parametri ordini di produzione (tisfc0100s000) è possibile scegliere il modo in cui LN calcola la quantità di lavoro svolto. Tale calcolo può infatti essere effettuato utilizzando la quantità ordine rimanente oppure le ore impiegate.

Durata ciclo

La durata del ciclo dell'operazione.

LN utilizza la durata del ciclo per calcolare il tempo di esecuzione e il tempo di produzione.

Dati capacità

Risorse manodopera per Attrezzaggio

Il numero di persone necessario per eseguire l'attrezzaggio dell'operazione.

Ore manodopera (Attrezzaggio)

Le ore-uomo stimate o effettive per l'attrezzaggio dell'operazione.

Risorse manodopera per Produzione

Il numero di persone necessario per eseguire l'operazione.

È necessario specificare il numero di persone necessarie per eseguire l'attrezzaggio dell'operazione nel campo Risorse manodopera per Attrezzaggio (FTE).

Ore manodopera (Produzione)

Il numero di ore manodopera necessarie per completare l'operazione, registrate nel modulo Gestione del personale. In caso di assegnazione in conto lavoro, questo campo è vuoto.

Numero macchine

Il numero di macchine disponibili per la produzione nel centro di lavoro.

Ore-macchina

Le ore-macchina necessarie per eseguire l'operazione.

Occupazione macchina

Il numero di macchine necessarie per eseguire l'operazione.

È possibile specificare questo campo quando si definisce una macchina per il centro di lavoro selezionato nella sessione Attività (Operazioni di riferimento) (tirou0103m000).

Operazioni macchina

Se la casella di controllo è selezionata, al gruppo vengono assegnati numeri macchina.

Ore impiegate

Il numero di ore impiegate per l'operazione fino al momento attuale.

È possibile registrare queste ore manualmente nel modulo Gestione del personale oppure automaticamente mediante scarico a consuntivo.

Metodo di selezione

Il metodo utilizzato per selezionare il terzista per l'operazione.

Valori consentiti

• Pianificazione
• Richiesta
• Manuale
• Non applicabile

Terzista

Il terzista presso il quale viene svolto il lavoro (se l'operazione viene eseguita in un centro di conto lavoro).

Nota

LN considera i terzisti come Business Partner 'Origine vendita'.

Sito del terzista

Il sito in cui viene eseguita la produzione di conto lavoro.

Documento conto lavoro

Il tipo di documento associato all'operazione in conto lavoro.

Valori consentiti

Richiesto

L'operazione è in conto lavoro, ma non è stato ancora collegato alcun documento di conto lavoro. Il documento di conto lavoro verrà collegato quando viene generata una purchase requisition oppure un ordine di acquisto.

Richiesta di acquisto

Il documento di conto lavoro collegato è una purchase requisition.

Ordine di acquisto

Il documento di conto lavoro collegato è un ordine di acquisto.

Gestito in ordine padre

Il documento di conto lavoro collegato è l'ordine di produzione padre.

Docum. acquisto

Il numero del documento di acquisto conto lavoro.

LN considera il conto lavoro come l'acquisto di un servizio. È possibile generare ordini di acquisto conto lavoro o richieste di acquisto conto lavoro nella sessione Generazione documenti di acquisto conto lavoro (tisfc2250m000).

Coefficiente tariffa conto lavoro

Il coefficiente della tariffa di conto lavoro, insieme alla tariffa base conto lavoro, determina i costi di conto lavoro.

Il valore di questo campo dipende dal campo Tariffa base della sessione Tariffe conto lavoro (ticpr1160m000). Se questo campo è impostato su Tariffa operazione, è possibile la costruzione indicata di seguito. È possibile evitare di indicare una tariffa base per il conto lavoro e specificare ulteriormente un tariffa base per ogni riga di operazione.

Esempio:

• La tariffa di conto lavoro è 100.
• Il coefficiente della tariffa di conto lavoro è 2.
• Il costo totale del conto lavoro è 200.

Quantità restituita da conto lavoro

La quantità ricevuta in base a un ordine di conto lavoro.

Assemblato intermedio

Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva.

Nelle assegnazioni in conto lavoro un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.

Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.

Magazzino assembl. interm.

Il magazzino nel quale l'assemblato intermedio viene inviato o ricevuto.

Ore conto lavoro

Le ore di produzione necessarie per completare l'operazione di conto lavoro.

Quantità pianificata input

La quantità pianificata per l'inizio dell'operazione, incluse la quantità riportata come completata e quella rifiutata.

Se vengono modificati i valori di scarto o di resa, il valore di questo campo verrà ricalcolato per mantenere invariata la quantità pianificata output.

Tipo di resa

Determina se e come i prodotti persi escono dalla produzione quando la percentuale di resa è inferiore al 100%.

Sono disponibili due tipi di resa:

• Discreto

  I prodotti persi escono dalla produzione come prodotti rifiutati.

• Continuo

  I prodotti persi scompaiono completamente, ad esempio per evaporazione.

Valori consentiti

Continuo

La percentuale del prodotto persa scompare completamente, ad esempio per evaporazione.

Discreto

La percentuale del prodotto persa risulta come componenti scartati.

Quantità pianificata output

La quantità pianificata output relativa all'operazione corrente.

Resa

Output utilizzabile generato da un'operazione, espresso sotto forma di percentuale dell'input.

Esempio 1 - Un'operazione del processo di produzione delle lampadine ha una resa del 98%. Questo significa che ogni 100 lampadine prodotte 98 in media sono funzionanti. Le rimanenti lampadine sono difettose e verranno pertanto rifiutate.

Esempio 2 - Alcuni fili di acciaio vengono attorcigliati per produrre un cavo di acciaio. Il cavo risulta del 10% più corto rispetto ai fili da cui viene prodotto a causa dell'operazione di intreccio. La resa viene pertanto impostata sul 90%.

Scarto attrezzaggio

Materiale inutilizzabile o articoli rifiutati di prodotti intermedi, ad esempio causati da componenti difettosi o perdite di prodotti durante operazioni di taglio e troncatura.

È necessario aumentare i fabbisogni lordi e/o la quantità di input di un'operazione in modo da tenere conto dello scarto previsto.

Per un'operazione, lo scarto pianificato può essere definito come quantità fissa (scarto attrezzaggio) o come perdita relativa tramite resa discreta.

Report su prodotto

Specificare il modo in cui viene riportata la produzione:

Valori consentiti

• Manuale

  I dati vengono riportati manualmente nella sessione Elenco di attività macchina (tisfc4600m000) per le operazioni macchina.

• Per Macchina

  I dati vengono riportati per operazione macchina anziché per operazione.

DMS al completamento

Se la casella di controllo è selezionata, la pianificazione della fornitura diretta di materiali (DMS) viene eseguita quando l'operazione viene riportata come completata.

Completata

La quantità di articoli riportati come completati. Per gli articoli riportati come completati è possibile proseguire con l'operazione successiva.

Prodotto semifinito completato

La quantità di articoli semifiniti riportati come completati.

LN è in grado di specificare questo campo soltanto se l'operazione è collegata a un articolo definito come fantasma nella distinta base (BOM).

Rifiutata

La quantità dell'articolo prodotto in base all'ordine di produzione che è stata rifiutata durante il processo di produzione.

Nota

Una volta rifiutata, la quantità può essere messa In quarantena o Quantità scartata.

Prodotto semifinito rifiutato

/baanerp/ti/sfc/tisfc0110m000#f.qty.reject.semi

Scartata

La quantità dell'articolo prodotto in base all'ordine di produzione che è stata scartata. Non è più possibile rilavorare questa quantità o utilizzarla per qualsiasi altro scopo.

Prodotto semifinito scartato

La quantità di prodotto semifinito scartata nell'operazione in base alla percentuale di resa specificata.

Scarto pianificato

La quantità di articoli che si prevede di scartare durante la produzione.

Qtà pianificata prodotti semifiniti rifiutati

La quantità di prodotto semifinito che si prevede di scartare durante la produzione.

In quarantena

La quantità di prodotto messa in quarantena durante il turno specificato.

Prodotto semifinito in quarantena

La quantità di prodotto semifinito messa in quarantena durante l'esecuzione della produzione.

Quantità articolo per Articolo finale

Il rapporto tra articoli semifiniti e articoli finali prodotti nell'operazione in oggetto.

Se nella distinta base l'articolo elaborato viene definito come articolo fantasma, LN utilizza questo rapporto per la conversione delle quantità di articolo semifinito riportate come completate in quantità di articolo principale.

Motivo

Il motivo del rifiuto. Utilizzare un motivo di tipo Rifiuto risultato produzione.

Per definire i possibili motivi di rifiuto, utilizzare la sessione Motivi (tcmcs0105m000).

Report su ore macchina

Specificare il modo in cui vengono riportate le ore:

Valori consentiti

• Scarico a consuntivo

  Si tratta di un calcolo automatico basato sulle quantità riportate.

• Manuale

  I dati vengono riportati da un impiegato.

Report su ore manodopera

Specificare il modo in cui vengono riportate le ore:

Valori consentiti

• Scarico a consuntivo

  Le ore di manodopera vengono calcolate automaticamente in base alle quantità riportate. Le ore vengono registrate automaticamente quando viene completata l'operazione.

• Manuale

  I dati vengono riportati da un impiegato. Le ore vengono immesse in Gestione del personale.

Quantità da scaricare a consuntivo

La quantità che deve ancora essere scaricata a consuntivo.

Quantità scaricata a consuntivo

La quantità già scaricata a consuntivo.

Quantità da ispezionare

La quantità inviata per l'ispezione espressa in quantità articolo principale.

Stato ispezione

Lo stato dell'ispezione ricavato dalla sessione Ispezioni ordine (qmptc1120m000).

L'ID del sito.

La data e ora di consegna dell'ordine di produzione.

Valori consentiti

Se l'articolo è un articolo RPT, è necessario che per la data di consegna sia stato definito un periodo di programma. I periodi di programma possono essere definiti nel modulo Calendari e periodi e devono essere collegati a un programma nel modulo Produzione ripetitiva.

La data di consegna dell'ordine viene copiata dagli ordini pianificati, generati nei moduli seguenti:

• Pianificazione scorte
• Pianificazione ordini

Pianificazione in avanti - Se il campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Avanti, è possibile ricavare la data di consegna dalla data di inizio e dal lead time ordine dell'articolo. La data di consegna viene quindi calcolata come segue: Data di inizio produzione = Data di consegna - Lead time ordine dell'articolo. Questa formula viene utilizzata nelle seguenti situazioni:

• Viene immesso manualmente un ordine di produzione.
• Si sceglie il pulsante Pianifica per ricalcolare la data di inizio della produzione.
• Un ordine di produzione relativo a un articolo di tipo Manufatto o Prodotto non dispone di un ciclo di produzione e viene trasferito nel modulo Gestione produzione per reparti.

Reparto produzione

Il reparto produzione di cui fa parte il centro di lavoro.

Ubicazione fisica

L'ubicazione fisica dell'operazione.

Data di completamento

La data e l'ora in cui è stato riportato come completato l'ordine di produzione.

Nota

È possibile immettere come data di completamento una data antecedente se l'ordine di produzione è riportato come completato.

Calendario

Il calendario utilizzato da LN per pianificare l'operazione corrente.

Fuso orario

Il fuso orario preso in considerazione da LN per la pianificazione degli ordini di produzione.

LN prende in considerazione il fuso orario definito nella sessione Indirizzi (tccom4530m000) per l'indirizzo del reparto del centro di lavoro coinvolto.

Calendario

La combinazione tra calendario e tipo di disponibilità utilizzata dal centro di lavoro per portare a termine un ordine di produzione.

Nota

• Se viene specificato un calendario del centro di lavoro, il calendario effettivo equivale al calendario del centro di lavoro. Se non viene specificato alcun calendario del centro di lavoro, viene utilizzato il successivo calendario valido, ad esempio quello del Reparto produzione correlato.
• È possibile visualizzare il livello al quale il calendario effettivo è definito nel campo Origine.

Origine

L'ID della sessione in cui è stato definito il calendario effettivo.

Se la casella di controllo è selezionata, è presente un testo per l'operazione.

È possibile creare un testo per l'operazione nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).

Centro di lavoro per determinazione costi

Centro di lavoro, collegato a un centro di lavoro, utilizzato per calcolare i costi unitari degli articoli finali, i trasferimenti dei semilavorati e i risultati di produzione utilizzati per gestire le transazioni finanziarie correlate agli ordini di produzione.

Il collegamento tra un centro di lavoro per la determinazione dei costi e un centro di lavoro consente di ripianificare nuovamente le operazioni relative agli ordini di produzione. Se necessario, è possibile modificare il centro di lavoro utilizzato per eseguire un'operazione senza alterare il processo di determinazione dei costi.

Set operazioni

Un gruppo di operazioni eseguite nello stesso centro di lavoro per la determinazione dei costi e raggruppate ai fini della contabilità dei costi.

In un set di operazioni non viene eseguito alcun trasferimento di semilavorati. Se la casella di controllo Transazioni finanziarie per Centro di lavoro della sessione Ordine di produzione (tisfc0101s000) è stata deselezionata, i set di operazioni non sono utilizzabili.

Container

Contenitore utilizzato per lo stoccaggio o lo spostamento di materiali.

Numero container

Il numero di container in cui sono conservati gli articoli necessari per l'operazione.

Per aumentare la frequenza di rifornimento tra le diverse operazioni, aumentare il valore di questo campo.

Quantità container

La quantità articolo del container.

Metodo container

Il codice che rappresenta un'istruzione relativa alla gestione degli articoli presenti nel container. Ad esempio, "non impilare più di 10 articoli".