Pianificazione produzione (tisfc0110m000)
Utilizzare questa sessione per visualizzare, definire e/o modificare la pianificazione della produzione. È possibile modificare manualmente la tempificazione della pianificazione dettagliata di un ordine di produzione. La pianificazione può inoltre essere modificata nella sessione Pianificaz. prod. con Tabella di pianificaz. (tisfc1120m000).
- Panoramica
-
- Ordine di produzione
-
Il numero dell'ordine di produzione.
Valori consentiti
È necessario che l'ordine di produzione sia stato definito nella sessione Ordini di produzione (tisfc0501m000).
Questa sessione consente di gestire soltanto la pianificazione di produzione degli ordini con uno dei seguenti stati:
- Creato
- Stampato
- Rilasciato
- Attivo
- Stato ordine
-
Lo stato dell'ordine di produzione.
Valori consentiti
- Creato
-
Lo stato iniziale di un ordine di produzione. È comunque possibile modificare tutti i dati dell'ordine di produzione in quanto i materiali non sono stati ancora prelevati. È possibile aggiungere o rimuovere i materiali e modificare le quantità.
- Modifica
-
L'ordine di produzione può essere modificato in base alle stesse modalità previste per lo stato Creato. Se la casella di controllo Controllo versione è selezionata, questo stato viene assegnato alla nuova versione di un ordine di produzione creta. È possibile rettificare le stime per l'ordine di produzione. Sull'ordine di produzione i valori effettivi già registrati vengono salvati con il nuovo numero di versione.
NotaUna volta implementate le modifiche necessarie, occorre stampare i documenti dell'ordine di produzione e rilasciare l'ordine. In seguito alla stampa o al rilascio del nuovo ordine di produzione, i costi stimati vengono nuovamente bloccati.
- Note di spedizione programmate
-
L'ordine di produzione riceve questo stato dopo essere stato programmato in Infor SCM Scheduler. Questo stato è applicabile soltanto se Infor SCM Scheduler è installato.
- Stampato
-
I documenti dell'ordine di produzione sono stati stampati. Se la casella di controllo Stampa documenti ordini di produzione obbligatoria della sessione Parametri ordini di produzione (tisfc0100s000) è selezionata, non è possibile stampare l'ordine di produzione prima di aver stampato i documenti dell'ordine. La casella di controllo Stampa documenti ordini di produzione obbligatoria non è valida per gli articoli ripetitivi perché la stampa dei documenti dell'ordine non è mai obbligatoria per gli articoli ripetitivi. Per una descrizione dei tipi di documenti dell'ordine, vedere Contenuto dei documenti ordine
NotaDopo la stampa dei documenti dell'ordine di produzione, non è più possibile rettificare le stime relative all'ordine.
- Rilasciato
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Se un ordine di produzione viene rilasciato, i materiali vengono inviati all'officina per la produzione ed è possibile registrare le ore. È comunque possibile effettuare le seguenti attività:
- Rettificare i dati di pianificazione.
- Modificare i materiali stimati e i costi operazione stimati se le stime dei costi non sono bloccate.
Gli ordini di produzione possono essere rilasciati nella sessione Rilascio ordini di produzione (tisfc0204m000).
- Attivo
-
È iniziato il lavoro relativo all'ordine di produzione. Lo stato dell'ordine diventa Attivo quando si verifica una qualsiasi transazione semilavorati per l'ordine di produzione. Se lo stato dell'ordine di produzione è Attivo, le ore vengono registrate e i materiali vengono prelevati. Non è possibile modificare i costi stimati.
- Produzione completata
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L'ordine è segnalato come completato. Quando nel package Magazzino viene completata la procedura ingresso per gli articoli prodotti da consegnare nelle scorte, lo stato della produzione diventa Completato.
- Completato
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L'ordine è segnalato come completato e tutti i prodotti completati sono stati consegnati nelle scorte. È comunque possibile contabilizzare le ore e prelevare i materiali per l'ordine di produzione. È possibile segnalare un ordine come completato nelle seguenti sessioni:
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Riporta ordini come completati (tisfc0520m000)
Utilizzare questa sessione per segnalare come parzialmente o interamente completati uno o più ordini. -
Riporta operazioni come completate (tisfc0130m000)
Utilizzare questa sessione per segnalare come completata l'operazione finale di un ordine. -
Riporta operazioni come completate per Gruppo ordini (tisfc0205m000)
Utilizzare questa sessione per segnalare come completati gli ordini per gruppo di ordini. -
Riporta programmi produzione come completati (tirpt1201m000) e Riporta ordini produz. come compl. da programma produzione (tirpt1502m000)
Utilizzare queste sessioni per segnalare come completati gli ordini di produzione nei programmi di produzione per gli articoli RPT.
-
- Chiuso
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I risultati finali dell'ordine di produzione sono stati calcolati. Prima di chiudere un ordine di produzione, tutti i materiali dell'ordine devono essere stati prelevati e tutte le ore devono essere state contabilizzate. Inoltre, devono essere stati elaborati gli ordini di acquisto per operazioni in conto lavoro. Dopo la chiusura dell'ordine, non è più possibile prelevare i materiali né contabilizzare le ore, a meno che non venga reimpostato lo stato dell'ordine. La sessione Chiusura ordini di produzione (ticst0201m000) consente di chiudere gli ordini di produzione.
- Archiviato
-
I dati dell'ordine di produzione sono stati spostati nell'archivio. Per ulteriori informazioni, consultare Archiviazione degli ordini di produzione.
- Metodo di pianif.
-
Se il campo Metodo di pianif. è impostato su Avanti, la data di consegna è pianificata in avanti in base al campo Inizio produzione.
Se il campo Metodo di pianif. è impostato su Indietro, la data di inizio produzione è pianificata all'indietro in base al campo Consegna pianificata.
È possibile modificare questo campo soltanto per i seguenti elementi:
- Ordini immessi manualmente
- Ordini trasferiti dal package Magazzino
Valori consentiti
- Avanti
- Indietro
- Sito
-
L'ID del sito per il quale viene pianificata la produzione.
- Articolo
-
L'articolo principale dell'ordine di produzione.
Se nella distinta base (BOM) dell'articolo principale non sono presenti articoli fantasma, l'articolo principale corrisponde a quello specificato nel campo Articolo elaborato.
- Data e ora di inizio produzione
-
La data e l'ora in cui è pianificato l'inizio della produzione dell'ordine. Il campo Inizio produzione viene specificato durante la creazione dell'ordine di produzione. Se la pianificazione della produzione viene modificata, questa data può essere aggiornata automaticamente.
È possibile copiare la data di inizio dell'ordine dagli ordini pianificati generati nei seguenti moduli:
- Ordini di magazzino
- Pianificazione scorte
- Pianificazione ordini
Pianificazione in avanti - Se il campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Avanti, è possibile utilizzare la data di inizio della produzione per calcolare la data di consegna.
Pianificazione all'indietro - Se il campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Indietro, è possibile ricavare la data di inizio della produzione dalla data di consegna e dal lead time ordine dell'articolo. La data di inizio della produzione viene quindi calcolata nel modo seguente: Data di inizio produzione = Data di consegna - Lead time ordine dell'articolo. Questa formula viene utilizzata nelle seguenti situazioni:
- Viene immesso manualmente un ordine di produzione.
- Si sceglie il pulsante per ricalcolare la data di inizio della produzione.
- Un ordine di produzione relativo a un articolo di tipo Manufatto o Prodotto non dispone di un ciclo di produzione e viene trasferito nel modulo Gestione produzione per reparti.
- Data di consegna pianificata
-
La data e ora di consegna dell'ordine di produzione.
Valori consentiti
Se l'articolo è un articolo RPT, è necessario che per la data di consegna sia stato definito un periodo di programma. I periodi di programma possono essere definiti nel modulo Calendari e periodi e devono essere collegati a un programma nel modulo Produzione ripetitiva.
La data di consegna dell'ordine viene copiata dagli ordini pianificati, generati nei moduli seguenti:
- Pianificazione scorte
- Pianificazione ordini
Pianificazione in avanti - Se il campo relativo al metodo di pianificazione è impostato su Avanti, è possibile ricavare la data di consegna dalla data di inizio e dal lead time ordine dell'articolo. La data di consegna viene quindi calcolata come segue: Data di inizio produzione = Data di consegna - Lead time ordine dell'articolo. Questa formula viene utilizzata nelle seguenti situazioni:
- Viene immesso manualmente un ordine di produzione.
- Si sceglie il pulsante per ricalcolare la data di inizio della produzione.
- Un ordine di produzione relativo a un articolo di tipo Manufatto o Prodotto non dispone di un ciclo di produzione e viene trasferito nel modulo Gestione produzione per reparti.
- Data di consegna richiesta
-
La data richiesta dal cliente per l'ordine di produzione.
- Se il metodo di pianificazione è impostato su Avanti, al momento della generazione dell'ordine di produzione la data di Consegna richiesta corrisponde alla data di Consegna pianificata.
- Se il metodo di pianificazione è impostato su Indietro, la data di Consegna richiesta corrisponde al punto di inizio della pianificazione.
- Ordine di produzione
-
Il codice dell'ordine di produzione.
- Sito
-
L'ID del sito per il quale viene pianificata la produzione.
- Operazione
-
Il numero di sequenza dell'operazione utilizzato per la produzione dell'assemblaggio secondario o del prodotto finito, pianificato in questa sessione.
- Stato operazione
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Lo stato corrente dell'operazione pianificata in questa sessione.
- Operazione iniziale
-
Se la casella di controllo è selezionata, non sono presenti operazioni precedenti.
- Motivo blocco
-
Se l'operazione è stata bloccata, in questo campo è specificato il motivo del blocco.
- Articolo elaborato
-
L'articolo principale o l'articolo fantasma in relazione al quale viene eseguita l'operazione.
Se nel campo Articolo elaborato non è specificato lo stesso articolo del campo Articolo, l'articolo elaborato è un articolo fantasma. In questo caso, il ciclo di produzione dell'articolo fantasma è collegato a quello dell'articolo principale.
Se l'articolo elaborato non è un articolo fantasma, l'articolo principale e quello elaborato coincidono.
-
-
- Operazione successiva
-
L'operazione che segue quella corrente. Se il valore di questo campo è 0 (zero), si tratta dell'operazione finale.
- Conto lavoro
-
/baanerp/ti/pcf/tipcf3120m000#tipcf320.sctt
- Attività
-
L'attività eseguita nell'ambito di questa operazione.
Se per l'operazione in oggetto è già stato riportato un qualche evento, non sarà più possibile modificare l'attività.
- Oper. rif.
-
/baanerp/ti/sfc/tisfc2110m000#tisfc010.refo
- Tipo di macchina
-
Il tipo di macchina a cui appartiene la macchina necessaria per eseguire l'operazione di riferimento.
- Centro di lavoro
-
Il centro di lavoro in cui viene eseguita l'operazione.
NotaÈ possibile modificare il centro di lavoro soltanto se l'operazione è impostata su uno degli stati riportati di seguito:
- Pianificato
- Pronto per avvio
- Non è possibile cambiare il centro di lavoro se alcune quantità sono già state riportate come completate.
- Non è possibile modificare un altro tipo di stazione di lavoro in una stazione o un buffer di linea.
- È possibile modificare una stazione di conto lavoro soltanto se non sono stati ancora generati ordini di acquisto oppure se è possibile eliminare o annullare gli ordini di acquisto già generati.
- Macchina
-
La macchina su cui viene eseguita l'operazione.
Valori predefiniti
Il valore predefinito di questo campo corrisponde a quello del campo Macchina nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).
Questo campo è irrilevante nel caso di un'attività non eseguita da una macchina.
È possibile modificare questo campo. Ad esempio, se a una macchina è stato assegnato un carico di lavoro eccessivo o se è necessario eseguire delle riparazioni, è possibile spostare l'operazione su un'altra macchina.
- Data di inizio quantità rimanente
-
La data di inizio dell'operazione oppure, se l'operazione è già stata avviata, la data di ripresa. Se è stata selezionata la casella di controllo Date di pianificazione fisse, è possibile utilizzare questo campo per modificare la data pianificata dell'avvio o della ripresa di un'operazione.
Modificando il campo Metodo di calcolo tempo di produzione rimanente della sessione Parametri ordini di produzione (tisfc0100s000) è possibile scegliere il modo in cui LN calcola la quantità di lavoro svolto. Tale calcolo può infatti essere effettuato utilizzando la quantità ordine rimanente oppure le ore impiegate.
- Durata ciclo [Minuti]
-
La durata del ciclo dell'operazione.
LN utilizza la durata del ciclo per calcolare il tempo di esecuzione e il tempo di produzione.
- Tempo di produzione
-
Il tempo di produzione totale necessario per eseguire l'operazione.
- Tempo di produzione rimanente
-
Il lead time di produzione rimanente necessario per completare l'operazione.
- Tempo di produzione impiegato
-
Il numero totale di ore-uomo e ore-macchina registrate per un'operazione fino al momento corrente. Il tempo viene aggiornato per l'operazione dal modulo Gestione del personale.
Se è stata selezionata la casella di controllo Report su ore manodopera, LN registra automaticamente le ore. Se viene utilizzata la sessione Ore e spese per Impiegato - Panoramica (bptmm1100m000), le ore vengono registrate nell'ordine/operazione dalla stessa sessione.
- Ritardo
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Indicatore che specifica se la data di inizio dello spostamento dell'operazione è successiva alla data di consegna richiesta dell'ordine di produzione.
-
- Correlato a pianificazione
-
- Tipo di macchina operazione di riferimento
-
/baanerp/ti/pcf/tipcf3120m000#tipcf320.romt
- Centro di lavoro operazione di riferimento
-
/baanerp/ti/pcf/tipcf3120m000#tipcf320.rowc
- Sito operazione di riferimento
-
/baanerp/ti/pcf/tipcf3120m000#tipcf320.rosi
- Data di inizio
-
- A data di trasporto
-
La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di invio dell'operazione precedente.
NotaQuesto campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.
- Inizio coda
-
Il tempo di coda dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).
Scegliere l'opzione dal menu appropriato della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) per avviare la sessione da utilizzare per ridurre il tempo di coda pianificato.
- Attrezzaggio
-
La data e l'ora pianificate da LN per l'inizio del tempo di produzione.
Se si modificano la data e/o l'ora del campo Data di inizio quantità rimanente, viene ricalcolato automaticamente il valore del campo Data di inizio attrezzaggio.
Quando gli ordini vengono trasferiti dal package Pianificazione aziendale al modulo Gestione produzione per reparti, la data di inizio dell'operazione viene copiata dagli ordini di produzione pianificati generati nel package Pianificazione aziendale.
Se l'ordine di produzione viene trasferito dalla sessione Avviso ordine di produzione (whina3100m000) del package Magazzino, LN copia la data di inizio dell'operazione da tale sessione.
Quando si immette manualmente un ordine nella sessione Ordine di produzione (tisfc0101s000), LN calcola il valore del campo Data di inizio attrezzaggio utilizzando gli elementi del lead time dell'operazione specificata nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).
- Data di inizio esecuzione
-
La data e l'ora pianificate da LN per l'inizio della produzione.
Se si modificano la data e/o l'ora del campo Data di inizio quantità rimanente, viene ricalcolato automaticamente il valore del campo Data di inizio attrezzaggio.
Quando gli ordini vengono trasferiti dal package Pianificazione aziendale al modulo Gestione produzione per reparti, la data di inizio dell'operazione viene copiata dagli ordini di produzione pianificati generati nel package Pianificazione aziendale.
Se l'ordine di produzione viene trasferito dalla sessione Avviso ordine di produzione (whina3100m000) del package Magazzino, LN copia la data di inizio dell'operazione da tale sessione.
Quando si immette manualmente un ordine nella sessione Ordine di produzione (tisfc0101s000), LN calcola il valore del campo Data di inizio attrezzaggio utilizzando gli elementi del lead time dell'operazione specificata nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).
- Inizio quantità rimanente
-
La data di inizio dell'operazione oppure, se l'operazione è già stata avviata, la data di ripresa. Se è stata selezionata la casella di controllo Date di pianificazione fisse, è possibile utilizzare questo campo per modificare la data pianificata dell'avvio o della ripresa di un'operazione.
Modificando il campo Metodo di calcolo tempo di produzione rimanente della sessione Parametri ordini di produzione (tisfc0100s000) è possibile scegliere il modo in cui LN calcola la quantità di lavoro svolto. Tale calcolo può infatti essere effettuato utilizzando la quantità ordine rimanente oppure le ore impiegate.
- Attesa
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La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di esecuzione e attrezzaggio dell'operazione e l'inizio del tempo di attesa dell'ordine di produzione.
NotaLa data di inizio attesa viene calcolata nel modulo Gestione reparto produzione (SFC).
- Data di inizio transito
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La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di attesa e l'inizio del tempo di transito.
- Da data di trasporto
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La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di ricevimento, ovvero il magazzino del centro di conto lavoro.
Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.
- A data di trasporto (operazione successiva)
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La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di invio dell'operazione corrente.
Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.
- Inizio coda (operazione successiva) o Data di consegna pianificata
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Se l'operazione è seguita da altre operazioni, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Inizio coda (operazione successiva). Se l'operazione è l'ultima, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Data di consegna pianificata.
Di seguito sono riportate le definizioni dei campi:
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Inizio coda (operazione successiva)
La data e l'ora in cui è pianificato l'inizio del tempo di coda dell'operazione successiva. Se l'articolo non viene inviato a o da un terzista, la data e l'ora corrispondono al momento in cui è pianificata la fine del tempo di transito dell'operazione. -
Data di consegna pianificata
La data in cui è pianificata la consegna dell'articolo prodotto in base all'ordine di produzione. Per ulteriori informazioni, vedere Determinazione delle date di ricevimento pianificate.
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- Attrezzaggio (operazione succ.) o Data di consegna richiesta
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Se l'operazione è seguita da altre operazioni, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Attrezzaggio (operazione succ.). Se l'operazione è l'ultima, in questo campo viene visualizzato il valore del campo Data di consegna richiesta.
Di seguito sono riportate le definizioni dei campi:
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Attrezzaggio (operazione succ.)
La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di coda dell'operazione successiva e l'inizio dell'attrezzaggio e del tempo di esecuzione dell'operazione successiva.
Se è stata selezionata la casella di controllo Utilizza batch trasferimento ed è stata definita una quantità batch nel campo Quant. lotti trasf. in relazione alla prima operazione, è possibile iniziare l'operazione successiva prima della fine della prima operazione. In questo caso, la data e l'ora indicate nel campo Attrezzaggio (operazione succ.) per la prima operazione corrispondono alla data e all'ora indicate nel campo Inizio coda (operazione successiva).
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Data di consegna richiesta
La data richiesta dal cliente per l'ordine di produzione.
Se un ordine di produzione generato da un ordine di vendita viene trasferito dal package Pianificazione aziendale, la data di consegna richiesta corrisponde alla data di consegna dell'ordine di vendita meno il tempo di immagazzinamento merci, il tempo di approntamento merci, il tempo di sicurezza e il lead time aggiuntivo. Questi quattro lead time determinano una differenza tra la data di consegna dell'ordine di vendita e la data di consegna pianificata.
Per ulteriori informazioni, vedere Determinazione delle date di ricevimento pianificate.
-
- Date di pianificazione fisse
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Se la casella di controllo è selezionata, vengono utilizzate date di pianificazione fisse e non è possibile spostare l'operazione a seguito di modifiche in altre operazioni.
Scegliere l'opzione dal menu appropriato per avviare la sessione Spostamento pianificazione produzione (tisfc1202m000), che è possibile utilizzare per pianificare l'operazione per un'altra data.
- Durata fissa
-
Se la casella di controllo è selezionata, all'operazione è associata una durata fissa e il relativo tempo di produzione non dipende dalla dimensione del batch.
Se un'operazione ha una durata fissa, per calcolare il tempo di esecuzione LN utilizza la formula seguente:
Tempo di esecuzione = Durata ciclo / Quantità ciclo di produzioneSe la casella di controllo non è selezionata, per calcolare il tempo di esecuzione LN utilizza la formula seguente:
Tempo di esecuzione = (Durata ciclo * Quantità pianificata input) / Quantità ciclo di produzione - Utilizza batch trasferimento
-
Quantità o percentuale di articoli per cui un'operazione deve essere completata prima di poter avviare l'operazione successiva. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti.
In un ambiente di produzione in cui viene utilizzato il metodo Kanban la quantità del batch di trasferimento corrisponde alla dimensione Kanban, ovvero al container standard o alla dimensione del lotto standard.
La quantità del batch di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza.
Se la casella di controllo è selezionata, è possibile avviare l'operazione successiva prima che sia terminato il batch di produzione completo. È necessario immettere un valore nel campo Quant. lotti trasf. che indica quando può essere avviata l'operazione successiva. Se la casella di controllo non è selezionata, è possibile avviare l'operazione successiva una volta terminato il batch di produzione completo.
Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000) è impostato su Quantità, è necessario specificare una quantità nel campo Quant. lotti trasf.. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, è necessario digitare una percentuale.
- Quant. lotti trasf.
-
Se è stata selezionata la casella di controllo Utilizza batch trasferimento, immettere una quantità batch trasferimento.
Se il campo Metodo batch trasferimento della sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000) è impostato su Quantità, è necessario digitare una quantità. Se il campo Metodo batch trasferimento è impostato su Percentuale, è necessario digitare una percentuale.
- Ritardo
-
Indicatore che specifica se la data di inizio dello spostamento dell'operazione è successiva alla data di consegna richiesta dell'ordine di produzione.
- Lead time
-
- Unità di tempo
-
L'unità di tempo utilizzata per esprimere il tempo di coda.
Valori consentiti
-
Ore
I lead time sono espressi in ore e sono consentiti i valori frazionari. -
Giorni
I lead time sono espressi in giorni e i valori frazionari vengono arrotondati ai valori interi.
-
- A ora di trasporto
-
Il tempo necessario per trasportare l'assemblato intermedio dal magazzino di invio al magazzino del terzista. Nel sistema del produttore il magazzino del terzista viene definito come magazzino esterno.
Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.
Valori predefiniti
Il valore predefinito viene calcolato nel package Spedizioni in base agli indirizzi dei magazzini.
NotaSe la prima operazione del ciclo di produzione viene affidata in conto lavoro, il valore di questo campo è zero perché in tal caso non viene trasportato alcun assemblato intermedio dal produttore al terzista.
- Tempo di coda
-
Il tempo di coda dell'operazione corrente definito nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).
Scegliere l'opzione dal menu appropriato della sessione Pianificazione produzione (tisfc0110m000) per avviare la sessione da utilizzare per ridurre il tempo di coda pianificato.
- Tempo attr. fisso (SCS)
-
Il tempo indipendente dalla sequenza richiesto per l'attrezzaggio o la modifica di una macchina in modo da consentirne l'avvio.
Il tempo di attrezzaggio fisso viene utilizzato solo quando sono installati Infor SCM Scheduler e Infor SCM Planner.
- Tempo di attrezzaggio (medio)
-
Il tempo medio di attrezzaggio dell'operazione.
NotaSe Risorse manodopera per Attrezzaggio (FTE) = 0 e Tempo di attrezzaggio (medio) > 0, si verificano le seguenti condizioni:
- La capacità richiesta delle ore-macchina calcolata per l'operazione relativa agli ordini resta invariata e include il tempo di attrezzaggio.
- Il tempo di attrezzaggio non è incluso nella capacità richiesta delle ore-uomo per l'operazione relativa agli ordini e le ore-uomo necessarie per il centro di lavoro. Questo influisce sulle ore-uomo visualizzate nei report sull'utilizzo dei centri di lavoro e sul piano degli ordini per risorsa.
- Il tempo di attrezzaggio non è incluso nelle ore-uomo stimate né nel calcolo dei costi dell'operazione per i centri di lavoro con capacità uomo.
- Il tempo di attrezzaggio viene utilizzato nel calcolo dei programmi relativi alle operazioni.
- Tempo di attrezzaggio programmato
-
Il tempo di attrezzaggio programmato per l'operazione, espresso in minuti.
- Tempo di elaborazione
-
Il tempo di elaborazione è il tempo che intercorre tra il completamento di due diverse unità di produzione in una macchina. Se un'operazione viene elaborata in due macchine e ha una durata del ciclo di quattro minuti, la durata totale del processo sarà di otto minuti.
- Tasso di produzione
-
Il tasso di produzione del numero di articoli prodotti per unità di tempo.
È possibile utilizzare un tasso di produzione differente per ordini diversi.
- Se viene modificato il valore di questo campo, LN modifica automaticamente il valore del tempo di produzione. È quindi possibile utilizzare questo campo come metodo alternativo per l'immissione del tempo di produzione dell'operazione.
- Se si sceglie l'opzione dal menu appropriato, LN calcola il tasso di produzione utilizzando la durata del ciclo dell'operazione. Questo è possibile soltanto se nella sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000) è selezionata la casella di controllo Utilizza tassi di produzione.
NotaL'unità di tempo in cui viene espresso il tasso di produzione, ovvero ore o minuti, viene visualizzata nel campo successivo. È possibile modificare questa impostazione nel campo Unità di tempo tasso di produzione della sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000).
- Unità di tempo tasso di produzione
-
L'unità di tempo utilizzata per esprimere il tasso di produzione.
È possibile definire questo parametro nel campo Unità di tempo tasso di produzione della sessione Parametri dati principali produzione per reparti (tirou0100m000).
- Unità ciclo di operazioni
-
L'unità ciclo di produzione dell'operazione.
- Unità ciclo di produzione
-
L'unità di misura scorte utilizzata per esprimere la quantità completata di prodotti semifiniti.
- Tempo di produzione
-
Il tempo di produzione totale necessario per eseguire l'operazione.
- Tempo di produzione rimanente
-
Il lead time di produzione rimanente necessario per completare l'operazione.
- Tempo di attesa
-
Il tempo di attesa dell'operazione definito nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000), espresso nell'unità di tempo specificata nella stessa sessione.
- Tempo di transito
-
Il tempo di transito definito nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000), espresso nell'unità di tempo specificata nella stessa sessione.
- Da ora di trasporto
-
Lead time del trasporto dell'assemblato intermedio dal magazzino del terzista al magazzino di ricevimento. Nel sistema del produttore il magazzino del terzista viene definito come magazzino esterno.
Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.
Valori predefiniti
Il valore predefinito viene calcolato nel package Spedizioni in base agli indirizzi dei magazzini e dei centri di lavoro.
- Intervallo di inattività
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L'intervallo di tempo compreso tra la prima data di fine possibile dell'operazione corrente e la data di inizio della produzione dell'operazione successiva.
- Sovrapposizione
-
Visualizza la percentuale di sovrapposizione nella pianificazione.
- Capacità/Conto lavoro
-
- Dati capacità
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- Risorse manodopera per Attrezzaggio (FTE)
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Il numero di persone necessario per eseguire l'attrezzaggio dell'operazione. Nel campo Risorse manodopera per Produzione (FTE) immettere il numero di persone necessarie per eseguire l'operazione.
NotaSe Risorse manodopera per Attrezzaggio (FTE) = 0 e Tempo di attrezzaggio (medio) > 0, si verificano le seguenti condizioni:
- La capacità richiesta delle ore-macchina calcolata per l'operazione relativa agli ordini resta invariata e include il tempo di attrezzaggio.
- Il tempo di attrezzaggio non è incluso nella capacità richiesta delle ore-uomo per l'operazione relativa agli ordini e le ore-uomo necessarie per il centro di lavoro. Questo influisce sulle ore-uomo visualizzate nei report sull'utilizzo dei centri di lavoro e sul piano degli ordini per risorsa.
- Il tempo di attrezzaggio non è incluso nelle ore-uomo stimate né nel calcolo dei costi dell'operazione per i centri di lavoro con capacità uomo.
- Il tempo di attrezzaggio viene utilizzato nel calcolo dei programmi relativi alle operazioni.
- Ore manodopera (Attrezzaggio)
-
Le ore di manodopera necessarie per completare l'attrezzaggio.
- Risorse manodopera per Produzione (FTE)
-
Il numero di persone necessario per completare la parte esecutiva del tempo di produzione. Per ulteriori informazioni sulla modifica di questo campo, vedere Pianificazione produzione (tisfc0110m000).
Nel campo Risorse manodopera per Attrezzaggio (FTE) immettere il numero di persone necessarie per eseguire l'attrezzaggio dell'operazione.
- Ore manodopera (Produzione)
-
Le ore di manodopera necessarie per completare la produzione.
- Occupazione macchina
-
Il numero di macchine necessario per eseguire l'operazione. Per ulteriori informazioni sulla modifica di questo campo, vedere Pianificazione produzione (tisfc0110m000).
- Oremacchina
-
Le ore-macchina necessarie per eseguire l'operazione.
- Numero dimacchine
-
Il numero di macchine utilizzate durante la produzione.
- Operazioni macchina
-
Il numero di ore-macchina necessarie per completare l'operazione e di ore già impiegate.
- Tempo di produzione impiegato
-
Il numero totale di ore-uomo e ore-macchina registrate per un'operazione fino al momento corrente. Il tempo viene aggiornato per l'operazione dal modulo Gestione del personale.
Se è stata selezionata la casella di controllo Report su ore manodopera, LN registra automaticamente le ore. Se viene utilizzata la sessione Ore e spese per Impiegato - Panoramica (bptmm1100m000), le ore vengono registrate nell'ordine/operazione dalla stessa sessione.
- Conto lavoro
-
- Metodo di selezione terzista
-
Il metodo utilizzato per selezionare il terzista per l'operazione.
Valori consentiti
- Pianificazione
- Richiesta
- Manuale
- Non applicabile
- Terzista
-
Il terzista presso il quale viene svolto il lavoro (se l'operazione viene eseguita in un centro di conto lavoro).
NotaLN considera i terzisti come Business Partner 'Origine vendita'.
- Sito del terzista
-
Il sito in cui viene eseguita la produzione di conto lavoro.
- Magazzino
-
Il magazzino dal quale vengono spediti i materiali o gli articoli di conto lavoro.
- Documento conto lavoro
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Il tipo di documento associato all'operazione in conto lavoro.
Valori consentiti
- Richiesto
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L'operazione è in conto lavoro, ma non è stato ancora collegato alcun documento di conto lavoro. Il documento di conto lavoro verrà collegato quando viene generata una purchase requisition oppure un ordine di acquisto.
- Richiesta di acquisto
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Il documento di conto lavoro collegato è una purchase requisition.
- Ordine di acquisto
-
Il documento di conto lavoro collegato è un ordine di acquisto.
- Gestito in ordine padre
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Il documento di conto lavoro collegato è l'ordine di produzione padre.
- Docum. acquisto
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Il numero del documento di acquisto corrispondente all'ordine di conto lavoro.
- Coefficiente tariffa conto lavoro
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LN utilizza questo campo e la tariffa di conto lavoro per il calcolo dei costi di conto lavoro. La tariffa di conto lavoro può essere definita nella sessione Tariffe conto lavoro (ticpr1160m000).
È possibile utilizzare questo campo soltanto se per il calcolo dei costi di conto lavoro è stata selezionata l'opzione Tariffa operazione nel campo Tariffa base della sessione Tariffe conto lavoro (ticpr1160m000).
- Quantità restituita da conto lavoro
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La quantità ricevuta in base a un ordine di conto lavoro.
- Assemblato intermedio
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Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva.
Nelle assegnazioni in conto lavoro un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.
Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.
- Magazzino assembl. interm.
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Il magazzino nel quale l'assemblato intermedio viene inviato o ricevuto.
- Ore conto lavoro
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Le ore di produzione necessarie per completare l'operazione di conto lavoro.
- Quantità
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- Quantità pianificate
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- Tipo di resa
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Il tipo di resa dell'operazione.
- Unità di misura scorte articolo principale
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L'unità di misura scorte utilizzata per esprimere le quantità dell'articolo principale.
- Quantità pianificata input
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La quantità pianificata input con cui è previsto l'inizio dell'operazione.
Se i valori di scarto o di resa vengono modificati nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000), LN ricalcola questo campo per gestire la quantità pianificata output.
- Tipo di resa
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Il tipo di resa dell'operazione.
- Quantità pianificata output
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La quantità pianificata output relativa all'operazione corrente.
- Percentuale resa
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La percentuale di resa prevista nell'operazione.
Se viene diminuita la resa, LN aumenta la quantità pianificata input in modo da mantenere invariato il valore della quantità pianificata output.
- Scarto attrezzaggio
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La quantità di scarto prevista durante la produzione, indipendente dalla quantità dell'ordine. Viene utilizzata per definire la quantità di materiale persa a ogni avvio di una produzione, ad esempio per il test dell'attrezzatura.
Se viene aumentato lo scarto, LN aumenta la quantità pianificata input in modo da mantenere invariato il valore della quantità pianificata output.
- Report su prodotto
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Specificare il modo in cui viene riportata la produzione:
Valori consentiti
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Manuale
I dati vengono riportati manualmente nella sessione Elenco di attività macchina (tisfc4600m000) per le operazioni macchina. -
Per Macchina
I dati vengono riportati per operazione macchina anziché per operazione.
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- DMS al completamento
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Se la casella di controllo è selezionata, la pianificazione della fornitura diretta di materiali (DMS) viene eseguita quando l'operazione viene riportata come completata.
- Quantità effettive
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- Quantità completata
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La quantità di articoli riportata come completata o la quantità con la quale è stata eseguita l'operazione per l'operazione corrente.
LN non è in grado di modificare il valore corrispondente se lo stato dell'operazione è Bloccato.
- Prodotto semifinito completato
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La quantità di articoli semifiniti riportati come completati.
LN è in grado di specificare questo campo soltanto se l'operazione è collegata a un articolo definito come fantasma nella distinta base (BOM).
- Quantità rifiutata
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La quantità dell'articolo prodotto in base all'ordine di produzione che è stata rifiutata durante il processo di produzione.
NotaUna volta rifiutata, la quantità può essere In quarantena o scartata.
- Prodotto semifinito rifiutato
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La quantità di articoli semifiniti riportati come rifiutati.
LN è in grado di specificare questo campo soltanto se l'operazione è collegata a un articolo definito come fantasma nella distinta base (BOM).
- Scartato
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La quantità che non soddisfa gli standard di qualità relativamente all'operazione in oggetto.
LN non è in grado di modificare il valore corrispondente se lo stato dell'operazione è Bloccato.
- Prodotto semifinito scartato
-
La quantità di articoli semifiniti riportati come scartati.
LN è in grado di specificare questo campo soltanto se l'operazione è collegata a un articolo definito come fantasma nella distinta base (BOM).
- Quantità scarto pianificato
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La quantità che dovrebbe sparire nell'operazione in base alla percentuale di resa specificata.
Quando un'operazione viene riportata come completata, LN richiede la quantità pianificata di articoli rifiutati, in modo da procedere automaticamente al calcolo della quantità completata.
La quantità di articoli rifiutati pianificata dipende dall'impostazione del campo Tipo di resa nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000):
- Se il campo Tipo di resa è impostato su Discreto, per impostazione predefinita, la quantità pianificata di articoli rifiutati è pari a 0 (zero).
- Se il campo Tipo di resa è impostato su Continuo, per calcolare la quantità pianificata di articoli rifiutati LN utilizza la seguente formula:
Quantità pianificata articoli rifiutati = (quantità completata+quantità rifiutata+quantità da ispezionare)*(100/percentuale di resa-1)+quantità di scarto - Qtà pianificata prodotti semifiniti rifiutati
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La quantità che dovrebbe sparire nell'operazione in base alla percentuale di resa specificata.
LN è in grado di specificare questo campo soltanto se l'operazione è collegata a un articolo definito come fantasma nella distinta base (BOM).
La quantità relativa agli articoli semifiniti totali include scarto, percentuale di resa e articoli difettosi.
Quando un'operazione collegata a un articolo fantasma viene riportata come completata, viene richiesta la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti, in modo da procedere automaticamente al calcolo della quantità completata relativa a tali prodotti.
La quantità di scarti pianificata di prodotti semifiniti dipende dall'impostazione del campo Tipo di resa nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000):
- Se il campo Tipo di resa è impostato su Discreto, per impostazione predefinita, la quantità pianificata di scarti è pari a 0 (zero).
- Se il campo Tipo di resa è impostato su Continuo viene utilizza la seguente formula:
Quantità pianificata scarti prodotti semifiniti=quantità pianificata articoli rifiutati*rapporto quantità prodotti semifinitiEsempio
All'articolo principale BICICLETTA sono associati due articoli fantasma RUOTA. Di conseguenza, all'operazione relativa alla produzione delle ruote è associato un rapporto quantità prodotti semifiniti pari a 2.
Si prenda in considerazione un ordine di produzione di 3 biciclette in cui sia stato specificata una quantità di articoli rifiutati pari a 1 per un'operazione relativa alle RUOTE. Per la stessa operazione, la quantità pianificata di scarti relativa ai prodotti semifiniti è calcolata nel modo seguente:
1 * 2 = 2 - Quantità in quarantena
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La quantità di prodotto messa in quarantena.
- Prodotto semifinito in quarantena
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La quantità di prodotto semifinito messa in quarantena durante l'esecuzione della produzione.
- Quantità restituita da conto lavoro
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La quantità ricevuta in base a un ordine di conto lavoro.
- Quantità articolo per Articolo finale
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Il rapporto tra articoli semifiniti e articoli finali prodotti nell'operazione in oggetto.
Se nella distinta base l'articolo elaborato viene definito come articolo fantasma, LN utilizza questo rapporto per la conversione delle quantità di articolo semifinito riportate come completate in quantità di articolo principale.
- Scarti
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- Motivo per articoli rifiutati
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Il motivo del rifiuto. Utilizzare un motivo di tipo Rifiuto risultato produzione.
Per definire i possibili motivi di rifiuto, utilizzare la sessione Motivi (tcmcs0105m000).
- Scarico a consuntivo
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- Report su ore macchina
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Specificare il modo in cui vengono riportate le ore:
Valori consentiti
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Scarico a consuntivo
Si tratta di un calcolo automatico basato sulle quantità riportate. -
Manuale
I dati vengono riportati da un impiegato.
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- Report su ore manodopera
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Specificare il modo in cui vengono riportate le ore:
Valori consentiti
-
Scarico a consuntivo
Le ore di manodopera vengono calcolate automaticamente in base alle quantità riportate. Le ore vengono registrate automaticamente quando viene completata l'operazione. -
Manuale
I dati vengono riportati da un impiegato. Le ore vengono immesse in Gestione del personale.
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- Quantità da scaricare a consuntivo
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La quantità di articoli i cui componenti e/o le cui ore non sono ancora stati scaricati a consuntivo.
Le quantità scaricate a consuntivo vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione. La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione.
- Quantità scaricata a consuntivo
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La quantità di prodotti finali inclusa nella quantità ordine totale per cui i componenti e/o le ore sono stati registrati mediante un'operazione di scarico a consuntivo.
Le quantità scaricate a consuntivo vengono registrate automaticamente quando viene completata un'operazione. La quantità è basata sul numero di ore stimate come necessarie per il completamento di un'operazione anziché sul numero effettivo di ore di lavoro impiegate o sui materiali stimati per tale operazione.
- Dati ispezione
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- Quantità da ispezionare
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La quantità inviata per l'ispezione espressa in quantità articolo principale.
- Stato ispezione
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Lo stato dell'ispezione ricavato dalla sessione Ispezioni ordine (qmptc1120m000).
- Varie
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- Attività
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L'operazione di riferimento nella quale vengono registrate le ore di produzione nel modulo Gestione del personale. In caso di conto lavoro, l'operazione di riferimento corrisponde all'attività indicata nella pianificazione della produzione.
- Centro di lavoro
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Il centro di lavoro utilizzato come criterio di selezione nella sessione Creazione gruppo ordini di produzione (tisfc3250m000).
- Reparto produzione
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Il reparto produzione di cui fa parte il centro di lavoro.
- Ubicazione fisica
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L'ubicazione effettiva in cui viene eseguita un'operazione.
Questa ubicazione costituisce un'informazione utile per i pianificatori o i supervisori del reparto produzione, per i meccanici di un'officina o i lavoratori impiegati in un ambiente di produzione organizzata in celle.
- Data di completamento
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La data e l'ora in cui è stato riportato come completato l'ordine di produzione.
NotaÈ possibile immettere come data di completamento una data antecedente se l'ordine di produzione è riportato come completato.
- Dettagli calendario
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- Calendario
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Il calendario utilizzato da LN per pianificare l'operazione corrente.
- Fuso orario
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Il fuso orario preso in considerazione da LN per la pianificazione degli ordini di produzione.
LN prende in considerazione il fuso orario definito nella sessione Indirizzi (tccom4530m000) per l'indirizzo del reparto del centro di lavoro coinvolto.
- Calendario effettivo
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- Calendario
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La combinazione tra calendario e tipo di disponibilità utilizzata dal centro di lavoro per portare a termine un ordine di produzione.
Nota- Se viene specificato un calendario del centro di lavoro, il calendario effettivo equivale al calendario del centro di lavoro. Se non viene specificato alcun calendario del centro di lavoro, viene utilizzato il successivo calendario valido, ad esempio quello del Reparto produzione correlato.
- È possibile visualizzare il livello al quale il calendario effettivo è definito nel campo Origine.
- Origine
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L'ID della sessione in cui è stato definito il calendario effettivo.
- Testo operazione
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Se la casella di controllo è selezionata, è presente un testo per l'operazione.
È possibile creare un testo per l'operazione nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).
- Determinazione costi
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- Centro di lavoro per determinazione costi
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Il centro di lavoro per la determinazione dei costi collegato al centro di lavoro di pianificazione specificato nella sessione Centri di lavoro (tirou0101m000) e utilizzato da LN per la determinazione dei costi.
- Set operazioni
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Un gruppo di operazioni eseguite nello stesso centro di lavoro per la determinazione dei costi e raggruppate ai fini della contabilità dei costi.
In un set di operazioni non viene eseguito alcun trasferimento di semilavorati. Se la casella di controllo Transazioni finanziarie per Centro di lavoro della sessione Ordine di produzione (tisfc0101s000) è stata deselezionata, i set di operazioni non sono utilizzabili.
- Dati container
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- Container
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Il container utilizzato per trasferire l'articolo semifinito all'operazione successiva. È possibile specificare un container in questo campo soltanto se nel campo Sistema fornitura della sessione Dati articolo per Magazzino (whwmd2110s000) è stata selezionata l'opzione Kanban per il magazzino in cui viene conservato l'articolo elaborato.
I container vengono indirizzati all'operazione o al centro di lavoro successivo mediante etichette. È possibile definire i container nella sessione Dati articolo per Magazzino (whwmd2110s000) del package Magazzino.
- Numero container
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Il numero di container in cui sono conservati gli articoli necessari per l'operazione.
Per aumentare la frequenza di rifornimento tra le diverse operazioni, aumentare il valore di questo campo.
- Quantità container
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La quantità articolo del container.
- Metodo container
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Il codice che rappresenta un'istruzione relativa alla gestione degli articoli presenti nel container. Ad esempio, "non impilare più di 10 articoli".
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