Generazione articoli alternativi per materiali stimati (ticst0216m000)

Selezionare il modo in cui vengono raggruppati gli ordini di produzione.

Valori consentiti

• Per Ordine
• Per Gruppo

Ubicazione aziendale di un'impresa che gestisce i propri dati logistici. Include un insieme di magazzini, reparti e linee di assemblaggio che si trovano nella stessa ubicazione. I siti vengono utilizzati per definire la catena di distribuzione in un ambiente multisito.

I siti sono soggetti alle seguenti restrizioni:

• Un sito non può essere transnazionale, ovvero i magazzini e i reparti del sito devono trovarsi nello stesso Paese del sito.
• Un sito è collegato a un solo gruppo di pianificazione, pertanto tutti i magazzini e i centri di lavoro del sito devono appartenere allo stesso gruppo di pianificazione.
• Un sito è collegato a una società logistica.

È possibile collegare un sito a un'unità aziendale o un'unità aziendale a un sito.

Se un'unità aziendale è collegata a un sito, le entità del sito appartengono all'unità aziendale. Se invece un sito è collegato a un'unità aziendale, le entità dell'unità aziendale appartengono al sito.

Ordine per la produzione di una quantità specificata di un articolo entro una determinata data di consegna.

Serie di azioni di produzione e di acquisto eseguite per un particolare ordine cliente. Per pianificare e coordinare la produzione degli articoli manufatti viene avviato un progetto.

Per una produzione standard su ordine (STO), il progetto viene utilizzato solo per collegare l'articolo all'ordine cliente. Un progetto può anche includere:

• Dati articolo personalizzato (distinte base e cicli di produzione)
• Pianificazione del progetto (pianificazione delle attività)

La data in cui è pianificata la consegna dell'articolo finale dell'ordine di produzione.

Responsabile della stampa, della programmazione e del rilascio degli ordini di produzione, nonché della gestione dei carichi di lavoro.

Risultato finale di un ordine di produzione.

Un articolo principale può essere modificato in un articolo finale per la consegna a un magazzino oppure può essere consegnato direttamente al cliente in grandi quantità.

Insieme di ordini di produzione pianificati che è possibile utilizzare come criterio di selezione per il trasferimento degli ordini di produzione pianificati dal package Pianificazione aziendale al modulo Gestione produzione per reparti del package Produzione.

Nel modulo Gestione produzione per reparti (JSC) è quindi possibile utilizzare lo stesso insieme di ordini di produzione per organizzare le varie attività produttive.

Consente di specificare l'ordine in cui vengono elaborate in LN le righe materiale stimato di tutti gli ordini di produzione per la generazione di articoli alternativi.

Questo tipo di ordinamento specifica la riga materiale stimato per la quale LN alloca il materiale standard, come indicato nella distinta base, e quella per la quale LN deve scegliere un materiale alternativo.

Esempio

Si supponga che siano presenti due ordini di produzione, PR001 e PR002, come illustrato nella figura seguente, e che, come materiale, per entrambi sia necessario il componente C.

• PR001

  È necessaria una quantità di materiale C per l'operazione 15 e un'altra quantità per l'operazione 20.

• PR002

  Il materiale C è necessario per l'operazione 12.

Se questo campo viene impostato su Data allocazione materiale, in questa sessione i materiali stimati verranno elaborati secondo l'ordine di allocazione:

1. Materiali per PR001, operazione 15
2. Materiali per PR002, operazione 12
3. Materiali per PR001, operazione 20

Se il campo viene impostato su Data di inizio ordine di produzione, i materiali stimati verranno elaborati nel seguente ordine:

1. Tutti i materiali per PR001 perché questo ordine di produzione viene avviato per primo. I materiali vengono ordinati in base alla posizione materiale stimato, incluse le righe collegate alle operazioni 15 e 20.
2. Tutti i materiali per PR002. Anche in questo caso i materiali vengono ordinati per posizione riga materiale stimato, incluse le righe collegate all'operazione 12.

Questa casella di controllo determina la modalità di reazione di LN nel caso in cui un materiale standard sia risultato non disponibile durante una precedente esecuzione di pianificazione ma diventi disponibile successivamente, dopo che LN ha sostituito il materiale standard con uno alternativo.

Se la casella di controllo è selezionata, LN ripete l'intera operazione di verifica della disponibilità di materiale ignorando la precedente selezione di materiali standard e materiali alternativi.

Se si seleziona questa casella di controllo, il processo di pianificazione può diventare imprevedibile poiché LN modifica le allocazioni di materiale ogni volta che si rende disponibile un materiale alternativo con livello di priorità più elevato.

Se la casella di controllo non è selezionata, LN verifica innanzitutto se è possibile eseguire l'ordine di produzione utilizzando i materiali attualmente selezionati. In caso affermativo, LN non modifica i materiali pianificati, nemmeno se nel frattempo si è reso disponibile un materiale con livello di priorità più elevato.

Se si deseleziona questa casella di controllo, il processo di pianificazione risulterà più stabile poiché LN modificherà le allocazioni di materiale solo in caso di assoluta necessità.

Se la casella di controllo è selezionata, viene stampato un report con l'indicazione degli errori verificatisi durante la generazione del materiale.