Somma di cifre o combinazione di importi oppure raggruppamento di articoli in un livello del piano superiore. Contrario: esplosione, disaggregazione.

Quantità di un articolo assegnata a un ordine specifico, ma non ancora inoltrata dal magazzino alla produzione.

Area o parte fisica della linea di produzione per cui viene definito un programma di produzione. Le aree di programmazione vengono definite per articoli ripetitivi.

Le aree programmazione sono correlate agli ordini di produzione degli articoli con cicli di produzione in cui si utilizzano di fatto gli stessi impianti di produzione. Un'area programmazione è correlata a un codice programma produzione.

Le aree programmazione vengono utilizzate nei seguenti casi:

• Per definire i codici ciclo di produzione per articoli ripetitivi (RPT) nella sessione Articolo - Cicli di operazioni (tirou1101m000).
• Come criterio di selezione nelle sessioni Riporta ordini come completati globalmente (tisfc0206m000) e Scarico a consuntivo di materiali e ore (tisfc0220m000).

Esempio

Un articolo prodotto o acquistato prima del ricevimento di un ordine cliente.

Se un articolo anonimo è un articolo manufatto, viene prodotto in un ambiente di produzione per magazzino (MTS). Se un articolo generico è di tipo anonimo, viene configurata una variante di prodotto senza utilizzare un progetto PCS.

Articolo il cui processo di produzione è stato completamente affidato a un terzista.

Articolo il cui sistema ordine è impostato su Pianificato.

La produzione, la distribuzione o l'acquisto di questi articoli viene pianificato in Pianificazione aziendale in base alla previsione o alla domanda effettiva.

Per pianificare questi articoli, è possibile utilizzare le seguenti tecniche:

• La pianificazione basata sul piano principale, simile alle tecniche di programmazione della produzione principale.
• La pianificazione basata sugli ordini, simile alle tecniche di pianificazione dei fabbisogni di materiale.
• Una combinazione di pianificazione basata sul piano principale e pianificazione basata sugli ordini.

Gli articoli del piano possono essere:

• Un articolo acquistato o prodotto effettivo.
• Una famiglia di prodotti.
• Un modello di base, ovvero una variante di prodotto definita di un articolo generico.

Un gruppo di articoli del piano simili o famiglie viene denominato una famiglia di prodotti. Gli articoli vengono aggregati allo scopo di fornire un piano più generale rispetto a quello creato per i singoli articoli. Il codice visualizzato nel segmento di gruppo del codice articolo indica che l'articolo del piano è un articolo di gruppo utilizzato per la pianificazione della distribuzione.

Identificazione di un articolo del piano a un livello inferiore del piano.

Articolo la cui origine di fornitura predefinita è Assemblaggio. La produzione degli articoli di assemblaggio viene controllata tramite un ordine di assemblaggio. Gli ordini di assemblaggio vengono eseguiti in una linea di assemblaggio.

Articolo non presente nelle scorte per cui vengono allocati dei costi. Ad esempio, l'acqua o l'elettricità.

Articolo presente in qualsiasi modulo di Produzione. Si tratta di un prodotto o di un articolo generico utilizzato in una distinta base generica/di produzione o in un ciclo di produzione generico/standard.

Articolo prodotto o acquistato per un particolare ordine di vendita. Il progetto dell'articolo fornisce un collegamento all'ordine di vendita.

Un articolo di progetto può essere riconosciuto tramite il relativo codice articolo. Se nel segmento di progetto è stato immesso un codice, si tratta di un articolo di progetto.

Un articolo di progetto può essere personalizzato in base alle specifiche di un cliente, ma può essere anche un articolo standard su ordine.

Articolo generico con sistema ordine FAS (Final Assembly Scheduling).

Gli articoli FAS vengono realizzati in base a un processo di produzione a flusso con modello misto su una linea di assemblaggio.

Articolo pronto per la consegna a un magazzino. Un articolo finale viene prodotto alla fine di un ciclo di produzione connesso (coprodotti e sottoprodotti) o principale.

Articolo disponibile in più varianti di prodotto. Prima di eseguire una qualsiasi attività di produzione su un articolo generico, è necessario configurare quest'ultimo in modo da determinare la variante di prodotto desiderata.

Esempio

Articolo generico: trapano elettrico

Opzioni:

• 3 alimentazioni (batterie, 12 V o 220 V)
• 2 colori (blu, grigio)

Con queste opzioni è possibile creare un totale di 6 varianti di prodotto.

Articolo prodotto in base a una specifica del cliente per un determinato progetto. Un articolo personalizzato può avere una distinta base e/o un ciclo di produzione personalizzati e in genere non è disponibile come articolo standard. Un articolo personalizzato, tuttavia, può derivare da un articolo standard o generico.

Risultato finale di un ordine di produzione.

Un articolo principale può essere modificato in un articolo finale per la consegna a un magazzino oppure può essere consegnato direttamente al cliente in grandi quantità.

Prodotto che non soddisfa gli standard qualitativi impostati per il prodotto finale o l'assemblato intermedio. Detto anche rifiuto.

Articolo manufatto la cui realizzazione è controllata da programmi. Tale articolo viene denominato anche articolo RPT. Un programma contiene più linee di produzione che è possibile visualizzare, rilasciare, riportare come completate e così via in una singola sessione.

Caratteristiche di un articolo ripetitivo:

• Viene prodotto in grandi quantità
• Soggetto a una domanda continua.
• La produzione è basata su un tasso
• Il lead time è breve

Sia gli articoli anonimi sia quelli su ordine possono essere ripetitivi. Tuttavia, nei programmi RPT è possibile utilizzare solo articoli con Produzione standard su ordine (STO). Non è possibile utilizzare articoli generici o di tipo Progettazione su ordine (ETO).

Strumento utilizzato per classificare ulteriormente gli articoli.

Un articolo secondario può essere:

• Un articolo componente utilizzato in una distinta base.
• Un materiale utilizzato in una formula.

Prodotto di un ciclo di produzione fantasma, che viene passato all'operazione successiva nella rete del ciclo di produzione.

Articolo acquistato, materiale, assemblato intermedio o prodotto finito in genere disponibile.

Tutti gli articoli non realizzati secondo le specifiche del cliente per un determinato progetto vengono definiti articoli standard. Contrario: articolo personalizzato.

Set di risorse assegnate a una linea di assemblaggio per un particolare periodo del giorno. Le risorse vengono suddivise tra le stazioni di linea al fine di creare una linea bilanciata.

Le assegnazioni vengono definite per una linea di assemblaggio. Per ciascuna assegnazione è necessario specificare la durata del ciclo e gli intervalli di attività, ovvero il periodo e gli intervalli di tempo in cui l'assegnazione è valida. Le caratteristiche di processo definite per un'assegnazione includono i seguenti elementi:

• FTE manodopera
• Numero macchine
• Gruppo di lavoro
• Operazioni

Queste caratteristiche del processo sono collegate ad altre assegnazioni, a loro volta collegate all'assegnazione di assemblaggio. Quando un'assegnazione è valida, sono valide anche le assegnazioni ad essa collegate.

Tipi di assegnazione

Esistono due tipi di assegnazione che possono essere presenti nello stesso momento. L'assegnazione media viene utilizzata per scopi più generici, mentre l'assegnazione non media è limitata a un periodo e un intervallo di tempo specifici.

• Assegnazioni medie

  Utilizzano una durata del ciclo media basata sulle durate del ciclo delle assegnazioni non medie per il giorno. L'assegnazione media viene utilizzata per la pianificazione, che è basata sulla durata del ciclo, sul calendario e sul tipo di disponibilità.

• Assegnazioni non medie

  Utilizzano durate del ciclo basate sul tempo di esecuzione delle operazioni completate sulla linea. La durata del ciclo può variare in base all'intervallo di tempo fornito per l'assegnazione.

  Le assegnazioni non medie vengono utilizzate per definire il contenuto dell'ordine. Per gli ordini generati (non bloccati), il contenuto dell'ordine è basato sulla prima assegnazione non media attiva. Per gli ordini bloccati, il contenuto si basa sull'assegnazione non media effettiva nel momento in cui l'ordine viene bloccato.

  Le assegnazioni non medie vengono inoltre utilizzate per determinare l'intervallo lead time durante il sequenziamento. Quando l'ordine è in sequenza, viene calcolato un lead time per ciascun ordine. Questo lead time si basa sulla durata dei cicli e la durata del ciclo applicabile si ottiene dall'assegnazione non media.

Assegnazione a un'altra società (terzista) del lavoro da eseguire su un articolo. Il lavoro assegnato può riguardare l'intero processo di produzione o solo una o più operazioni di tale processo.

Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva.

Nelle assegnazioni in conto lavoro un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli.

Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.

Operazione eseguita per la produzione o la riparazione di un articolo, ad esempio la troncatura, la perforazione o la verniciatura.

Un'attività viene eseguita in un centro di lavoro e può essere correlata a una macchina.

Attività rilevante per la pianificazione (preliminare) di un progetto. Le attività vengono utilizzate per pianificare i fabbisogni approssimativi di materiale e capacità del progetto, nonché per controllare la pianificazione dell'assemblaggio (finale) del progetto.

Data di riferimento in base alla quale vengono valutati i processi o gli stati.

Esempio

La barriera temporale ordine di assemblaggio su una linea di assemblaggio definisce la data di fine del periodo per cui devono essere creati gli ordini di assemblaggio. Se la barriera temporale è costituita da 100 giorni, gli ordini di assemblaggio devono essere creati per le varianti di prodotto per cui la data pianificata di uscita dalla linea di produzione è compresa tra la data attuale e il centesimo giorno a partire da quest'ultima. Analogamente, una barriera temporale può definire il momento in cui gli ordini stazione di linea devono essere bloccati, aggiornati e così via.

Set di componenti di costo a cui viene applicato un ricarico su articolo.

Consente di disattivare stazioni di linea, segmenti di linea, ordini stazioni di linea e così via. Un elemento bloccato non può essere modificato. Ad esempio, un ordine stazione di linea può essere bloccato poiché il processo di produzione è in una fase troppo avanzata per poter essere modificato.

Gruppo di ordini di produzione con gli stessi stati di attrezzaggio che vengono eseguiti sulla stessa macchina.

Gli ordini di produzione con gli stessi stati di attrezzaggio possono essere eseguiti su una macchina senza che venga modificato l'attrezzaggio di quest'ultima.

Stima dei costi nella fase di preproduzione dei progetti. Include una stima dei costi e dei ricavi futuri correlati alle attività previste.

Un budget è collegato a un gruppo di calcolo. I budget all'interno dello stesso gruppo di calcolo possono quindi essere utilizzati a scopo di simulazione.

Stazione di lavoro di una linea di assemblaggio in cui non vengono eseguite operazioni e in cui gli ordini rimangono in attesa prima di passare alla stazione di lavoro successiva.

È possibile utilizzare i buffer per modificare la sequenza dei prodotti da un segmento di linea a un altro. I buffer di LN sono del tipo ad accesso casuale.

Buffer con punti ad accesso casuale. Durante l'elaborazione della sequenza, LN verifica questi punti al fine di ottenere una sequenza adeguata sul segmento di linea successivo. Ai buffer ad accesso casuale è possibile associare regole di linea. Le regole di linea determinano la sequenza degli ordini di assemblaggio che vengono immessi nel buffer ad accesso casuale.

Gli ordini inseriti per primi vengono evasi per primi. Questo tipo di buffer è quindi semplicemente una sorta di "conduttura" che può avere una determinata capacità. Dal momento che la sequenza pianificata non può essere modificata, ai buffer FIFO non è possibile associare regole di linea.

I calcoli vengono utilizzati in Classificazione prodotti (GRT) per fornire risposte di tipo numerico alle domande. Le domande sono collegate agli elementi caratteristici di una caratteristica. Ad esempio, la superficie di un sedile può essere calcolata mediante l'individuazione di una risposta alle due domande: larghezza e lunghezza. Il risultato ottenuto dalla moltiplicazione delle due risposte è il codice restituito per la classificazione.

Percentuale di materiale perso a causa di un processo continuo, ad esempio l'evaporazione o l'assorbimento.

Numero giornaliero di ore operazione delle unità risorsa di un centro di lavoro in condizioni normali. Un'unità risorsa può essere una macchina o un impiegato.

La capacità di un centro di lavoro viene calcolata in base alla seguente formula: Capacità di base settimanale [ore] * Risorse manodopera disponibili (o Numero macchine). La capacità di base settimanale, il numero di operatori e il numero di macchine sono definiti nella sessione Centri di lavoro (tirou0101m000).

Capacità totale disponibile, per un giorno o una settimana, in genere basata sul calendario del centro di lavoro.

Le ore effettivamente pianificate nel centro di lavoro per uomo o macchina in base agli ordini di produzione, espresse come percentuale della capacità di base.

Proprietà di un articolo utilizzata durante la fase di classificazione degli articoli. Ad esempio, il telaio e la ruota sono caratteristiche dell'articolo bicicletta.

Caratteristiche che è possibile combinare e successivamente collegare ad articoli configurabili per creare una variante di prodotto. Un esempio di caratteristica è il colore.

Un volume di produzione composto da una o più stazioni di lavoro in una sequenza fissa.

Una cellula di lavoro viene utilizzata nella produzione ripetitiva per la produzione di un elemento ripetitivo.

Una cellula riparazioni è una cellula di lavoro dedicata, collegata a un modello di produzione.

Area di produzione specifica costituita da una o più persone e/o macchine con capacità identiche, che possono essere considerate come una singola unità ai fini della pianificazione dei fabbisogni di capacità e della programmazione dettagliata.

Centro di lavoro che determina o limita il tasso di produzione di un articolo RPT durante la programmazione degli ordini. Il calendario del centro di lavoro determina il numero massimo di ore giornaliere per la pianificazione degli ordini di articoli ripetitivi.

Centro di lavoro che può essere utilizzato in più siti di produzione e che ha una relazione con un centro di lavoro in una società logistica uguale o diversa. Questa relazione può essere utilizzata per pianificare in una o più società logistiche un lavoro che di fatto viene eseguito in una società diversa. Se viene definita questa relazione, non è necessario utilizzare ordini di vendita e di acquisto per trasferire il lavoro tra centri di lavoro in società diverse. Il centro di lavoro ipotetico senza risorse fisiche utilizzato per la pianificazione della capacità rappresenta il centro di lavoro primario, mentre i centri di lavoro operativi in cui il lavoro viene svolto rappresentano i centri di lavoro secondari.

Centro di lavoro definito dall'utente come collo di bottiglia.

Centro di lavoro, collegato a un centro di lavoro di pianificazione, utilizzato per calcolare i costi unitari degli articoli finali, i trasferimenti dei semilavorati e i risultati di produzione utilizzati per gestire le transazioni finanziarie correlate agli ordini di produzione.

Il collegamento tra un centro di lavoro per la determinazione dei costi e un centro di lavoro per la pianificazione consente di ripianificare nuovamente le operazioni relative agli ordini di produzione. Se necessario, è possibile modificare il centro di lavoro utilizzato per eseguire un'operazione senza alterare il processo di determinazione dei costi.

Centro di lavoro che non dispone di risorse fisiche e non può configurato in un ciclo di produzione. Viene utilizzato per la pianificazione della capacità e visualizza i fabbisogni di capacità totali dei centri di lavoro condivisi. Il lavoro viene effettivamente svolto in centri di lavoro secondari condivisi, che possono appartenere a una società logistica uguale o diversa rispetto al centro di lavoro primario. In questo modo è possibile pianificare ed eseguire il lavoro in diverse società logistiche tramite la definizione di più centri di lavoro secondari, senza che sia necessario utilizzare ordini di vendita e ordini di acquisto.

Centro di lavoro suddiviso in centri di lavoro subordinati.

Centro di lavoro operativo in cui il lavoro viene effettivamente svolto. Il centro di lavoro secondario può appartenere a una società logistica diversa rispetto al centro di lavoro primario a cui è collegato. In questo modo è possibile pianificare il lavoro per un centro di lavoro della propria società logistica, deferendone l'esecuzione a una società logistica diversa senza utilizzare ordini di vendita né di acquisto. Per ciascun centro di lavoro primario è possibile definire vari centri di lavoro secondari. Vedere centro di lavoro condiviso.

Sequenza di operazioni necessarie per la produzione di un articolo.

Per ciascuna operazione vengono specificati l'operazione di riferimento, la macchina e il centro di lavoro, nonché le informazioni sul tempo di attrezzaggio e la durata del ciclo.

Caratteristica di un articolo indicante la modalità con cui è necessario eseguire l'attrezzaggio di una macchina per la produzione dell'articolo. La classe di attrezzaggio determina il tempo di cambio tra due operazioni per una macchina o uno strumento. Una classe di attrezzaggio è costituita da una serie di stati di attrezzaggio.

Esempio

Due esempi di classi di attrezzaggio sono il colore e lo spessore. Se la classe di attrezzaggio è il colore, gli stati di attrezzaggio possono essere rosso, verde, bianco, nero e così via.

a un altro.

Processo di raggruppamento degli articoli in base a caratteristiche ben definite. Questo processo consente inoltre di ottenere un sistema di codifica per la generazione di codici articolo in modo da poter recuperare facilmente gli articoli con determinate caratteristiche.

Differenza richiesta dall'utente tra l'output e l'input di una cellula di lavoro. Si tratta del valore predefinito per i calcoli della coda iniziale.

Differenza tra l'input effettivo e l'output effettivo di un centro di lavoro/una macchina. La coda include sia operazioni attive sia operazioni in attesa di esecuzione.

Differenza tra l'input pianificato e l'output pianificato di un centro di lavoro/una macchina.

Sistema di ammortamento in base al quale vengono calcolati l'ammortamento, la riduzione del valore, la rivalutazione e così via.

Codice collegato a un ciclo di produzione. Un codice ciclo di operazioni può essere collegato a un ciclo di operazioni standard o specifico dell'articolo.

Specifica che indica la modalità di calcolo di un costo standard, di un prezzo di valutazione o di un prezzo di vendita. Questo codice contiene dati specifici relativi al calcolo dei costi.

Il codice di calcolo del costo definito nella sessione Parametri di calcolo costi standard (ticpr0100m000) determina il costo standard. Altri codici di calcolo dei costi vengono utilizzati a scopo di simulazione. Il codice di calcolo dei prezzi per articoli personalizzati viene memorizzato per progetto.

Esempio

• Tariffe operazione specifiche
• Tariffe di conto lavoro
• Prezzi di acquisto simulati
• Ricarichi

Codice che identifica in modo univoco un vincolo di un articolo generico.

Identificazione univoca di una variante di prodotto.

I codici delle varianti di prodotto consentono di generare diverse varianti per un articolo configurabile. Tali codici risultano particolarmente utili per fornire ai clienti informazioni sulle opzioni e sui prezzi senza vincolarli in un alcun modo. Nella fase di implementazione del modello di prodotto, i codici delle varianti di prodotto vengono utilizzati anche per eseguire test di sistema.

Codice che identifica le tariffe operazione (costi manodopera, costi macchina o costi generali). Il codice può essere definito a vari livelli e con diversi ordini di priorità rispetto all'operazione di riferimento, al gruppo di capacità macchina, al centro di lavoro e all'ufficio di calcolo del reparto di produzione.

Il coefficiente della tariffa di conto lavoro, insieme alla tariffa base conto lavoro, determina il costo del conto lavoro.

Combinazione specifica di opzioni di prodotto, ad esempio il colore o lo stile, correlate a un ordine di assemblaggio.

Ciascuna combinazione di opzioni può includere una singola opzione oppure una combinazione di altre combinazioni di opzioni.

Conversione di tutto il codice sorgente di un programma dal linguaggio ad alto livello nel codice oggetto prima dell'esecuzione del programma. Il codice oggetto è un codice macchina eseguibile oppure una variazione del codice macchina.

Voce in un servizio directory LDAP. Il componente Bus contiene informazioni, quali il nome, l'indirizzo, le code dei messaggi, le porte e così via, relative al server/client che utilizza Infor Integration. Ciascun componente dispone inoltre di uno o più punti di connessione che collegano Integration Adapter relativo al componente al livello di trasporto effettivo.

Componente utilizzato in una linea di assemblaggio.

Un componente di assemblaggio costituisce il collegamento tra Baan Configurator e Pianificazione aziendale. Baan Configurator genera i fabbisogni per i componenti di assemblaggio, mentre Pianificazione aziendale pianifica la produzione o l'acquisto di un articolo.

Un componente di costo contenente costi raccolti.

Ogni articolo prevede componenti di costo che vengono sommati tra loro per determinare i seguenti costi:

• Costi dei materiali, che includono i costi delle materie prime.
• Costi delle operazioni, che includono i costi delle operazioni e i costi di conto lavoro.
• Ricarichi, che includono i ricarichi sugli articoli e i ricarichi sul magazzino.

Nelle scorte, il valore delle merci viene calcolato e registrato in base a questi tre componenti di costo collettivi.

Componente di costo contenente costi non aggregati.

Questi costi derivano direttamente dai seguenti elementi:

• Ricarichi
• Operazioni
• Acquisti

I componenti di costo dettagliati creano una struttura di prezzo in cui tutti i costi risultano scomposti.

I costi degli ordini di produzione, le varianze della produzione e i ricarichi sulla produzione vengono calcolati e registrati in base al componente di costo dettagliato. Nelle scorte, tuttavia, le merci vengono calcolate e registrate in base ai tre componenti di costo aggregati.

Componente di un gruppo assemblato di tipi di strumento.

Set di ordini di produzione eseguiti in successione in una linea di assemblaggio. Prima che la produzione abbia inizio, viene definita la sequenza della composizione di linea per determinare l'ordine della produzione.

Una configurazione è interscambiabile con un'altra in uno specifico punto della linea di assemblaggio se in corrispondenza di questo punto le due configurazioni presentano le stesse specifiche.

Gli oggetti, ad esempio una riga di distinta base o una riga di ciclo di operazioni, con una configurazione standard vengono selezionati quando non vengono utilizzati gli identificativi di configurazione.

Consegna di una parte della quantità ordine totale.

Quantità del materiale che deve essere prelevata per l'ordine di produzione in una data o un'ora futura.

Contenitore utilizzato per lo stoccaggio o lo spostamento di materiali.

Aumento del valore di un articolo durante una fase del processo di produzione. I costi aggiunti vengono registrati nei componenti di costo dettagliati, mentre i costi non aggiunti vengono registrati nei componenti di costo aggregati.

• Per gli articoli acquistati, i costi aggiunti sono rappresentati dai costi dei materiali più i ricarichi.
• Per gli articoli trasferiti tra magazzini, i costi aggiunti sono rappresentati dai ricarichi sul magazzino.
• Per gli articoli manufatti, i costi aggiunti sono rappresentati dai costi operazione più i ricarichi.

Spese che non variano con il volume della produzione. Alcuni esempi sono i costi di ammortamento di macchine ed edifici, l'affitto e le imposte sulla proprietà. Le tariffe operazione e i ricarichi possono essere imputati ai costi variabili oppure ai costi fissi.

Contrario: costi variabili

Costi (amministrativi) per il conferimento di un ordine. I costi ordine includono i costi di gestione e di trasporto. I costi del reparto acquisti, del reparto pianificazione produzione e del reparto controllo sostenuti per un ordine di produzione o di acquisto.

Spese che variano con il volume della produzione. I materiali necessari per la produzione di articoli finali rappresentano sempre costi variabili. Le tariffe operazione e i ricarichi possono essere imputati ai costi variabili oppure ai costi fissi.

Somma dei seguenti costi degli articoli calcolata in base al codice di calcolo dei costi standard:

• Costi del materiale
• Costi delle operazioni
• Ricarichi

I prezzi calcolati in base ad altri codici di simulazione dei prezzi sono prezzi simulati. Il costo standard viene utilizzato a scopo di simulazione e nelle transazioni in cui non è disponibile un prezzo effettivo.

Il costo standard è anche è un metodo di valorizzazione delle scorte utilizzato ai fini della contabilità.

Un'applicazione integrata in LN per configurare un articolo. L'integrazione può essere utilizzata soltanto come parte integrante dell'interfaccia utente Web.

Tutti gli ordini del cliente ricevuti ma non ancora spediti. Talvolta vengono anche definiti ordini aperti nella tabella ordini. In relazione alla produzione su linea di assemblaggio, questo termina indica gli ordini in ritardo rispetto al programma.

Data in cui viene completato il lavoro relativo a un progetto o un ordine.

• La data di completamento di un ordine di produzione è la data in cui all'ordine viene assegnato lo stato Completato.
• La data di completamento di un progetto è la data in cui al progetto viene assegnato lo stato Finito.

Nel periodo di tempo che intercorre tra il completamento e la chiusura di un ordine è ancora possibile eseguire determinate transazioni finanziarie. Questa considerazione è valida anche per i progetti.

Data in cui gli articoli di un ordine di produzione risultano completati, totalmente o parzialmente, oppure rifiutati per ogni operazione nel modulo Gestione produzione per reparti (JSC). La data può essere sovrascritta dall'utente.

Data in cui gli articoli finiti vengono completati in base alla pianificazione.

Data che indica la deperibilità di un articolo.

Prima data in cui diventa effettivo il costo standard pertinente.

Data in cui viene verificata la validità dei materiali o delle operazioni.

L'applicazione considera valido un materiale o un'operazione se questa data è compresa tra la data di validità e la data di scadenza.

Le date di validità vengono utilizzate nel processo di esplosione per creare domande per gli articoli corretti.

Data in cui è pianificata l'uscita dalla linea di assemblaggio di un articolo di assemblaggio.

La data pianificata di uscita dalla linea inizialmente corrisponde alla data richiesta di uscita dalla linea. La prima, tuttavia, può essere successivamente modificata per motivi di pianificazione.

Data in cui è richiesta l'uscita dalla linea di assemblaggio di un articolo di assemblaggio al fine di rispettare la data di consegna indicata nella riga ordine di vendita.

Pianificazione degli ordini in modo da tenere conto del lead time cumulativo del processo di produzione.

Nella richiesta di strumento è specificato il centro di lavoro o di assistenza in cui viene utilizzato lo strumento. I dettagli della richiesta di strumento specificano inoltre la modalità, il luogo e i tempi di utilizzo dello strumento nel centro di lavoro. Vengono riportati i seguenti dettagli dell'ordine di produzione:

• Numero richiesta
• Data/Ora richiesta
• Tipo di ordine
• Numero di ordine
• Operazione
• Numero riga
• Riga attività
• Disponibilità dello strumento nel centro di lavoro/di assistenza

Processo che suddivide una famiglia in famiglie più piccole oppure in articoli.

La disaggregazione viene utilizzata nelle procedure di pianificazione, ad esempio per suddividere il piano della domanda o della produzione.

La suddivisione viene eseguita in base a una regola di disaggregazione analoga a quelle riportate di seguito:

• Percentuali di pianificazione (definite nelle relazioni di aggregazione)
• Scorte
• Volume CTP

È inoltre possibile disaggregare articoli che non fanno parte di una famiglia.

Elenco in cui sono indicati tutti i componenti, le materie prime e gli assemblati intermedi utilizzati per un articolo manufatto e in cui è specificata la quantità di ciascun componente richiesta per la produzione dell'articolo. Nella distinta base viene mostrata la struttura a livello singolo di un articolo manufatto.

Panoramica dei componenti che vengono utilizzati direttamente in un articolo padre. In una distinta base a livello singolo viene indicata solo la relazione al livello immediatamente inferiore.

Tipo di distinta base multilivello in cui vengono elencati tutti i componenti e le quantità richiesti in una distinta base. A differenza della distinta base multilivello completa, una distinta base di riepilogo non contiene i livelli di produzione, ma riporta ciascun componente una sola volta per la quantità totale utilizzata. Gli articoli fantasma non vengono elencati.

Una distinta base di riepilogo contiene solo articoli acquistati perché tutti gli articoli manufatti vengono realizzati a partire da articoli acquistati.

Distinta base in cui vengono elencati i sottocomponenti dei componenti e tutti i sottocomponenti finali.

Nella distinta base multilivello il prodotto finale si trova al livello zero.

Nelle distinte capacità critiche (BCC) vengono indicati i centri di lavoro considerati critici nei processi della pianificazione principale. Le capacità critiche in genere rappresentano i colli di bottiglia di un ciclo di produzione.

Pianificazione aziendale utilizza la distinta capacità critiche per generare i fabbisogni approssimativi di capacità critiche.

Domanda utilizzata durante la classificazione e la ricerca di articoli. L'utente deve fornire una risposta. Nel modulo Classificazione prodotti (GRT) LN formula la domanda utilizzando un tipo di interazione tra l'utente e il sistema basato su domanda e risposta.

Il tempo (medio) che intercorre tra il completamento di due unità di produzione separate. Ad esempio, nel caso di motori assemblati a un tasso di 120 unità all'ora, la durata del ciclo è di 30 secondi.

Capacità dello strumento espressa sotto forma di numero di ore o di volte in cui può essere utilizzato.

Indicazione che specifica se il tempo di produzione è fisso o dipende dalla quantità ordine. Se il tempo di produzione ha una durata fissa, è uguale alla durata del ciclo. Se il tempo di produzione non ha una durata fissa, la durata del ciclo viene moltiplicata per la quantità ordine.

Ad esempio, per cuocere una pagnotta nel forno è necessaria un'ora. La cottura contemporanea di cento pagnotte richiede sempre una durata fissa di un'ora.

Elemento specifico di una caratteristica.

Documento ordine che consente di verificare se sono disponibili tutti gli elementi necessari per il rilascio di un ordine di produzione. Contiene i materiali, le macchine, gli strumenti richiesti e così via.

Documento ordine utilizzato per riportare i fabbisogni di materiale di un ordine di produzione. In questo documento sono indicate sia le quantità stimate sia le scorte in giacenza dei materiali.

Un elenco di materiali richiesti per uno specifico modello di produzione.

L'elenco contiene anche:

• Pianificazione del materiale
• Fornitura del materiale alla cellula di lavoro
• Scarico a consuntivo del materiale

Documento ordine in cui sono elencati i materiali da tagliare da un pezzo di materiale più grande, ad esempio una lamiera.

Elenco per il taglio dei materiali relativi a più ordini di produzione che utilizzano gli stessi materiali. Un elenco tagli viene ordinato in base al codice materiale e al gruppo di articoli. L'utilizzo di un elenco tagli può consentire un risparmio di tempo.

Documento ordine in cui vengono elencati i materiali da ottenere dalla troncatura di una lunghezza specificata di materiale da un pezzo più grande, ad esempio un tubo o una barra.

Elenco per la troncatura dei materiali relativi a più ordini di produzione che utilizzano gli stessi materiali. Un elenco troncature viene ordinato in base al codice materiale e al gruppo di articoli. L'utilizzo di un elenco troncature può consentire un risparmio di tempo.

Documento che autorizza il trasferimento di merci nella produzione per reparti, tra operazioni o dalla produzione per reparti. In precedenza era denominata nota di preparazione.

In Classificazione prodotti, insieme di articoli con caratteristiche comuni.

Articolo che rappresenta un gruppo di articoli del piano simili (o famiglie). Gli articoli vengono aggregati allo scopo di fornire un piano più generale rispetto a quello creato per i singoli articoli.

Le relazioni di aggregazione specificano la percentuale di ciascun articolo del piano nella famiglia di prodotti.

Utilizzare le famiglie di prodotti con particolare attenzione. Una famiglia di prodotti in genere non ha una distinta base né un ciclo di produzione propri. È possibile creare ordini di produzione o di vendita per una famiglia di prodotti, ma questo può determinare incoerenze nella pianificazione.

Assemblato realizzato come parte di un articolo manufatto e che può essere incluso in uno specifico ciclo di produzione.

In genere, un articolo fantasma non è presente nelle scorte. Il sistema di pianificazione non crea fabbisogni di materiale per un articolo fantasma, ma li attribuisce direttamente ai componenti dell'articolo fantasma. Gli articoli fantasma vengono definiti principalmente per creare una struttura di prodotto modulare.

Esempio

Lo sportello di un frigorifero viene definito come articolo fantasma nella distinta base dell'elettrodomestico. I materiali dello sportello sono riportati nell'elenco materiali dell'ordine di produzione del frigorifero.

Operazione secondaria collegata a un'operazione del ciclo di produzione.

Una fase dell'operazione può contenere informazioni quali istruzioni, informazioni sul processo e informazioni sugli strumenti.

Risultato combinato di efficienza e utilizzo. Per un'operazione eseguita in un determinato centro di lavoro o in una determinata macchina, è il rapporto tra l'output effettivo e la capacità disponibile.

Ultima operazione durante la quale i dati dalle distinte base di progettazione vengono effettivamente copiati nelle distinte base di produzione.

Per effettuare questa operazione, è possibile utilizzare Modifiche multiple BOM (MBC) oppure copiare manualmente le righe della distinta base.

Flusso di lavoro in cui le azioni vengono attivate da un'attività o da un batch di attività eseguito in un'altra stazione di linea.

Documento ordine in cui vengono elencate tutte le operazioni da eseguire per produrre un articolo e vengono specificati gli strumenti da utilizzare. Un foglio del ciclo di produzione può inoltre contenere informazioni sul microciclo di produzione, che forniscono agli operatori istruzioni o informazioni sul processo.

Documento ordine in cui sono elencate le operazioni di assemblaggio per la produzione di articoli FAS, ordinate per segmento di linea.

Gli articoli gestiti per revisioni sono articoli in continuo sviluppo. Per identificare la versione dell'articolo, aggiungere un numero di revisione al codice articolo.

Quando viene selezionato un articolo gestito per revisioni, viene utilizzata la versione corrente. Le versioni obsolete non vengono più prodotte e i prototipi non sono ancora venduti.

Un codice che rappresenta un gruppo di progetti che l'utente utilizza per mettere a confronto dati finanziari.

È possibile assegnare un gruppo di calcolo ai seguenti elementi:

• Un budget.
• Un progetto principale, a condizione che il gruppo di calcolo non sia assegnato a un altro progetto o progetto singolo.
• Un progetto singolo, a condizione che il gruppo di calcolo non sia assegnato a un altro progetto principale o progetto singolo.

Numero di macchine di un determinato tipo all'interno di un centro di lavoro e le relative proprietà logistiche e di pianificazione.

Gruppo definito dall'utente di ordini di produzione pianificati.

Gruppo di cellule di lavoro progettate per lo stesso tipo di produzione. I gruppi di pianificazione vengono utilizzati nel processo di pianificazione ripetitiva.

Set di risposte predefinite da cui un utente può selezionare un valore durante il processo di classificazione.

Immissione di una data trascorsa durante la registrazione del prelievo di materiali o delle consegne di prodotti finali nelle scorte.

Questa operazione risulta utile quando l'utente aggiorna il sistema dopo l'esecuzione del processo di produzione effettivo.

Specifica la posizione in cui deve essere inserito un componente su un articolo, ad esempio il punto in cui deve essere montato un componente elettronico su un circuito stampato. Gli indicatori di riferimento spesso vengono utilizzati nel campo dell'elettronica e posso essere originati da una stazione CAD (Computer-Aided Design).

Quantità di input totale di un centro di lavoro/una macchina per le operazioni con stato Pronto per avvio durante il periodo prefissato.

Quantità di input totale di un centro di lavoro/una macchina per le operazioni pianificate come pronte per l'avvio durante il periodo prefissato.

Periodo di tempo utilizzato per la pianificazione e lo scarico a consuntivo.

Lead time cumulativo del processo di produzione. L'intervallo viene calcolato a partire dalla fase di produzione in cui è richiesto il materiale critico o la capacità critica pertinente fino alla fase finale del processo di produzione. L'intervallo lead time è un fattore che influisce sulla data di inizio del fabbisogno di materiale critico o di capacità critica.

Periodo di tempo, calcolato da LN, compreso tra la data di inizio della coda dell'operazione successiva e la data di inizio dell'attrezzaggio e dell'esecuzione dell'operazione successiva.

È possibile che ci sia una differenza tra il periodo di inattività e il tempo di coda dell'operazione successiva se si verificano le seguenti condizioni:

• I centri di lavoro utilizzano calendari diversi.
• Viene definita una quantità del batch di trasferimento.

Intervallo tra una taratura e quella successiva. L'intervallo indica quando verrà eseguita la taratura successiva, ovvero dopo un determinato numero di giorni oppure dopo un determinato numero di utilizzi.

Lead time cumulativo del processo di produzione, calcolato a partire dalla fase di produzione in cui è richiesto il materiale critico o la capacità critica pertinente fino alla fase finale del processo di produzione. L'intervallo lead time è un fattore che influisce sulla data di inizio del fabbisogno di materiale critico o di capacità critica.

L'intervallo lead time può essere espresso in giorni o in ore.

Numero di ore o giorni di lavoro per cui tutti i fabbisogni di un articolo specifico vengono accorpati in un singolo ordine (pianificato) durante un'esecuzione di pianificazione basata sugli ordini. In LN l'intervallo ordini viene calcolato a partire dal giorno in cui viene registrato il primo fabbisogno. Gli intervalli ordini vengono utilizzati per evitare un numero eccessivo di ordini pianificati in un periodo di tempo.

Set di strumenti specifici necessari per l'esecuzione di una singola attività. Un kit di strumenti può essere collegato a una macchina, un'attività e/o un'operazione del ciclo di produzione per specificare gli strumenti necessari per l'esecuzione dell'attività e/o dell'operazione

Tempo che intercorre tra la data di inizio della produzione e la data di consegna. Il lead time può includere il tempo di preparazione dell'ordine, il tempo di trasporto e il tempo di ispezione.

Set di stazioni di linea consecutive in cui vengono prodotti articoli FAS (Final Assembly Schedule). Gli articoli da produrre passano da una stazione di linea a un'altra e in corrispondenza di ciascuna di esse vengono sottoposti a varie operazioni. Una linea di assemblaggio è suddivisa in segmenti di linea separati da buffer. Una linea di assemblaggio può essere una linea principale o una linea di fornitura.

Linea di assemblaggio che produce assemblati intermedi utilizzati in un'altra linea di assemblaggio. Può anche produrre articoli non utilizzati in alcuna linea di assemblaggio. Una linea di assemblaggio è un set di stazioni di linea consecutive in cui vengono prodotti articoli FAS (Final Assembly Schedule) e talvolta anche altri tipi di articoli.

Linea di assemblaggio in cui un prodotto viene completato.

Linea di assemblaggio in cui vengono realizzati prodotti finali. Una linea di assemblaggio è un set di stazioni di linea consecutive in cui vengono prodotti articoli FAS (Final Assembly Schedule) e talvolta anche altri tipi di articoli.

Una variante di prodotto generata in conformità con le specifiche del cliente può avere un prezzo di vendita dettagliato basato sulle opzioni selezionate. È inoltre possibile generare prezzi di acquisto per articoli generici. Il prezzo di acquisto viene utilizzato per calcolare il costo standard. È possibile definire matrici di prezzo se sono disponibili opzioni per diverse caratteristiche di prodotto con relazioni reciproche che incidono sul prezzo di vendita o di acquisto.

Livello più basso in cui il pertinente articolo del piano viene visualizzato nella distinta materiali critici.

Livello all'interno di una struttura di pianificazione gerarchica.

Quando si esegue una pianificazione a un livello del piano superiore, i piani sono generali e meno dettagliati.

Esempio

Il livello del piano 1 è il più alto. Più alto è il numero, più basso è il livello del piano.

Per realizzare un prodotto, i componenti vengono aggregati in assemblati intermedi, i quali vengono a loro volta assemblati nel prodotto finale. I componenti assemblati in ogni fase vengono descritti in una distinta base. Ciascuna fase rappresenta un livello della distinta base.

L'elenco dei componenti della ruota rappresenta un livello della distinta base. L'elenco degli assemblati intermedi della bicicletta rappresenta il livello più alto e spesso viene definito come livello zero.

Esempio

Una bicicletta è composta da un telaio e due ruote. Il telaio è composto da tre tubi. Ciascuna ruota è composta da un cerchione, un mozzo e 35 raggi.

In LN, oggetto meccanico che consente l'esecuzione di operazioni per la produzione di articoli.

Le macchine sono collegate alle tariffe operazione. La tariffa operazione e la tariffa manodopera insieme costituiscono la base per la determinazione dei costi effettivi degli ordini di produzione.

Magazzino in cui vengono conservate scorte intermedie per la fornitura dei centri di lavoro. Un magazzino dell'officina di produzione è collegato a una singola cellula di lavoro, a una linea di assemblaggio oppure a uno o più centri di lavoro. Un magazzino dell'officina di produzione può essere rifornito di merci tramite ordini di rifornimento o forniture di materiali basate su richiesta.

I metodi di fornitura dei materiali basati su richiesta sono i seguenti:

• Controllato da ordine/Batch (utilizzabile solo in Controllo assemblaggio)
• Controllato da ordine/SILS (utilizzabile solo in Controllo assemblaggio)
• Controllato da ordine/Unico (utilizzabile solo in Gestione produzione per reparti)
• Kanban.
• Punto ordine tempificato.

Gli articoli conservati nel magazzino dell'officina di produzione non fanno parte dei semilavorati (WIP). Quando gli articoli escono dal magazzino dell'officina di produzione per essere utilizzati nella produzione, il relativo valore viene aggiunto ai semilavorati.

Periodo di tempo, espresso in giorni, che intercorre tra due attività.

Esempio

Se l'attività A e l'attività B hanno una relazione di tipo Fine-Inizio con un ritardo pari a 3, la pianificazione di rete prevederà che l'attività B inizi tre giorni dopo il termine dell'attività A.

Set di materie prime, componenti e assemblati intermedi utilizzati per produrre un articolo. È inoltre possibile considerare come materiale un articolo di costo, ad esempio l'elettricità.

Sostituto per un materiale della distinta base che il sistema può selezionare nel caso in cui il materiale standard sia esaurito.

Un materiale alternativo deve soddisfare le stesse specifiche del materiale standard, ma solo nel contesto di una distinta base per un articolo principale specifico.

Materiale che è stato sostituito da un altro articolo in tutte le distinte base.

Dopo che l'ultima data ordine consentita relativa a tale materiale è trascorsa, vengono utilizzate le scorte rimanenti e viene utilizzato il materiale di sostituzione.

Durante il processo di configurazione o di generazione del prodotto, è possibile utilizzare matrici di listino prezzi per determinare prezzi di acquisto e di vendita specifici. Le matrici di listino prezzi possono essere utilizzate per registrare prezzi, fattori per la determinazione dei prezzi e anche percentuali di ricarico e di sconto per una variante di prodotto.

Tabelle contenenti prezzi basati sui valori di una quantità fisica sull'asse X e sui valori di una quantità fisica sull'asse Y.

Valore medio delle scorte presenti, utilizzato per calcolare il prezzo amministrativo durante il prelievo delle scorte. Il valore delle scorte si basa sui prezzi di acquisto dello storico.

Messaggi di errore visualizzati durante il processo di configurazione che è possibile impostare per i vincoli (regole di vincolo). Durante il processo di configurazione, LN verifica se la caratteristica o l'opzione selezionata soddisfa le condizioni definite dai vincoli.

Se il valore selezionato non soddisfa queste condizioni, in LN verrà generato uno dei messaggi registrati in questa sessione per segnalare le opzioni consentite.

Messaggi di sistema che indicano le regole di vincolo durante la configurazione. Tali regole sono incluse nel testo del vincolo, sotto forma di codici o elementi di testo. I messaggi di convalida vincolo si riferiscono solo alle sezioni del vincolo di tipo Convalida.

Segnale che informa il pianificatore se un ordine deve essere anticipato rispetto al programma, ritardato rispetto al programma o annullato.

La valorizzazione del costo standard è un metodo di valorizzazione delle scorte. Il costo standard è un valore calcolato delle scorte basato sui costi materiale, sui costi operazione e sui ricarichi calcolati. La valorizzazione del costo standard include i ricarichi per magazzino.

Serie di fasi collegata a un'operazione del ciclo di produzione a cui è possibile connettere istruzioni, informazioni sugli strumenti e informazioni sul processo. Quando un ordine di produzione viene rilasciato, le informazioni collegate alle fasi delle operazioni vengono inoltrate, ad esempio, agli operatori della produzione per reparti per facilitare lo svolgimento dei relativi incarichi.

Un modello di linea è composto da più modelli di produzione configurati in una stessa linea di produzione per realizzare prodotti finali complessi.

Per definire un modello di linea di produzione è necessario specificare le seguenti informazioni:

• I modelli di produzione
• Il magazzino buffer
• Le relazioni tra le cellule di lavoro
• Le relazioni tra gli articoli prodotti.

Viene utilizzato nella definizione della variante di prodotto durante la preparazione di ordini o di offerte di vendita mediante la conversione dei fabbisogni del cliente in una variante di prodotto.

Una configurazione predefinita che specifica il metodo di produzione, l'elenco di materiali, il tempo e la capacità richiesti e il metodo di reportistica.

Un modello di produzione include i seguenti elementi:

• Processo di produzione
• Tempo e capacità richiesti
• Reportistica sul processo di produzione
• Processo di fornitura dei materiali
• Metodo di ispezione degli articoli
• Strumenti richiesti

Se per un modello di produzione ripetitiva è selezionata la casella di controllo Produzione multiprodotto, al modello viene aggiunto un elenco di prodotti che specifica gli articoli realizzati.

Unità di pianificazione di un componente personalizzato, prodotto o acquistato per cui la pianificazione logistica è direttamente correlata alla pianificazione di rete del progetto. Un modulo può includere vari componenti con grado di complessità variabile oppure un singolo componente, ad esempio un componente con un tempo di consegna lungo.

In Pianificazione assemblaggio, sistema o unità logica di componenti di assemblaggio, in genere non prodotto come unità fisica separata.

Ad esempio, il sistema elettrico di un'auto rappresenta l'unità logica di tutti i componenti richiesti per il sistema elettrico. Tale sistema, tuttavia, non viene prodotto come unità fisica separata, ma integrato nel pannello di controllo, negli sportelli e così via.

Un modulo di progettazione non è associato a cicli di produzione, linee di assemblaggio e così via, ma viene utilizzato solo per scopi di progettazione e pianificazione. Nella distinta base il modulo di progettazione costituisce il livello superiore della sezione non configurabile della distinta base stessa.

Motivo per cui un'operazione attualmente non può proseguire.

Di seguito sono indicati alcuni motivi di blocco:

• È richiesta un'ispezione della qualità.
• Si sono verificati problemi con l'attrezzatura.
• Il cliente non ha pagato l'ultima rata.

Documento ordine che accompagna un prodotto durante il processo di produzione e viene utilizzato a scopo identificativo.

Documento ordine esterno in cui vengono specificati un'operazione da eseguire in conto lavoro e i relativi dati, ad esempio il terzista, le attività, il ciclo di produzione e i materiali richiesti.

Documento ordine in cui è possibile registrare le quantità ispezionate e approvate dei prodotti finiti.

Documento ordine in cui vengono indicate le quantità stimate, allocate e prelevate dei materiali richiesti per un ordine di produzione.

Se si utilizzano gruppi di ordini JSC, è possibile riunire i materiali necessari per tutti gli ordini di produzione del gruppo in un unico documento denominato nota di prelievo materiali collettiva.

Documento ordine utilizzato per riportare le quantità stimate, allocate e prelevate di materiali richiesti per la produzione di articoli FAS, ordinate per segmento di linea.

Documento ordine in cui è possibile registrare le quantità completate dei prodotti.

Documento ordine contenente tutte le informazioni necessarie per l'esecuzione di un'operazione. Questo documento viene denominato anche foglio di lavoro.

Il numero di sequenza della distinta base consente di definire più articoli componente per ciascuna posizione. Questi componenti intercambiabili possono avere date di validità diverse.

LN utilizza inoltre i numeri di sequenza in caso di sostituzione degli articoli nelle distinte base.

Esempio

Si supponga che una società che produce biciclette utilizzi fino al mese di agosto telai acquistati dal fornitore A. A partire dalla fine di agosto, tuttavia, la società decide di acquistare telai identici dal fornitore B. Anziché un nuovo numero di posizione della distinta base, per il secondo telaio viene utilizzato un nuovo numero di sequenza.

Numero utilizzato per identificare uno strumento. Per identificare uno strumento in LN, viene utilizzata una combinazione univoca composta da un tipo di strumento, ad esempio martello, e da un numero di serie, ad esempio 1.

Numero utilizzato per identificare uno strumento. Un numero di serie temporale può essere, ad esempio, una combinazione del numero funzionale e dell'anno di acquisizione. I numeri di serie temporali vengono utilizzati per raggruppare i componenti di uno strumento multicomponente.

I componenti di uno strumento multicomponente al quale non è stato assegnato un numero di serie temporale possono essere collegati con o senza numeri di serie temporali.

Esempio

Il numero di serie temporale di uno strumento multicomponente X è 1990. I componenti dello strumento devono soddisfare uno dei seguenti requisiti:

• I componenti collegati allo strumento multicomponente devono avere lo stesso numero di serie temporale dello strumento multicomponente, ovvero 1990.
• I componenti collegati allo strumento multicomponente non devono disporre di un numero di serie temporale.

Indicazione della macchina e delle relative proprietà intrinseche, ad esempio il numero di serie.

Numero utilizzato per identificare uno strumento. Per identificare uno strumento in LN, viene utilizzata una combinazione univoca composta da un tipo di strumento, ad esempio martello, e da un numero di serie, ad esempio 1.

Contrassegna o esegue un'operazione o una funzione matematica, ad esempio un'addizione (+) o una sottrazione (-).

Serie di fasi di un ciclo di produzione eseguite in successione per la produzione di un articolo.

Durante un'operazione del ciclo di produzione vengono raccolti i seguenti dati:

• Attività, ad esempio troncatura.
• Macchina utilizzata per l'esecuzione dell'attività (facoltativo), ad esempio troncatrice.
• Luogo in cui l'attività viene eseguita (centro di lavoro), ad esempio falegnameria.
• Numero di impiegati necessari per l'esecuzione dell'attività.

Questi dati vengono utilizzati per determinare i lead time degli ordini, per pianificare gli ordini di produzione e per calcolare il costo standard.

Lavoro corrispondente a una o più operazioni del processo di produzione di un articolo la cui esecuzione è stata affidata a un terzista.

Operazione in fase di esecuzione con la prima data di inizio possibile. Se le operazioni che soddisfano questo criterio sono più di una, l'operazione corrente è quella con il numero più basso. L'operazione corrente in un determinato momento è una sola.

Un'operazione è un'attività eseguita da una macchina. Un elenco di operazioni di riferimento è una libreria delle operazioni disponibili per un ordine di Produzione per reparti.

Un'operazione di riferimento può essere definita a più livelli:

• Codice operazione

  L'operazione di riferimento può essere eseguita su tutti i siti, in tutti i centri di lavoro e in tutte le macchine collegate alla società.

• Codice operazione + Tipo di macchina

  L'operazione di riferimento può essere eseguita su tutti i siti contenenti una o più macchine del tipo specificato.

• Codice operazione + Sito

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata in tutti i centri di lavoro e in tutte le macchine collegate al sito specificato. Nota: si consiglia di scegliere questa opzione se un sito utilizza una propria logica di preparazione per operazioni specifiche. Questo tipo di operazione di riferimento può essere utilizzato in un centro di lavoro senza macchine.

• Codice operazione + Tipo di macchina + Sito

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata in tutte le macchine di un determinato tipo e in tutti i centri di lavoro e tutti i siti in cui è presente quel tipo di macchina. Nota: si consiglia di scegliere questa opzione se il tipo di macchina utilizza una propria logica di preparazione per operazioni specifiche.

• Codice operazione + Sito + Centro di lavoro

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata per una determinata combinazione di sito/centro di lavoro. Nota: questa operazione è possibile soltanto per centri di lavoro senza macchine.

• Operazione di riferimento + Tipo di macchina + Sito + Centro di lavoro

  L'operazione di riferimento può essere utilizzata per uno specifico tipo di macchina in una determinata combinazione di sito/centro di lavoro.

Rete costituita da linee di assemblaggio diverse in cui è possibile eseguire simultaneamente le stesse operazioni. In alternativa, è possibile creare una rete in cui una linea di fornitura alimenti più linee di fornitura che in una fase successiva convergono in una singola linea.

Elemento caratteristico che identifica una caratteristica del prodotto. Ad esempio, un'opzione della caratteristica "colore" può essere "rosso".

In LN l'assegnazione in conto lavoro viene considerata come l'acquisto di un servizio da un terzista. Per questo motivo, quando si esegue un'assegnazione in conto lavoro viene generato un ordine di acquisto conto lavoro per registrare le operazioni assegnate in conto lavoro e i costi associati.

Ordine per la produzione di una quantità specificata di un articolo entro una determinata data di consegna.

Ordine di produzione per la riparazione o l'aggiornamento di un articolo già prodotto o acquistato. L'articolo da rilavorare può essere l'input o l'output dell'ordine di produzione.

Ordine di produzione per una stazione di linea di assemblaggio.

Capacità macchina espressa in ore richiesta per l'esecuzione di un'operazione.

La formula applicata da LN per il calcolo delle ore-macchina varia a seconda che l'operazione abbia una durata fissa o meno. Se l'operazione ha una durata fissa, per il calcolo delle ore-macchina LN applica la seguente formula:

Se l'operazione non ha una durata fissa, per il calcolo delle ore-macchina LN applica la seguente formula:

Capacità manodopera espressa in ore richiesta per l'esecuzione di un'operazione.

La formula applicata da LN per il calcolo delle ore-manodopera varia a seconda che l'operazione abbia una durata fissa o meno. Se l'operazione ha una durata fissa, per il calcolo delle ore-manodopera LN applica la seguente formula:

Ore-uomo = (tempo attrezzaggio * occupazione uomo per attrezzaggio) + (durata ciclo * occupazione uomo per produzione/qualità ciclo di produzione)

Se l'operazione non ha una durata fissa, per il calcolo delle ore-manodopera LN applica la seguente formula:

Ore-uomo = (tempo medio di attrezzaggio * occupazione uomo per attrezzaggio) + (durata ciclo * quantità di input pianificata * occupazione uomo per produzione/quantità ciclo di produzione)

Unità di misura del lavoro equivalente a un'ora di lavoro di una persona. Un altro termine talvolta utilizzato per indicare le ore-uomo è ore-persona.

Quantità di output totale riportata come completata per le operazioni eseguite in un centro di lavoro/una macchina durante il periodo prefissato.

Quantità di output totale che si prevede di riportare come completata per le operazioni eseguite in un centro di lavoro/una macchina durante il periodo prefissato.

Parte separata della struttura di progetto che è collegata a un progetto. Una parte di progetto è la base utilizzata per determinare i costi stimati di un progetto. Non deve essere confusa con il concetto di sottoprogetto.

Costi teorici addebitati in caso di mancato rispetto delle regole in una linea di assemblaggio.

Determina la modalità di disaggregazione di un articolo del piano in articoli secondari.

Esempio

Se la domanda totale di biciclette viene disaggregata nei vari tipi di biciclette, la domanda di biciclette da corsa costituisce il 49% della domanda totale.

Periodo definito dall'utente comprendente un numero intero di giorni o settimane per cui vengono generati dati di input/output.

Include tutte le attività necessarie per l'esecuzione (pianificazione e controllo) di un progetto. Le relazioni all'interno della rete indicano le attività interdipendenti.

La pianificazione moduli è la relazione tra le attività della pianificazione di rete e i moduli. I moduli possono essere materiali che possono rendere incerta la data di fine del progetto a causa dei lunghi tempi di consegna. Tali materiali vengono definiti anche materiali critici. Un modulo può essere inoltre una parte assemblata.

Un prezzo di acquisto simulato può essere utilizzato per provare a impostare vari prezzi di acquisto e calcolare i risultati.

Prezzo effettivo di un articolo, applicato in tutte le transazioni finanziarie riguardanti tale articolo.

Le transazioni includono i seguenti elementi:

• Costo standard delle merci vendute
• Il trasferimento delle scorte
• Il prelievo e l'aggiunta al valore dei semilavorati

Il costo effettivo viene calcolato utilizzando uno dei metodi di determinazione dei costi effettivi (LIFO, FIFO, MAUC e determinazione dei costi per lotto) oppure un metodo di valorizzazione del costo standard.

Prima data in cui un'attività può terminare, tenuto conto delle attività precedenti e successive e del calendario della società.

La prima data di fine possibile può essere calcolata per le attività nella pianificazione di rete e per le operazioni nella pianificazione della produzione.

Un articolo di tipo Manufatto o Prodotto con origine di fornitura predefinita Ripetitiva definito in un modello di produzione e creato tramite produzione ripetitiva.

Un articolo con l'origine predefinita Ripetitiva creato in base a una configurazione predefinita.

Gli articoli maggiormente appropriati alla produzione ripetitiva sono quelli che presentano una o più delle seguenti caratteristiche:

• Articoli standard
• A basso costo
• Hanno un numero ridotto di varianti
• Sono complessi
• La Distinta base (BOM) è semplice.

Sia gli articoli finali sia gli assemblati intermedi possono essere prodotti mediante la produzione ripetitiva.

Produzione di articoli non personalizzati dopo il ricevimento di un ordine cliente.

Serie di azioni di produzione e di acquisto eseguite per un particolare ordine cliente. Per pianificare e coordinare la produzione degli articoli manufatti viene avviato un progetto.

Per una produzione standard su ordine (STO), il progetto viene utilizzato solo per collegare l'articolo all'ordine cliente. Un progetto può anche includere:

• Dati articolo personalizzato (distinte base e cicli di produzione)
• Pianificazione del progetto (pianificazione delle attività)

Periodo di tempo in cui il prodotto viene realizzato nel modulo Produzione ripetitiva per un motivo specifico e collegato a un documento costi. La durata del periodo può essere definita dall'utente.

Programma che indica il momento in cui sono necessari i componenti assemblaggio. In base alla data di uscita dalla linea di produzione dell'ordine di assemblaggio e al segmento per cui sono necessari i componenti assemblaggio, il programma segmento indica il momento in cui i componenti devono essere consegnati alla linea. I programmi segmento sono utilizzati per un calcolo approssimativo di fabbisogni componenti assemblaggio, quando vengono elaborati elevati volumi di produzione e la correttezza del calcolo è di importanza critica.

Operazione di un ciclo di operazioni o stazione di lavoro in cui la quantità di articoli completati e rifiutati deve essere determinata in modo esplicito. Se un'operazione è un punto di conteggio, il relativo completamento deve essere riportato separatamente. La quantità completata nelle operazioni di follow up non deve superare la quantità completata nel punto di conteggio.

Se un'operazione o una stazione di lavoro non è un punto di conteggio, il relativo stato può essere impostato automaticamente su Completato al termine di un'operazione di follow up. Le quantità completate e rifiutate vengono quindi determinate dalla quantità completata nel punto di conteggio.

Una stazione di lavoro nel processo di produzione in cui viene eseguita un'ispezione del prodotto in base al protocollo di ispezione specificato.

Ubicazione fisica nella cellula di lavoro in cui vengono immagazzinati i materiali prima dell'utilizzo. Il punto di utilizzo è denominato magazzino dell'officina di produzione.

Quantità di prodotto che si presume sia scomparsa durante l'operazione a causa di una resa limitata, ad esempio la quantità persa per evaporazione. Questa considerazione è valida solo se la resa è di tipo Continuo.

Questa quantità viene definita aggiuntiva perché per compensare la perdita è necessario pianificare una quantità aggiuntiva del prodotto.

Quantità o percentuale di articoli per cui un'operazione deve essere completata prima di poter avviare l'operazione successiva. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti.

In un ambiente di produzione in cui viene utilizzato il metodo Kanban la quantità del batch di trasferimento corrisponde alla dimensione Kanban, ovvero al container standard o alla dimensione del lotto standard.

La quantità del batch di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza.

Quantità dell'articolo manufatto su cui è basato il ciclo di produzione. Una quantità del ciclo di produzione consente di includere tempi di esecuzione molto brevi nel ciclo di produzione di un articolo.

Esempio

In un intervallo di tempo di 60 minuti vengono prodotti 100 articoli. Di conseguenza, il tempo di esecuzione di un articolo è 0,6 minuti.

Quantità di un componente o di un materiale teoricamente necessaria per produrre una determinata quantità di un prodotto.

Questa quantità viene definita netta perché a livello pratico è possibile che sia necessaria una quantità maggiore per compensare alcune perdite del materiale o del prodotto durante il processo di produzione.

Quantità da produrre per un ordine di produzione.

Quantità minima di articoli da acquistare o produrre. Quando vengono generati ordini pianificati, la quantità di articoli da acquistare o produrre non è mai inferiore rispetto alla quantità ordine minima. La quantità ordine minima consente di evitare di acquistare o produrre l'articolo in questione in quantità eccessivamente ridotte.

Quantità da utilizzare come input di un'operazione per ottenere l'output richiesto, tenuto conto della quantità di scarto e della percentuale di resa nonché delle quantità riportate come completate e rifiutate.

La quantità pianificata input è la quantità di prodotti su cui si basano i calcoli dei materiali e delle ore.

Quantità di prodotto che si prevede di ottenere da un'operazione, tenuto conto della quantità di scarto e della percentuale di resa nonché delle quantità riportate come completate e rifiutate.

Quando LN crea un ordine di produzione, la quantità pianificata output dell'ultima operazione del ciclo di produzione corrisponde alla quantità dell'ordine di produzione. Per le altre operazioni, la quantità pianificata output corrisponde alla quantità pianificata input dell'operazione successiva.

Quantità di un articolo pianificata per l'utilizzo in un particolare ordine di produzione.

La quantità stimata include la quantità netta più qualsiasi quantità aggiuntiva utilizzata per compensare le perdite di materiali previste.

Condizione logica che determina un'azione.

Metodo di previsione della domanda che tiene conto dei dati recenti oltre che dei dati dello storico.

Specifica, espressa sotto forma di percentuale, che indica la modalità di aggregazione o disaggregazione degli articoli.

Aggregare articoli significa raggruppare articoli diversi in modo da creare famiglie di prodotti a scopo di pianificazione. In questo caso si parla anche di distinta base di pianificazione. Disaggregare articoli significa suddividere una famiglia di prodotti in famiglie più piccole o in articoli.

Le relazioni di aggregazione possono avere la stessa struttura di una distinta base a livello singolo. È tuttavia anche possibile creare strutture multilivello, simili alle distinte base di produzione.

Esempio

Collegamento tra una revisione di un elemento di progettazione e uno o più articoli standard o personalizzati. È possibile utilizzare questa relazione per implementare una modifica di progettazione incorporata in una nuova revisione di un elemento di progettazione copiando i dati dell'elemento di progettazione nell'articolo definito nella relazione.

Un gruppo di risorse di produzione, centri di lavoro e cellule di lavoro correlati fisicamente gli uni agli altri. Ad esempio, una sala di produzione è un reparto di produzione.

Output utilizzabile generato da un'operazione, espresso sotto forma di percentuale dell'input.

Esempio 1 - Un'operazione del processo di produzione delle lampadine ha una resa del 98%. Questo significa che ogni 100 lampadine prodotte 98 in media sono funzionanti. Le rimanenti lampadine sono difettose e verranno pertanto rifiutate.

Esempio 2 - Alcuni fili di acciaio vengono attorcigliati per produrre un cavo di acciaio. Il cavo risulta del 10% più corto rispetto ai fili da cui viene prodotto a causa dell'operazione di intreccio. La resa viene pertanto impostata sul 90%.

Persona responsabile della pianificazione o dell'esecuzione di un'attività di progetto.

Versione o versione revisionata di un elemento di progettazione o di un articolo gestito per revisioni, ovvero un articolo collegato a un elemento di progettazione. È possibile creare più revisioni di un elemento di progettazione.

Esempio

Elemento di progettazione: Mountain bike E-MB01

Costi indiretti di un articolo, ad esempio costi generali, costi di immagazzinamento, costi di gestione, costi di manutenzione della macchina. I ricarichi possono essere definiti come percentuale o come importo fisso e possono contribuire a determinare i costi variabili e fissi.

Base per costi o sconti aggiuntivi, in termini di percentuale di importi fissi, nella struttura del prezzo di costo/valutazione per articoli appartenenti al magazzino o al gruppo di articoli specificato. I ricarichi sono collegati a un codice di calcolo dei prezzi.

Importo addebitato in aggiunta al costo in genere sostenuto per la produzione o l'acquisto di un singolo articolo.

Una richiesta di strumento viene generata quando è necessario utilizzare uno strumento. Viene creata una richiesta per ciascuna combinazione strumento-centro di lavoro.

Una richiesta di strumento contiene i seguenti dati:

• Numero richiesta
• Tipo di strumento
• Numero di serie strumento
• Centro di lavoro/Centro di assistenza
• Stati delle richieste

La modalità, il luogo e i tempi di utilizzo dello strumento all'interno del centro di lavoro vengono stabiliti dai dettagli della richiesta di strumento, che è possibile visualizzare nella sessione Richiesta strumento - Righe (titrp0516m000).

Revisione di uno strumento dopo un determinato numero di utilizzi.

Risposta in un tipo di interazione tra utente e sistema basato su domanda e risposta. Questa caratteristica viene utilizzata nel modulo Classificazione prodotti (GRT).

La risposta può essere di tre tipi:

• Numerico

  Esempio: 5.

• Alfanumerico

  Esempio: ROSSO.

• Risposta e follow up

  In base alla risposta viene generata una nuova domanda.

Risultati finanziari, ad esempio di un progetto o di un ordine di produzione. Questi risultati vengono espressi sotto forma di varianze. Una varianza è la differenza tra il valore previsto, in un budget o una pianificazione, e il valore effettivo. Esistono diversi tipi di varianze, ovvero varianze di prezzo, varianze di efficienza e varianze aggiuntive dell'ufficio di calcolo.

Prelievo automatico di materiali dalle scorte oppure contabilizzazione delle ore impiegate per la produzione di un articolo in base all'utilizzo teorico e alla quantità dell'articolo riportata come completata.

Materiale inutilizzabile o articoli rifiutati di prodotti intermedi, ad esempio causati da componenti difettosi o perdite di prodotti durante operazioni di taglio o troncatura. È necessario aumentare i fabbisogni di materiale lordi e/o la quantità di input di un'operazione in modo da tenere conto dello scarto previsto.

Nella distinta base lo scarto può essere definito sia come percentuale dei fabbisogni di materiale netti (fattore di scarto) sia come quantità fissa (quantità di scarto). Una quantità di scarto nella maggior parte dei casi viene utilizzata per definire la quantità di materiale che viene persa a ogni avvio di una produzione, ad esempio per il test dell'attrezzatura.

Per un'operazione lo scarto può essere definito solo come quantità fissa.

Consente di rappresentare una struttura multilivello in un livello. Di conseguenza, tutti gli elementi della struttura gerarchica sono figli diretti dell'articolo padre. Questo processo può essere utilizzato per ottimizzare il calcolo dei fabbisogni componenti assemblaggio.

Esempio

Di tanto in tanto, alla struttura di prodotto viene applicato uno schema e il risultato viene archiviato separatamente. In questo modo LN non deve eseguire una ricerca nell'intera struttura tutte le volte che è necessario calcolare i fabbisogni componenti di assemblaggio, poiché tutti i componenti richiesti possono essere letti in un'unica volta.

Le scorte di materiale a basso costo presenti nella produzione per reparti che possono essere utilizzate per la produzione senza che sia necessario registrare separatamente ogni prelievo di materiale. Le scorte di reparto non vengono scaricate a consuntivo e non vengono incluse nei costi stimati.

Differenza tra la coda effettiva alla data di generazione e la coda pianificata.

Set di centri di lavoro consecutivi in una linea di assemblaggio, compresi tra due buffer. Il primo buffer rappresenta l'inizio del segmento, mentre il buffer successivo rappresenta la prima parte del segmento che segue.

Segmento da cui LN inizia a generare le sequenze.

Determinazione dell'ordine di sequenza utilizzato per avviare la produzione degli articoli in un segmento di una linea di produzione. L'ordine di sequenza può essere modificato da un segmento di linea a quello successivo.

Set di operazioni eseguite in successione nello stesso centro di lavoro.

Identifica un set con opzioni e caratteristiche di prodotto per un articolo configurabile nella struttura di prodotto.

Fornitura di componenti di assemblaggio o kit di assemblaggio a un magazzino dell'officina di produzione affinché vengano consegnati alla stazione di linea nella stessa sequenza degli ordini di assemblaggio.

Processo di calcolo con cifre simulate anziché effettive utilizzato per verificare quale sarebbe il risultato se venissero modificate determinate cifre. Contrario: effettivo o operativo.

Sito (stabilimento) in corrispondenza di un punto di ricevimento della catena di fornitura.

In una situazione in cui sono presenti più società, la società principale viene utilizzata per sincronizzare i dati nelle altre società. I dati immessi o generati nella società principale, ad esempio la struttura linea, possono essere replicati alle altre società. La società principale può essere una delle società delle linee di assemblaggio o una società diversa.

Le caratteristiche che determinano lo stato della macchina.

Gli stati delle classi di attrezzaggio incidono sul tempo necessario per passare da uno stato all'altro. Vengono raggruppati in una classe di attrezzaggio.

Lo stato assegnato a un ordine di produzione, che indica la fase di elaborazione di un ordine di produzione. ad esempio Creato, Stampato o Rilasciato.

Stato assegnato a un'operazione, ad esempio Pianificato, Pronto per avvio o Completato. Questo stato indica la fase del processo di elaborazione a cui è giunta un'operazione.

Caratteristica di un articolo collegata a un'operazione. In base agli stati di attrezzaggio di due operazioni successive, il cambio di una macchina può richiedere tempi più o meno lunghi. Una classe di attrezzaggio è costituita da una serie di stati di attrezzaggio.

Esempio

Se la classe di attrezzaggio è il colore, gli stati di attrezzaggio possono essere rosso, verde, bianco, nero e così via.

Centro di lavoro che fa parte di una linea di assemblaggio. Una stazione di linea viene utilizzata nella produzione di articoli FAS (Final Assembly Schedule). Una stazione di linea può avere più posizioni, che consentono la presenza di più articoli in un'unica stazione di linea.

Strumento utilizzato durante i test della qualità per misurare particolari caratteristiche di un articolo.

Esempio

Risorsa riutilizzabile, manuale o meccanica, per l'esecuzione di attività di produzione e/o assistenza. Terminato l'utilizzo, lo strumento viene restituito alle scorte in modo da poter essere riutilizzato per i successivi fabbisogni. La durata di uno strumento si riduce a ogni utilizzo. In LN uno strumento può essere identificato tramite una combinazione univoca composta dal tipo di strumento e dal numero di serie.

Esempio

• Strumenti manuali

  Un trapano elettrico o una sega.

• Attrezzaggio macchina

  Una maschera di montaggio, uno stampo, un modello costruttivo o strumenti di taglio.

• Strumenti

  Un durometro o un calibro.

• Attrezzatura

  Una pala.

Strumento con componenti scollegabili che interagiscono tra loro durante un'operazione.

Esempio

Per l'attrezzatura di fissaggio viene utilizzato uno stampo. Lo stampo è costituito dai seguenti componenti:

• Stampo superiore
• Stampo inferiore
• Punzoni
• Colonne di guida

Lo stampo viene definito come strumento multicomponente e le varie parti vengono definite come componenti.

Struttura della variante di prodotto, costituita da un articolo finale configurabile correlato a più articoli secondari configurabili e/o moduli di progettazione.

È possibile che anche per gli articoli secondari configurabili siano definiti articoli secondari configurabili e/o moduli di progettazione. Gli articoli configurabili rappresentano il prodotto e gli assemblati intermedi del prodotto stesso. I moduli di progettazione vengono utilizzati per gli articoli di assemblaggio e rappresentano le unità logiche che non possono costituire prodotti indipendenti, ad esempio un sistema elettrico. La struttura della variante di prodotto viene generata da LN e, a seconda delle opzioni, include una parte della distinta base.

Fornisce informazioni sulla struttura e sulla composizione dei prezzi di vendita per le varianti di prodotto.

La struttura del prezzo di vendita presenta le seguenti caratteristiche:

• Viene utilizzata durante il calcolo del prezzo di vendita per una variante di prodotto su un ordine o un'offerta di vendita.
• Fornisce informazioni sulla struttura del prezzo e può essere visualizzata nella sessione Struttura prezzo di vendita variante prodotto (tipcf5530m000). Può essere stampata, in aggiunta o in alternativa alle opzioni della variante di prodotto, nei documenti ordine di vendita.

Gerarchia multilivello (ad albero) di famiglie di prodotti. Le famiglie di prodotti fanno parte di un gruppo di famiglie principale. I gruppi di famiglie di livello inferiore possono essere collegati a una famiglia di livello superiore.

Sequenza di fasi tramite cui i componenti vengono aggregati in assemblati intermedi, fino alla realizzazione del prodotto finito.

La struttura di prodotto viene definita tramite una distinta base multilivello, talvolta abbinata a dati del ciclo di produzione.

Specifica i sottoprogetti appartenenti al progetto principale. Le strutture di progetto sono particolarmente importanti nel caso di progetti di grandi dimensioni in uno scenario di progettazione su ordine (ETO).

Le strutture di progetto possono essere importanti per la pianificazione di rete perché le date di inizio e di fine dei sottoprogetti possono dipendere dalle date di inizio e di fine calcolate per le attività del progetto principale.

Nei calcoli del progetto i costi dei sottoprogetti vengono aggregati al progetto principale pertinente.

La struttura di progetto viene applicata solo ai progetti di tipo diverso da Budget.

È possibile eliminare una struttura di progetto solo se lo stato del progetto principale è impostato su Libero o Archiviato.

Tabella contenente i tempi necessari per l'esecuzione di un'attività (tempi norma) oppure il numero di possibili esecuzioni di un'attività in un'unità di tempo specifica (unità norma). I tempi norma o le unità norma dipendono da due serie di valori riportati nelle colonne (asse X) e nelle righe (asse Y) della tabella.

Esempio

Il tempo necessario per la creazione di un foro dipende dallo spessore del materiale e dal diametro del foro. Di seguito è riportato un esempio di tabella norme contenente tempi norma:

Il tempo norma per la creazione di un foro con diametro di 1 mm utilizzando un materiale con spessore di 2 mm è 2,5.

Tariffa utilizzata per calcolare i costi di conto lavoro. L'utilizzo da parte di LN della tariffa di conto lavoro nei calcoli dipende dal metodo di calcolo:

• Unità
• Tariffa operazione
• Tariffa oraria uomo
• Tariffa oraria macchina

Tariffa determinata in base ai costi manodopera, ai costi macchina o ai costi generali. La tariffa operazione può essere collegata a centri di lavoro o attività tramite un codice tariffa operazione.

Quantità di articoli prodotta in un'unità di tempo specifica.

Esempio

Il tasso di produzione può essere, ad esempio, di 300 litri all'ora o 20 pezzi al minuto.

Periodo di tempo durante il quale un ordine rimane in attesa in un centro di lavoro dopo il completamento di un'operazione e prima del trasferimento all'operazione successiva.

In LN i tempi di attesa non vengono pianificati in base a un calendario specifico. La pianificazione del tempo di attesa si basa su un programma settimanale di 7 * 24 ore.

Un esempio tipico è il tempo necessario per l'asciugatura dopo l'applicazione di una vernice.

Periodo di tempo durante il quale un ordine rimane in attesa in un centro di lavoro prima dell'attrezzaggio o dell'esecuzione del lavoro.

Tempo necessario per l'elaborazione di un pezzo o un lotto durante un'operazione specifica.

Il tempo di esecuzione non include il tempo di attrezzaggio.

Tempo di esecuzione = Tempo di produzione - Tempo di attrezzaggio

Lead time necessario per eseguire un'operazione.

Il tempo di produzione include il tempo di attrezzaggio e il tempo di esecuzione. La formula applicata da LN per il calcolo del tempo di produzione varia a seconda che l'operazione corrispondente abbia una durata fissa o meno.

• Se l'operazione ha una durata fissa, la formula applicata da LN per il calcolo del tempo di produzione è la seguente:

  Tempo medio di attrezzaggio + Durata ciclo. 

• Se l'operazione non ha una durata fissa, la formula applicata da LN è la seguente:

  Tempo medio di attrezzaggio + (Durata ciclo * Quantità pianificata input) / Quantità ciclo di produzione. 

Tempo che è possibile aggiungere al normale lead time per proteggere la consegna di merci da eventuali fluttuazioni nel lead time. Consente di completare un ordine prima della data in cui l'ordine è realmente necessario.

Esempio

La durata dell'attività collegata è 30 giorni e la prima data di fine possibile dell'attività è il 30 gennaio. Se si specifica un tempo di sicurezza del 10%, Generazione pianificazione ordini pianificherà il materiale 3 giorni lavorativi prima del 30 gennaio.

Tempo necessario per il passaggio di un prodotto semifinito da un'operazione a quella successiva. Al termine dell'ultima operazione, il tempo di spostamento è rappresentato dal tempo necessario per trasferire il prodotto finito al magazzino.

Il tempo di spostamento è uno degli elementi del lead time pianificati da LN in base a un calendario specifico.

Tempo necessario per l'attrezzaggio o il cambio di una macchina prima dell'avvio di tale macchina. Il tempo di attrezzaggio può essere lungo, ad esempio per il passaggio dall'applicazione di vernice nera all'applicazione di vernice bianca, oppure breve, ad esempio per il passaggio dall'applicazione di vernice bianca all'applicazione di vernice gialla. Il tempo di attrezzaggio deve rappresentare una media di tutti i possibili tempi di attrezzaggio.

Tempo necessario per l'esecuzione di un'attività. Questo valore viene determinato in base a due valori della tabella norme.

Esempio

Per creare un foro con un diametro di 5 mm (primo valore) utilizzando una lamiera con uno spessore di 8 mm (secondo valore) sono necessari 0,5 minuti (tempo norma).

Esame o verifica effettuata su una caratteristica. È possibile collegare uno o più test a una caratteristica.

Definizione della macchina a livello di società. Ad esempio: centro di tornitura Haas ST30.

Determina se e come i prodotti persi escono dalla produzione quando la percentuale di resa è inferiore al 100%.

Sono disponibili due tipi di resa:

• Discreto

  I prodotti persi escono dalla produzione come prodotti rifiutati.

• Continuo

  I prodotti persi scompaiono completamente, ad esempio per evaporazione.

Una variante di prodotto può essere correlata a un'offerta di vendita, un ordine di vendita, un budget o un progetto oppure può riguardare una variante standard.

Il tipo di strumento è il primo livello utilizzato per identificare uno strumento nel sistema di codifica degli strumenti.

Di seguito vengono riportati alcuni esempi di tipi di strumento:

• Martello
• Cacciavite
• Carriola

Martello 1, Cacciavite 2 e Carriola 3 sono esempi di tipi di strumento utilizzati in combinazione con un numero di serie per identificare strumenti univoci.

Sostituto di un tipo di strumento non disponibile per l'utilizzo, ad esempio perché è in fase di rimessa a nuovo.

Qualsiasi azione che influisce sui semilavorati (WIP) di un ordine di produzione o un centro di lavoro.

Di seguito sono riportate le transazioni relative a semilavorati:

• Prelievo di materiali per un ordine di produzione
• Registrazione delle ore per un ordine di produzione
• Consegna di prodotti finiti nelle scorte
• Trasferimenti di semilavorati tra centri di lavoro
• Applicazione di un ricarico

Ordine di magazzino per lo spostamento di un articolo da un magazzino a un altro.

Un trasferimento di magazzino è costituito da un ordine di magazzino con transazione scorte di tipo Trasferimento.

Trasferimento del valore dei semilavorati da un centro di lavoro a quello successivo, in concomitanza con il trasferimento fisico di un assemblato intermedio al centro di lavoro in cui deve essere eseguita l'operazione successiva.

Stanza, edificio o sito di produzione in cui viene eseguita un'operazione.

Un centro di lavoro di tipo Determinazione costi utilizzato per determinare l'unità aziendale per un progetto o un ordine di produzione e che svolge anche una funzione amministrativa.

Unità di misura in cui viene registrata la capacità di un'ubicazione delle scorte. In genere, si riferisce all'area, al volume o al peso della quantità fisica e può essere convertita nell'unità di misura scorte.

Se nei calcoli o nelle formule vengono utilizzate quantità espresse in unità di misura alternative, le quantità vengono prima convertite nell'unità di misura base.

Per ciascuna società è necessario definire le unità di misura base per peso, lunghezza, superficie, volume e tempo.

Unità di misura utilizzata per specificare il tempo della quantità fisica.

Numero di possibili esecuzioni di un'attività in un'unità di tempo specifica (minuto o ora). Questo valore viene determinato in base a due valori della tabella norme.

Esempio

Ogni minuto è possibile segare 5 assi con uno spessore di 5 mm (primo valore) e una larghezza di 60 mm (secondo valore). L'unità norma è quindi 5.

Percentuale di una risorsa, ad esempio la capacità in ore, utilizzata nella produzione.

Periodo operativo compreso tra la data di validità e la data di scadenza.

Concetto utilizzato per indicare quando è possibile utilizzare un'entità specifica. Se, ad esempio, una data è compresa tra una data di validità e una data di scadenza, tale data è valida e l'entità può essere utilizzata.

Codice incluso nel codice di classificazione in base alla risposta selezionata.

Impostazione o valore di input relativo a una macchina, a uno strumento o alla qualità del processo rilevante per l'esecuzione di un'operazione o di una fase dell'operazione. Alcuni esempi sono la profondità di taglio, la velocità di taglio e la temperatura.

Varianza nei risultati finanziari della produzione non causata dalle varianze di prezzo e di efficienza.

Una varianza dell'ufficio di calcolo può essere causata da un'alterazione del costo standard di un articolo finale oppure da differenze tra i ricarichi stimati e quelli effettivi.

La varianza dell'ufficio di calcolo viene utilizzata per cancellare i dati dei semilavorati in modo da contabilizzare tutti i costi.

Parte del risultato di produzione determinata dalle differenze tra le quantità di materiali e le ore stimate ed effettive.

La varianza di efficienza indica il livello di efficienza nell'utilizzo dei materiali e delle risorse.

La varianza di prezzo di un ordine di produzione è la parte del risultato di produzione determinata dalle differenze tra il prezzo stimato ed effettivo di un articolo o di un'ora.

La varianza di prezzo indica l'effetto dalla modifica di tariffe e prezzi sul risultato di produzione.

Set di regole decisionali (vincoli) che controllano la conversione dei fabbisogni del cliente nella struttura di prodotto della variante. Tali vincoli specificano quali componenti e operazioni verranno utilizzati in una variante di prodotto specifica.

In LN, strumento che consente di verificare, limitare oppure rendere obbligatoria l'esecuzione o l'esclusione di un'azione.

Nel modulo Configurazione prodotti un vincolo è costituito da qualsiasi regola decisionale o calcolo che può essere applicato durante la definizione delle varianti di prodotto. I vincoli possono essere utilizzati nel modello di prodotto per le caratteristiche di prodotto, le distinte base generiche, i cicli di produzione, i listini prezzi e i dati dell'articolo. Per definire i vincoli, è possibile utilizzare un editor dei vincoli.

I vincoli consentono inoltre di indicare in quali casi determinate combinazioni di opzioni sono accettabili, obbligatorie o non accettabili per le caratteristiche di prodotto. È inoltre possibile specificare i componenti della distinta base e/o le operazioni da includere o escludere, la struttura del prezzo di acquisto o di vendita per una variante di prodotto e così via.

Nel modulo Classificazione prodotti un vincolo è costituito da una o più righe di vincolo che definiscono le condizioni in cui alcuni valori restituiti o risultati di calcoli vengono inclusi nel codice di classificazione durante la classificazione degli articoli.

Nel modulo Classificazione prodotti un vincolo è costituito da una o più righe di vincolo che definiscono le condizioni in cui alcuni valori restituiti o risultati di calcoli vengono inclusi nel codice di classificazione durante la classificazione degli articoli.

Ad esempio:

• Se una sedia è rossa, nel codice di classificazione viene inserita la lettera r.
• Se una sedia è blu, nel codice di classificazione viene inserita la lettera b.