Quantità di un articolo assegnata a un ordine specifico, ma non ancora inoltrata dal magazzino alla produzione.

Le materie prime, gli assemblati intermedi, i prodotti finiti e gli strumenti che possono essere acquistati, immagazzinati, prodotti e venduti.

Un articolo può inoltre rappresentare un set di articoli gestiti come unico kit o disponibile in più varianti di prodotto.

È inoltre possibile definire articoli non fisici, ovvero articoli che non sono conservati tra le scorte, ma che possono essere utilizzati per registrare i costi o fatturare i servizi ai clienti. Di seguito vengono riportati alcuni esempi di articoli non fisici:

• Articoli di costo (ad esempio l'elettricità)
• Articoli di servizio
• Servizi di conto lavoro
• Articoli Elenco (menu/opzioni)

Articolo per cui è possibile definire un codice identificativo di configurazione in una riga ordine di vendita o in una riga offerta di vendita. Il codice identificativo di configurazione viene utilizzato per impostare scostamenti relativi all'articolo con codice identificativo di configurazione e tracciare ordini di acquisto e di produzione in una specifica riga ordine di vendita per l'articolo in questione.

Articolo con caratteristiche e opzioni che deve essere configurato prima che sia possibile eseguire attività su di esso. Se l’articolo configurabile è generico, dopo la configurazione viene creato un nuovo articolo. Se l’articolo è manufatto o acquistato, la configurazione è identificata per codice articolo e ID elenco opzioni.

• Gli articoli di tipo Manufatto o Prodotto con origine fornitura predefinita impostata su Assemblaggio e gli articoli di tipo Generico sono sempre configurabili.
• Gli articoli di tipo Acquistato o Prodotto con un programma acquisti in uso possono essere configurati.
• Gli articoli configurabili di tipo Acquistato o Prodotto possono essere utilizzati solo all’interno del package Controllo assemblaggio.

Articolo configurabile che è stato configurato, ovvero per il quale sono state scelte opzioni e caratteristiche.

Un elemento configurato può avere componenti anch'essi configurati, ad esempio una bicicletta con un fanalino da bicicletta. Se un articolo configurato è un articolo finale, viene configurato con i componenti configurabili e memorizzato come variante di prodotto.

Occorrenza fisica di un articolo standard a cui è stato assegnato un numero di serie univoco per l'intero ciclo di vita. In questo modo, è possibile tracciare un singolo articolo per tutta la durata del relativo ciclo di vita, ad esempio durante le fasi di progettazione, produzione, test, installazione e gestione. Un articolo con numero di serie può essere costituito da altri componenti con numero di serie.

Sono esempi di articoli con numero di serie automobili (targa veicolo), aeroplani (numeri coda), PC e altre apparecchiature elettroniche (numeri di serie).

Articolo la cui origine di fornitura predefinita è Assemblaggio. La produzione degli articoli di assemblaggio viene controllata tramite un ordine di assemblaggio. Gli ordini di assemblaggio vengono eseguiti in una linea di assemblaggio.

Articolo prodotto o acquistato per un particolare ordine di vendita. Il progetto dell'articolo fornisce un collegamento all'ordine di vendita.

Un articolo di progetto può essere riconosciuto tramite il relativo codice articolo. Se nel segmento di progetto è stato immesso un codice, si tratta di un articolo di progetto.

Un articolo di progetto può essere personalizzato in base alle specifiche di un cliente, ma può essere anche un articolo standard su ordine.

Articolo generico con sistema ordine FAS (Final Assembly Scheduling).

Gli articoli FAS vengono prodotti in base a un processo di produzione a flusso con modello misto su una linea di assemblaggio.

Articolo pronto per la consegna a un magazzino. Un articolo finale viene prodotto alla fine di un ciclo di produzione connesso (coprodotti e sottoprodotti) o principale.

Articolo disponibile in più varianti di prodotto. Prima di eseguire una qualsiasi attività di produzione su un articolo generico, è necessario configurare quest'ultimo in modo da determinare la variante di prodotto desiderata.

Esempio

Articolo generico trapano elettrico

Opzioni:

• 3 tipi di alimentazione (batterie, 12 V o 220 V)
• 2 colori (blu, grigio)

Con queste opzioni può essere prodotto un totale di 6 varianti di prodotto.

Articolo soggetto alla gestione per lotti.

Risultato finale di un ordine di produzione.

Un articolo principale può essere modificato in un articolo finale per la consegna a un magazzino oppure può essere consegnato direttamente al cliente in grandi quantità.

Strumento utilizzato per classificare ulteriormente gli articoli.

Un articolo secondario può essere:

• Un articolo componente utilizzato in una distinta base.
• Un materiale utilizzato in una formula.

Articolo acquistato, materiale, assemblato intermedio o prodotto finito in genere disponibile.

Tutti gli articoli non realizzati secondo le specifiche del cliente per un determinato progetto vengono definiti articoli standard. Contrario: articolo personalizzato.

Set di risorse assegnate a una linea di assemblaggio per un particolare periodo del giorno. Le risorse vengono suddivise tra le stazioni di linea al fine di creare una linea bilanciata.

Le assegnazioni vengono definite per una linea di assemblaggio. Per ciascuna assegnazione è necessario specificare la durata del ciclo e gli intervalli di attività, ovvero il periodo e gli intervalli di tempo in cui l'assegnazione è valida. Le caratteristiche di processo definite per un'assegnazione includono i seguenti elementi:

• FTE manodopera
• Numero macchine
• Gruppo di lavoro
• Operazioni

Queste caratteristiche del processo sono collegate ad altre assegnazioni, a loro volta collegate all'assegnazione di assemblaggio. Quando un'assegnazione è valida, sono valide anche le assegnazioni ad essa collegate.

Tipi di assegnazione

Esistono due tipi di assegnazione che possono essere presenti nello stesso momento. L'assegnazione media viene utilizzata per scopi più generici, mentre l'assegnazione non media è limitata a un periodo e un intervallo di tempo specifici.

• Assegnazioni medie

  Utilizzano una durata del ciclo media basata sulle durate del ciclo delle assegnazioni non medie per il giorno. L'assegnazione media viene utilizzata per la pianificazione, che è basata sulla durata del ciclo, sul calendario e sul tipo di disponibilità.

• Assegnazioni non medie

  Utilizzano durate del ciclo basate sul tempo di esecuzione delle operazioni completate sulla linea. La durata del ciclo può variare in base all'intervallo di tempo fornito per l'assegnazione.

  Le assegnazioni non medie vengono utilizzate per definire il contenuto dell'ordine. Per gli ordini generati (non bloccati), il contenuto dell'ordine è basato sulla prima assegnazione non media attiva. Per gli ordini bloccati, il contenuto si basa sull'assegnazione non media effettiva nel momento in cui l'ordine viene bloccato.

  Le assegnazioni non medie vengono inoltre utilizzate per determinare l'intervallo lead time durante il sequenziamento. Quando l'ordine è in sequenza, viene calcolato un lead time per ciascun ordine. Questo lead time si basa sulla durata dei cicli e la durata del ciclo applicabile si ottiene dall'assegnazione non media.

Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva.

Nelle assegnazioni in conto lavoro un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico in Gestione articoli.

Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.

Data fino alla quale il piano di fornitura di un articolo e gli ordini pianificati vengono bloccati.

La barriera temporale viene espressa in numero di giorni lavorativi o di ore lavorative a partire dalla data in cui viene eseguita la simulazione.

Di norma, durante il periodo di congelamento Pianificazione aziendale non effettua la rigenerazione del piano di fornitura o degli ordini pianificati. È comunque possibile modificare tale comportamento quando si esegue una simulazione del piano principale o una simulazione degli ordini.

La barriera temporale viene applicata allo scopo di evitare:

• Interferenze negli ordini già iniziati a livello dell'officina di produzione.
• Generazione di ordini pianificati le cui date di inizio sono già trascorse, ossia ordini in ritardo.

Di norma, il lead time del processo di produzione di un articolo rappresenta un valore accettabile per la barriera temporale.

Data di riferimento in base alla quale vengono valutati i processi o gli stati.

Esempio

La barriera temporale ordine di assemblaggio su una linea di assemblaggio definisce la data di fine del periodo per cui devono essere creati gli ordini di assemblaggio. Se la barriera temporale è costituita da 100 giorni, gli ordini di assemblaggio devono essere creati per le varianti di prodotto per cui la data pianificata di uscita dalla linea di produzione è compresa tra la data attuale e il centesimo giorno a partire da quest'ultima. Analogamente, una barriera temporale può definire il momento in cui gli ordini stazione di linea devono essere bloccati, aggiornati e così via.

Consente di disattivare stazioni di linea, segmenti di linea, ordini stazioni di linea e così via. Un elemento bloccato non può essere modificato. Ad esempio, un ordine stazione di linea può essere bloccato poiché il processo di produzione è in una fase troppo avanzata per poter essere modificato.

Stazione di lavoro di una linea di assemblaggio in cui non vengono eseguite operazioni e in cui gli ordini rimangono in attesa prima di passare alla stazione di lavoro successiva.

È possibile utilizzare i buffer per modificare la sequenza dei prodotti da un segmento di linea a un altro. I buffer di LN sono del tipo ad accesso casuale.

Buffer con punti ad accesso casuale. Durante l'elaborazione della sequenza, LN verifica questi punti al fine di ottenere una sequenza adeguata sul segmento di linea successivo. Ai buffer ad accesso casuale è possibile associare regole di linea. Le regole di linea determinano la sequenza degli ordini di assemblaggio che vengono immessi nel buffer ad accesso casuale.

Gli ordini inseriti per primi vengono evasi per primi. Questo tipo di buffer è quindi semplicemente una sorta di "conduttura" che può avere una determinata capacità. Dal momento che la sequenza pianificata non può essere modificata, ai buffer FIFO non è possibile associare regole di linea.

Caratteristiche che è possibile combinare e successivamente collegare ad articoli configurabili per creare una variante di prodotto. Un esempio di caratteristica è il colore.

Caratteristica di una classe di configurazione. Può trattarsi di un qualsiasi tipo di proprietà che può contenere un determinato valore. Un esempio di caratteristica è il colore.

Le caratteristiche di una classe possono essere:

• Obbligatorie
• Permanenti (memorizzabili)
• Private (non utilizzabili all'esterno del modello di configurazione)
• Attive (in uso)
• Esplicite (derivate da)

Area di produzione specifica costituita da una o più persone e/o macchine con capacità identiche, che possono essere considerate come una singola unità ai fini della pianificazione dei fabbisogni di capacità e della programmazione dettagliata.

Sequenza di operazioni necessarie per la produzione di un articolo.

Per ciascuna operazione vengono specificati l'operazione di riferimento, la macchina e il centro di lavoro, nonché le informazioni sul tempo di attrezzaggio e sulla durata del ciclo.

Serie alternata di barre e spazi stampata su documenti o prodotti che rappresenta informazioni codificate decifrabili dagli scanner elettronici.

Numero di riferimento, ad esempio una riga di ordine di vendita o una riga di deliverable di progetto, utilizzato per la creazione di modelli di scostamento relativi a un articolo con codice identificativo di configurazione.

Combinazione specifica di opzioni di prodotto, ad esempio il colore o lo stile, correlate a un ordine di assemblaggio.

Ciascuna combinazione di opzioni può includere una singola opzione oppure una combinazione di altre combinazioni di opzioni.

Conversione di tutto il codice sorgente di un programma dal linguaggio ad alto livello nel codice oggetto prima dell'esecuzione del programma. Il codice oggetto è un codice macchina eseguibile oppure una variazione del codice macchina.

Voce in un servizio directory LDAP. Il componente Bus contiene informazioni, quali il nome, l'indirizzo, le code dei messaggi, le porte e così via, relative al server/client che utilizza Infor Integration. Ciascun componente dispone inoltre di uno o più punti di connessione che collegano Integration Adapter relativo al componente al livello di trasporto effettivo.

Componente utilizzato in una linea di assemblaggio.

Un componente di assemblaggio costituisce il collegamento tra Baan Configurator e Pianificazione aziendale. Baan Configurator genera i fabbisogni per i componenti di assemblaggio, mentre Pianificazione aziendale pianifica la produzione o l'acquisto di un articolo.

Categoria definita dall'utente per la classificazione dei costi.

Tali componenti possono essere utilizzati per le finalità riportate di seguito:

• Scomporre il costo standard, il prezzo di vendita o il prezzo di valutazione di un articolo.
• Confrontare i costi di ordine di produzione stimati e quelli effettivi.
• Calcolare le varianze di produzione.
• Visualizzare la distribuzione dei costi in base ai vari componenti presenti nel modulo Contabilità costi.

I componenti di costo possono essere dei seguenti tipi:

• Costi operazione
• Costi materiale
• Ricarico
• Costi generali
• Non applicabile

Set di ordini di produzione eseguiti in successione in una linea di assemblaggio. Prima che la produzione abbia inizio, viene definita la sequenza della composizione di linea per determinare l'ordine della produzione.

Una configurazione è interscambiabile con un'altra in uno specifico punto della linea di assemblaggio se in corrispondenza di questo punto le due configurazioni presentano le stesse specifiche.

Somma dei seguenti costi degli articoli calcolata in base al codice di calcolo dei costi standard:

• Costi del materiale
• Costi delle operazioni
• Ricarichi

I prezzi calcolati in base ad altri codici di simulazione dei prezzi sono prezzi simulati. Il costo standard viene utilizzato a scopo di simulazione e nelle transazioni in cui non è disponibile un prezzo effettivo.

Il costo standard è anche è un metodo di valorizzazione delle scorte utilizzato ai fini della contabilità.

Data definibile dall'utente che viene utilizzata per verificare la validità degli ordini di modifica e delle entità di configurazione, ad esempio:

• Ruoli utente
• Caratteristiche
• Risorse di configurazione

In caso di controllo della validità, la data di validità e la data di scadenza vengono verificate rispetto alla data di riferimento. Se la data di riferimento corrisponde o è successiva alla data di validità, l'entità di configurazione è valida. Se la data di riferimento corrisponde o è successiva alla data di scadenza, l'entità di configurazione non è più valida.

Data in cui viene verificata la validità dei materiali o delle operazioni.

L'applicazione considera valido un materiale o un'operazione se questa data è compresa tra la data di validità e la data di scadenza.

Le date di validità vengono utilizzate nel processo di esplosione per creare domande per gli articoli corretti.

Data in cui è pianificata l'uscita dalla linea di assemblaggio di un articolo di assemblaggio.

La data pianificata di uscita dalla linea inizialmente corrisponde alla data richiesta di uscita dalla linea. La prima, tuttavia, può essere successivamente modificata per motivi di pianificazione.

Data in cui è richiesta l'uscita dalla linea di assemblaggio di un articolo di assemblaggio al fine di rispettare la data di consegna indicata nella riga ordine di vendita.

Pianificazione degli ordini in modo da tenere conto del lead time cumulativo del processo di produzione.

Elenco in cui sono indicati tutti i componenti, le materie prime e gli assemblati intermedi utilizzati per un articolo manufatto e in cui è specificata la quantità di ciascun componente richiesta per la produzione dell'articolo. Nella distinta base viene mostrata la struttura a livello singolo di un articolo prodotto.

Set di componenti, per articolo generico, da cui possono essere composte le varianti di prodotto. La distinta base generica costituisce la base per la distinta base della variante che viene generata durante la configurazione o la determinazione di una variante di prodotto. Per ogni riga di distinta base (componente) può essere applicata una regola di vincolo.

Distinta base in cui vengono elencati i sottocomponenti dei componenti e tutti i sottocomponenti finali.

Nella distinta base multilivello il prodotto finale si trova al livello zero.

Il tempo (medio) che intercorre tra il completamento di due unità di produzione separate. Ad esempio, la durata del ciclo di assemblaggio motori alla velocità di 120 motori l'ora è di 30 secondi.

Flusso di lavoro in cui le azioni vengono attivate da un'attività o da un batch di attività eseguito in un'altra stazione di linea.

Gli articoli gestiti per revisioni sono articoli in continuo sviluppo. Per identificare la versione dell'articolo, aggiungere un numero di revisione al codice articolo.

Quando viene selezionato un articolo gestito per revisioni, viene utilizzata la versione corrente. Le versioni obsolete non vengono più prodotte e i prototipi non sono ancora venduti.

Funzione per controllare la validità delle variazioni tramite codici identificativi di configurazione.

Gli identificativi di configurazione consentono di creare modelli di modifica per le seguenti entità:

• Distinta base di progettazione
• Distinta base di produzione
• Ciclo di produzione
• Operazioni ciclo di produzione
• Selezione di fornitori
• Strategie di approvvigionamento

Set completo di dettagli relativi al recapito, inclusi l'indirizzo postale, i numeri di telefono, fax e telex, l'indirizzo Internet ed e-mail, i dati di identificazione necessari per il calcolo imposte e le informazioni sui cicli di produzione.

Periodo di tempo utilizzato per la pianificazione e lo scarico a consuntivo.

Controllo effettuato per misurare, esaminare, testare o valutare una o più caratteristiche di un prodotto o servizio. Al termine dell’ispezione è possibile confrontare i risultati ottenuti con i requisiti specificati per determinare se è stata raggiunta la conformità per ciascuna caratteristica.

L’ispezione viene in genere eseguita sulle merci consegnate al momento dell’arrivo.

Sistema basato sulla domanda della produzione JIT che regola la fornitura di articoli ai magazzini di officina di produzione.

Per la consegna degli articoli ai magazzini delle officine di produzione, il sistema Kanban utilizza container o dimensioni di lotto standard, denominati anche scaffali. Nel magazzino dell'officina di produzione sono disponibili due o più scaffali con gli stessi articoli. Gli articoli vengono presi solo da uno scaffale. In genere, se lo scaffale è vuoto, ne viene ordinato uno nuovo e gli articoli vengono presi dal secondo scaffale, pieno. A ogni scaffale viene collegata un'etichetta. L'etichetta consente alle stazioni della linea di ordinare uno scaffale pieno con gli articoli necessari.

A volte, non tutti gli scaffali sono provvisti di etichetta. Ad esempio, viene collegata un'etichetta ogni due scaffali. Se entrambi gli scaffali sono vuoti, per generare un ordine di fornitura per entrambi gli scaffali vuoti l'utente scansiona l'etichetta del secondo scaffale vuoto.

Set di articoli, dipendente dall’ordine, che devono essere forniti congiuntamente al magazzino dell’officina di produzione.

Tempo che intercorre tra la data di inizio della produzione e la data di consegna. Il lead time può includere il tempo di preparazione dell'ordine, il tempo di trasporto e il tempo di ispezione.

Set di stazioni di linea consecutive in cui vengono prodotti gli articoli del programma di assemblaggio finale (FAS). Per essere prodotti, gli articoli vengono trasferiti da una stazione di linea all'altra, in ciascuna delle quali vengono eseguite le operazioni. Una linea di assemblaggio è suddivisa in segmenti di linea separati da buffer e può essere una linea principale o una linea di fornitura.

Linea di assemblaggio che produce assemblati intermedi utilizzati in un'altra linea di assemblaggio. Può anche produrre articoli non utilizzati in alcuna linea di assemblaggio. Una linea di assemblaggio è un set di stazioni di linea consecutive in cui vengono prodotti articoli FAS (Final Assembly Schedule) e talvolta anche altri tipi di articoli.

Linea di assemblaggio in cui un prodotto viene completato.

Linea di assemblaggio in cui vengono realizzati prodotti finali. Una linea di assemblaggio è un set di stazioni di linea consecutive in cui vengono prodotti articoli FAS (Final Assembly Schedule) e talvolta anche altri tipi di articoli.

Numero di articoli prodotti e immagazzinati insieme, identificati da un codice (lotto). I lotti identificano le merci.

Magazzino in cui vengono conservate scorte intermedie per la fornitura dei centri di lavoro. Un magazzino dell'officina di produzione è collegato a una singola cellula di lavoro, a una linea di assemblaggio oppure a uno o più centri di lavoro. Un magazzino dell'officina di produzione può essere rifornito di merci tramite ordini di rifornimento o forniture di materiali basate su richiesta.

I metodi di fornitura dei materiali basati su richiesta sono i seguenti:

• Controllato da ordine/Batch (utilizzabile solo in Controllo assemblaggio)
• Controllato da ordine/SILS (utilizzabile solo in Controllo assemblaggio)
• Controllato da ordine/Unico (utilizzabile solo in Gestione produzione per reparti)
• Kanban.
• Punto ordine tempificato.

Gli articoli conservati nel magazzino dell'officina di produzione non fanno parte dei semilavorati (WIP). Quando gli articoli escono dal magazzino dell'officina di produzione per essere utilizzati nella produzione, il relativo valore viene aggiunto ai semilavorati.

Modello in base al quale viene specificata la struttura di un codice di identificazione. Una maschera viene utilizzata per generare gli identificativi degli oggetti, quali numeri di serie, unità di gestione o turni.

Set di materie prime, componenti e assemblati intermedi utilizzati per produrre un articolo. È inoltre possibile considerare come materiale un articolo di costo, ad esempio l'elettricità.

Si tratta di un metodo per il calcolo del valore delle scorte.

Le scorte vengono valorizzate in base al costo standard o al prezzo di ricevimento effettivo. Poiché il valore delle scorte può variare nel tempo, è necessario considerare la scadenza delle scorte. In LN, sono disponibili i metodi di valutazione scorte indicati di seguito:

Metodo di valorizzazione

Parte di un modello aziendale creato a partire da una selezione di funzioni aziendali inizialmente create nel repository.

Viene utilizzato nella definizione della variante di prodotto durante la preparazione di ordini o di offerte di vendita mediante la conversione dei fabbisogni del cliente in una variante di prodotto.

Articolo virtuale utilizzato per modellare una parte fissa di una struttura di progettazione di prodotti nel modulo Pianificazione assemblaggio di Produzione. La struttura di progettazione di prodotti consente di generare ordini di assemblaggio per il modulo Controllo assemblaggio di Produzione.

Il modulo di progettazione rappresenta la parte superiore di una struttura BOM di articoli di progettazione. Se Pianificazione assemblaggio genera ordini di assemblaggio, nelle tabelle di Gestione articoli in LN viene creato il tipo di articolo Modulo progettazione, se non ancora presente. Il modulo di progettazione fa parte del contenuto degli ordini e della struttura finale.

In Pianificazione assemblaggio, sistema o unità logica di componenti di assemblaggio, in genere non prodotto come unità fisica separata.

Ad esempio, il sistema elettrico di un'auto rappresenta l'unità logica di tutti i componenti richiesti per il sistema elettrico. Tale sistema, tuttavia, non viene prodotto come unità fisica separata, ma integrato nel pannello di controllo, negli sportelli e così via.

Un modulo di progettazione non è associato a cicli di produzione, linee di assemblaggio e così via, ma viene utilizzato solo per scopi di progettazione e pianificazione. Nella distinta base il modulo di progettazione costituisce il livello superiore della sezione non configurabile della distinta base stessa.

Da un punto di vista logistico, "multisocietà" si riferisce al flusso di merci e informazioni tra ubicazioni diverse, che sono implementate in società logistiche diverse. In genere tali ubicazioni si trovano in aree geografiche o Paesi diversi.

Da un punto di vista finanziario, "multisocietà" si riferisce al flusso tra entità finanziarie, rappresentate da reparti e magazzini, che sono implementati in società finanziarie diverse. In genere tali reparti e magazzini si trovano in Paesi diversi o appartengono a business unit diverse.

Il numero di sequenza della distinta base consente di definire più articoli componente per ciascuna posizione. Questi componenti intercambiabili possono avere date di validità diverse.

LN utilizza inoltre i numeri di sequenza in caso di sostituzione degli articoli nelle distinte base.

Esempio

Si supponga che una società che produce biciclette utilizzi fino al mese di agosto telai acquistati dal fornitore A. A partire dalla fine di agosto, tuttavia, la società decide di acquistare telai identici dal fornitore B. Anziché un nuovo numero di posizione della distinta base, per il secondo telaio viene utilizzato un nuovo numero di sequenza.

L'identificativo univoco di un singolo articolo fisico. LN utilizza una maschera per generare il numero di serie. Il numero di serie può essere costituito da più segmenti di dati che rappresentano, ad esempio, una data, informazioni sul modello e sul colore, un numero di sequenza e così via.

I numeri di serie possono essere generati per articoli e strumenti.

Singola fase di un ciclo di operazioni eseguite in successione per la produzione di un articolo.

Durante un'operazione del ciclo vengono raccolti i seguenti dati:

• L'attività, ad esempio il taglio di legname.
• La macchina utilizzata per eseguire l'attività (dato facoltativo), ad esempio la segatrice.
• Il luogo in cui viene eseguita l'attività (centro di lavoro), ad esempio un luogo di lavorazione del legno.
• Il numero di persone necessarie per completare l'attività.

Questi dati vengono utilizzati per calcolare i lead time degli ordini, per pianificare gli ordini di produzione e per calcolare il costo standard.

Rete costituita da linee di assemblaggio diverse in cui è possibile eseguire simultaneamente le stesse operazioni. In alternativa, è possibile creare una rete in cui una linea di fornitura alimenti più linee di fornitura che in una fase successiva convergono in una singola linea.

Ordine utilizzato per assemblare un prodotto in una o più linee di assemblaggio.

Ordine per la produzione di una quantità specificata di un articolo entro una determinata data di consegna.

Ordine di produzione per la riparazione o l'aggiornamento di un articolo già prodotto o acquistato. L'articolo da rilavorare può essere l'input o l'output dell'ordine di produzione.

Accordo utilizzato per vendere articoli o servizi a un Business Partner in base a determinati termini e condizioni. Un ordine di vendita è costituito da un'intestazione e da una o più righe.

I dati generali relativi all'ordine, ad esempio i dati del Business Partner, i termini di pagamento e i termini di consegna, sono archiviati nell'intestazione. I dati relativi agli articoli che devono essere effettivamente forniti, quali gli accordi sui prezzi e le date di consegna, vengono immessi nelle righe ordine.

Ordine di produzione per una stazione di linea di assemblaggio.

Unità di misura del lavoro equivalente a un'ora di lavoro di una persona. Un altro termine talvolta utilizzato per indicare le ore-uomo è ore-persona.

Origine predefinita della fornitura di un articolo. Per la fornitura di un articolo, è possibile utilizzare ordini di acquisto o programmi acquisti, ordini o programmi di produzione, ordini di assemblaggio o ordini di magazzino.

L'origine fornitura predefinita determina il tipo di ordine utilizzato per fornire l'articolo, ma in generale è possibile sostituire il valore predefinito e specificare un'origine alternativa.

Relazione tra un ordine pianificato, o un ordine di fornitura effettivo, e un fabbisogno di articolo che rappresenta un impegno definito.

È possibile utilizzare la fornitura con pegging domanda soltanto per il fabbisogno con pegging, a meno che non si verifichi una delle seguenti condizioni:

• Il pegging viene eliminato.
• I parametri consentono il prelievo di scorte non allocate o scorte di diversa specifica per un ordine di uscita con legame di pegging domanda.

• Fornitura con pegging

  La fornitura con pegging può essere costituita da un ordine di acquisto, un ordine di acquisto pianificato, un ordine di produzione, un ordine di produzione pianificato, un ordine di magazzino con transazione di tipo Trasferimento o un ordine di distribuzione pianificato.

• Fabbisogno con pegging

  Il fabbisogno con pegging può essere costituito, tra l'altro, da una riga ordine di vendita o un componente richiesto per un ordine di produzione.

Termine correlato: impegno provvisorio

Prezzo che viene definito per un fabbisogno in Identificativi di configurazione (UEF). Se un fabbisogno viene utilizzato nella configurazione di un codice identificativo, il prezzo aggiornato viene aggiunto al prezzo di vendita del codice identificativo.

Speciale modalità di assistenza all'utente che automatizza un'attività impostando i valori dei parametri all'interno di un modello aziendale e che configura il software in modo da soddisfare le specifiche esigenze di un'organizzazione.

Tabella dei tempi di fornitura pianificata di materiali. I programmi acquisti supportano acquisti a lungo termine con consegne frequenti e sono in genere affiancati da un contratto di acquisto. Tutti i fabbisogni per uno stesso articolo, Business Partner 'Origine vendita', Business Partner 'Origine spedizione', ufficio acquisti e magazzino vengono archiviati in un unico programma.

Programma di spedizione con informazioni precise sulla produzione o sulle consegne dei fabbisogni. Questo programma può includere la sequenza di produzione o di consegna e l'ordine, il luogo e l'ora di scarico dopo la spedizione.

Programma che indica il momento in cui sono necessari i componenti assemblaggio. In base alla data di uscita dalla linea di produzione dell'ordine di assemblaggio e al segmento per cui sono necessari i componenti assemblaggio, il programma segmento indica il momento in cui i componenti devono essere consegnati alla linea. I programmi segmento sono utilizzati per un calcolo approssimativo di fabbisogni componenti assemblaggio, quando vengono elaborati elevati volumi di produzione e la correttezza del calcolo è di importanza critica.

Output utilizzabile generato da un'operazione, espresso sotto forma di percentuale dell'input.

Esempio 1 - Un'operazione del processo di produzione delle lampadine ha una resa del 98%. Questo significa che ogni 100 lampadine prodotte 98 in media sono funzionanti. Le rimanenti lampadine sono difettose e verranno pertanto rifiutate.

Esempio 2 - Alcuni fili di acciaio vengono attorcigliati per produrre un cavo di acciaio. Il cavo risulta del 10% più corto rispetto ai fili da cui viene prodotto a causa dell'operazione di intreccio. La resa viene pertanto impostata sul 90%.

Versione o versione revisionata di un elemento di progettazione o di un articolo gestito per revisioni, ovvero un articolo collegato a un elemento di progettazione. È possibile creare più revisioni di un elemento di progettazione.

Esempio

Elemento di progettazione: Mountain bike E-MB01

Richiamo di merci da un Business Partner in base a un programma acquisti. L'operazione di richiamo comporta l'invio di un messaggio EDI per segnalare a un Business Partner che gli articoli programmati devono essere consegnati. Nel messaggio sono indicate la quantità di articoli, nonché la data e l'ora di consegna.

Riga di ordine di magazzino utilizzata per l’ingresso delle merci. In una riga di ordine di ingresso sono visualizzate informazioni dettagliate sui ricevimenti pianificati e sui ricevimenti effettivi.

Ad esempio,

• Dati articolo
• La quantità ordinata
• Magazzino e ubicazione di ricevimento

Un ordine di vendita contiene gli articoli che vengono consegnati a un cliente in base a determinati termini e condizioni. Le righe di un ordine di vendita vengono utilizzate per registrare gli articoli ordinati, nonché le date di consegna e gli accordi sui prezzi associati.

Prelievo automatico di materiali dalle scorte oppure contabilizzazione delle ore impiegate per la produzione di un articolo in base all'utilizzo teorico e alla quantità dell'articolo riportata come completata.

Materiale inutilizzabile o articoli rifiutati di prodotti intermedi, ad esempio causati da componenti difettosi o perdite di prodotti durante operazioni di taglio o troncatura. È necessario aumentare i fabbisogni di materiale lordi e/o la quantità di input di un'operazione in modo da tenere conto dello scarto previsto.

Nella distinta base lo scarto può essere definito sia come percentuale dei fabbisogni di materiale netti (fattore di scarto) sia come quantità fissa (quantità di scarto). Una quantità di scarto nella maggior parte dei casi viene utilizzata per definire la quantità di materiale che viene persa a ogni avvio di una produzione, ad esempio per il test dell'attrezzatura.

Per un'operazione lo scarto può essere definito solo come quantità fissa.

Consente di rappresentare una struttura multilivello in un livello. Di conseguenza, tutti gli elementi della struttura gerarchica sono figli diretti dell'articolo padre. Questo processo può essere utilizzato per ottimizzare il calcolo dei fabbisogni componenti assemblaggio.

Esempio

Di tanto in tanto, alla struttura di prodotto viene applicato uno schema e il risultato viene archiviato separatamente. In questo modo LN non deve eseguire una ricerca nell'intera struttura tutte le volte che è necessario calcolare i fabbisogni componenti di assemblaggio, poiché tutti i componenti richiesti possono essere letti in un'unica volta.

Le scorte di materiale a basso costo presenti nella produzione per reparti che possono essere utilizzate per la produzione senza che sia necessario registrare separatamente ogni prelievo di materiale. Le scorte di reparto non vengono scaricate a consuntivo e non vengono incluse nei costi stimati.

Set di centri di lavoro consecutivi in una linea di assemblaggio, compresi tra due buffer. Il primo buffer rappresenta l'inizio del segmento, mentre il buffer successivo rappresenta la prima parte del segmento che segue.

Parte di una maschera che rappresenta dati specifici. Un segmento maschera può ad esempio essere una data, un campo LN o un numero di sequenza.

Determinazione dell'ordine di sequenza utilizzato per avviare la produzione degli articoli in un segmento di una linea di produzione. L'ordine di sequenza può essere modificato da un segmento di linea a quello successivo.

Fornitura di componenti di assemblaggio o kit di assemblaggio a un magazzino dell'officina di produzione affinché vengano consegnati alla stazione di linea nella stessa sequenza degli ordini di assemblaggio.

Sistema basato sulla domanda che regola la fornitura di articoli ai magazzini del reparto produzione.

In questo sistema di fornitura gli articoli necessari per una determinata stazione di linea di assemblaggio vengono richiamati in una stazione precedente, denominata stazione di attivazione fornitura. Il numero di articoli richiamati dipende dalle esigenze nella linea di assemblaggio in una determinata barriera temporale, denominata intervallo di tempo massimo.

In genere, gli articoli forniti al magazzino dell’officina di produzione per batch sono a rotazione rapida e vengono elaborati in volumi elevati. Non esiste alcun collegamento diretto tra questi articoli e gli ordini di assemblaggio per i quali vengono utilizzati. Per fornire le merci richieste da diversi ordini di assemblaggio è anche possibile utilizzare un set di ordini di magazzino.

Parametro che consente di gestire le modalità di generazione degli ordini di produzione e acquisto consigliati.

Opzioni:

• FAS (Final Assembly Schedule)
• SIC (gestione statistica scorte)
• Pianificato (pianificazione basata su programmazione e ordini).
• Manuale (riordino manuale).

In una situazione in cui sono presenti più società, la società principale viene utilizzata per sincronizzare i dati nelle altre società. I dati immessi o generati nella società principale, ad esempio la struttura linea, possono essere replicati alle altre società. La società principale può essere una delle società delle linee di assemblaggio o una società diversa.

Raccolta di dati relativi a un articolo, ad esempio il Business Partner a cui l'articolo è allocato o i dettagli relativi alla proprietà.

LN utilizza le specifiche per far corrispondere la fornitura e la domanda.

Le specifiche possono appartenere a uno o più elementi tra quelli elencati di seguito:

• Una fornitura anticipata di una quantità di un articolo, ad esempio un ordine di vendita o un ordine di produzione.
• Una determinata quantità di un articolo presente in un'unità di gestione.
• Un fabbisogno di una determinata quantità di un articolo, ad esempio un ordine di vendita.

Un centro di lavoro che fa parte di una linea di assemblaggio. Una stazione di linea viene utilizzata nella produzione di articoli del programma di assemblaggio finale (FAS). Una singola stazione di linea può avere più posizioni, il che consente la presenza di più articoli in una stessa stazione.

Struttura della variante di prodotto, costituita da un articolo finale configurabile correlato a più articoli secondari configurabili e/o moduli di progettazione.

È possibile che anche per gli articoli secondari configurabili siano definiti articoli secondari configurabili e/o moduli di progettazione. Gli articoli configurabili rappresentano il prodotto e gli assemblati intermedi del prodotto stesso. I moduli di progettazione vengono utilizzati per gli articoli di assemblaggio e rappresentano le unità logiche che non possono costituire prodotti indipendenti, ad esempio un sistema elettrico. La struttura della variante di prodotto viene generata da LN e, a seconda delle opzioni, include una parte della distinta base.

Sequenza di fasi tramite cui i componenti vengono aggregati in assemblati intermedi, fino alla realizzazione del prodotto finito.

La struttura di prodotto viene definita tramite una distinta base multilivello, talvolta abbinata a dati del ciclo di produzione.

Composizione e struttura di un articolo con numero di serie, definite tramite le relazioni padre-figlio degli articoli costitutivi. La struttura fisica dettagliata può essere visualizzata con un singolo livello o con più livelli.

Struttura effettiva di un prodotto comprensiva dei numeri di serie.

Tabella utilizzata per convertire i dati effettivi nel codice necessario per formare il numero di serie, ad esempio, per convertire la data di produzione in un codice data.

Classificazione degli articoli utilizzata per determinare, ad esempio, se un articolo è un articolo generico, un articolo di tipo Servizio o un articolo di tipo Strumento. Alcune funzionalità sono valide solo per determinati tipi di articolo.

Gruppo di ordini che vengono elaborati in base alla stessa procedura (serie di passaggi relativi all’ordine = sessioni). Questi ordini condividono inoltre una serie di altre caratteristiche, ad esempio ordine di reso sì/no, ordine di vendita immediato sì/no, ordine di conto lavoro sì/no e così via.

Una variante di prodotto può essere correlata a un'offerta di vendita, un ordine di vendita, un budget o un progetto oppure può riguardare una variante standard.

Ordine di magazzino per lo spostamento di un articolo da un magazzino a un altro.

Un trasferimento di magazzino è costituito da un ordine di magazzino con transazione scorte di tipo Trasferimento.

Trasferimento del valore dei semilavorati da un centro di lavoro a quello successivo, in concomitanza con il trasferimento fisico di un assemblato intermedio al centro di lavoro in cui deve essere eseguita l'operazione successiva.

Stanza, edificio o sito di produzione in cui viene eseguita un'operazione.

Centro di lavoro di tipo Determinazione costi utilizzato per determinare l'unità aziendale per un progetto o un ordine di produzione e che svolge anche una funzione amministrativa.

Parte dell'organizzazione finanziariamente indipendente, costituita da entità quali reparti, centri di lavoro, magazzini e progetti. Le entità dell'unità aziendale devono appartenere tutte alla stessa società logistica, mentre quest'ultima può includere più unità aziendali. Un'unità aziendale è collegata a una singola società finanziaria.

Quando si eseguono transazioni logistiche tra unità aziendali, le transazioni finanziarie risultanti vengono registrate nelle società finanziarie a cui è collegata ciascuna unità aziendale.

Unità fisica, univocamente identificabile, costituita da imballaggio e contenuto. Un'unità di gestione può contenere articoli. Un'unità di gestione ha una struttura di materiali da imballaggio utilizzata per l'imballaggio degli articoli, oppure è parte di tale struttura.

Un'unità di gestione include gli attributi riportati di seguito:

• Codice ID
• Articolo imballaggio (facoltativo)
• Quantità degli articoli imballaggio (facoltativo)

Se si collega un articolo a un'unità di gestione, l'articolo viene imballato tramite l'unità di gestione. L'articolo da imballaggio fa riferimento al tipo di contenitore o altro materiale da imballaggio da cui è costituita l'unità di gestione. Ad esempio, definendo un articolo da imballaggio come una cassa in legno per un'unità di gestione, si specifica che l'unità di gestione è una cassa in legno.

Unità di misura in cui vengono registrate le scorte di un articolo, ad esempio pezzo, chilogrammo, scatola da 12 o metro.

L'unità di misura scorte viene inoltre utilizzata come unità di base per le conversioni di misure, soprattutto per le conversioni dell'unità di misura ordine e dell'unità di prezzo in un ordine di acquisto o di vendita. Per queste conversioni viene sempre utilizzata l'unità di misura scorte come unità di base. Un'unità di misura scorte pertanto si applica a tutti i tipi di articoli, anche a quelli che non possono essere conservati in magazzino.

Per variante di prodotto si intende una configurazione univoca di un articolo configurabile. La variante è il risultato del processo di configurazione e comprende informazioni quali le opzioni di caratteristica, i componenti e le operazioni.

Esempio

Articolo configurabile: trapano elettrico

Opzioni:

• 3 tipi di alimentazione (batterie, 12 V o 220 V)
• 2 colori (blu, grigio)

Con queste opzioni può essere prodotto un totale di 6 varianti di prodotto.

Parte del risultato di produzione determinata dalle differenze tra le quantità di materiali e le ore stimate ed effettive.

La varianza di efficienza indica il livello di efficienza nell'utilizzo dei materiali e delle risorse.

La varianza di prezzo di un ordine di produzione è la parte del risultato di produzione determinata dalle differenze tra il prezzo stimato ed effettivo di un articolo o di un'ora.

La varianza di prezzo indica l'effetto dalla modifica di tariffe e prezzi sul risultato di produzione.

In LN, strumento che consente di verificare, limitare oppure rendere obbligatoria l'esecuzione o l'esclusione di un'azione.

Nel modulo Configurazione prodotti un vincolo è costituito da qualsiasi regola decisionale o calcolo che può essere applicato durante la definizione delle varianti di prodotto. I vincoli possono essere utilizzati nel modello di prodotto per le caratteristiche di prodotto, le distinte base generiche, i cicli di produzione, i listini prezzi e i dati dell'articolo. Per definire i vincoli, è possibile utilizzare un editor dei vincoli.

I vincoli consentono inoltre di indicare in quali casi determinate combinazioni di opzioni sono accettabili, obbligatorie o non accettabili per le caratteristiche di prodotto. È inoltre possibile specificare i componenti della distinta base e/o le operazioni da includere o escludere, la struttura del prezzo di acquisto o di vendita per una variante di prodotto e così via.

Nel modulo Classificazione prodotti un vincolo è costituito da una o più righe di vincolo che definiscono le condizioni in cui alcuni valori restituiti o risultati di calcoli vengono inclusi nel codice di classificazione durante la classificazione degli articoli.

Set di regole decisionali (vincoli) che controllano la conversione dei fabbisogni del cliente nella struttura di prodotto della variante. Tali vincoli specificano quali componenti e operazioni verranno utilizzati in una variante di prodotto specifica.