Utilizzo capacità per Ordine pianificato (cprrp2100m000)
Utilizzare questa sessione per elencare l'utilizzo capacità per centro di lavoro o per ordine pianificato. LN visualizza l'utilizzo capacità di ogni operazione in una riga separata. Pertanto, se un articolo del piano richiede un centro di lavoro per due operazioni distinte, per tale ordine vengono visualizzate due righe distinte.
La sessione di dettagli consente di visualizzare il lead time e le impostazioni generali di ogni riga ordine.
È possibile scegliere di visualizzare l'elenco dell'utilizzo capacità in base ai tre criteri riportati di seguito:
- Per centro di lavoro, in ordine di data (impostazione predefinita)
- Per combinazione centro di lavoro/numero ordine, in ordine di operazione
- Per numero ordine, in ordine di operazione
Se si elencano i dati relativi alla capacità in base alla centro di lavoro, LN visualizza tutti gli ordini pianificati per cui viene utilizzata la capacità del centro di lavoro. È possibile fare doppio clic su uno specifico ordine per visualizzare i dettagli relativi alla capacità del centro di lavoro richiesta. Per una panoramica più generale sui fabbisogni di capacità relativi a un centro di lavoro specifico, scegliere l'opzione relativa al centro di lavoro dal menu appropriato, quindi Piano ordini per risorsa. LN avvia quindi la sessione Piano ordini per risorsa (cprrp0530m000), nella quale LN può visualizzare tutti gli ordini per cui è necessaria la capacità del centro di lavoro in un intervallo temporale definibile dall'utente.
Se la sessione è stata avviata tramite zoom, è possibile soltanto trovare e selezionare un record.
i dati presenti nella sessione corrente vengono aggiornati se si esegue la sessione Generazione pianificazione ordini (cprrp1210m000) o Conferma pianificazione ordini (cprrp1200m000). Per ciascun ordine pianificato, l'utilizzo capacità viene generato solo nell'orizzonte di archiviazione del centro di lavoro e nell'orizzonte lead time fisso dell'articolo dell'ordine.
nella sessione Utilizzo capacità per Ordine pianificato (cprrp2100m000) non sono presenti dati relativi al fabbisogno di capacità critiche, ma viene riportato soltanto l'utilizzo capacità relativo agli ordini pianificati. LN memorizza i dati relativi al fabbisogno di capacità critiche nella sessione Fabbisogno di capacità critiche (cprmp3560m000), nella quale vengono utilizzati come input per il piano principale risorsa.
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- Scenario
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Identificazione di una soluzione di pianificazione complessiva.
Ogni scenario rappresenta una soluzione di pianificazione generale e implica particolari impostazioni per la pianificazione di articoli e risorse. È possibile utilizzare gli scenari per analizzare e confrontare diverse opzioni di pianificazione e individuare la soluzione migliore. Ad esempio, è possibile variare le previsioni di domanda o le strategie di approvvigionamento.
Lo scenario effettivo è uno degli scenari disponibili che corrisponde alla situazione di pianificazione effettiva. È possibile trasferire gli ordini di pianificazione e i piani di produzione solo dallo scenario attuale al livello di esecuzione di LN.
- Livello del piano
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Livello all'interno di una struttura di pianificazione gerarchica.
Quando si esegue una pianificazione a un livello del piano superiore, i piani sono generali e meno dettagliati.
Esempio
Il livello del piano 1 è il più alto. Più alto è il numero, più basso è il livello del piano.
- Tipo di ordine
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Il tipo di ordine per il quale si desidera visualizzare l'utilizzo della capacità del centro di lavoro.
- Ordine pianificato
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Il numero dell'ordine pianificato.
- Operazione
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L'operazione per la quale è necessario utilizzare la capacità del centro di lavoro.
- Articolo del piano
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L'articolo del piano per il quale è necessario utilizzare la capacità del centro di lavoro.
- Quantità ordine
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La quantità ordine definita nella sessione Ordini pianificati (cprrp1100m000).
- Quantità di input pianificata
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La quantità per la quale viene pianificata di fatto la produzione.
La Quantità di input pianificata di un'operazione può essere maggiore della relativa Quantità di output pianificata, in modo da tenere conto delle perdite di materiale dovute allo scarto e alla resa. La quantità di scarto e la percentuale di resa vengono definiti nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).
- Quantità di output pianificata
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La quantità di articolo principale della quale è previsto l'output a seguito dell'operazione.
LN tiene conto dello scarto e della resa.
- Dettagli generali
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- Generale
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- Centro di lavoro
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Il centro di lavoro per il quale LN visualizza l'utilizzo della capacità.
- Tipo di macchina
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La macchina presso il centro di lavoro della quale viene richiesta la capacità.
- Numero di macchine
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Il numero di macchine disponibili per eseguire operazioni per l'ordine di produzione.
- Dimensione lotto di trasferimento
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Il numero di articoli per il quale è necessario completare un'operazione prima che sia possibile avviarne un'altra. Anche se un'operazione non è ancora stata completata per tutti gli articoli di un ordine di produzione, è possibile avviare l'operazione successiva per gli articoli già finiti.
La quantità del lotto di trasferimento sostituisce il concetto di percentuale di sovrapposizione sull'operazione utilizzato in precedenza.
- Quantità di scarto
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Una quantità fissa di materiale inutilizzabile, ad esempio componenti difettosi o materiali andati persi durante le operazioni di taglio e di troncatura. Per tenere conto anticipatamente degli scarti, è necessario incrementare il fabbisogno di materiali approssimativo.
- Tipo di resa
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Determina se e come i prodotti persi escono dalla produzione quando la percentuale di resa è inferiore al 100%.
Sono disponibili due tipi di resa:
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Discreto
I prodotti persi escono dalla produzione come prodotti rifiutati. -
Continuo
I prodotti persi scompaiono completamente, ad esempio per evaporazione.
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- Percentuale di resa
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L'output riutilizzabile di un processo, espresso come percentuale dell'input corrispondente.
Esempio 1
La percentuale di resa relativa a uno specifico processo di produzione dedicato alla fabbricazione di lampadine è del 98%. Questo significa che ogni 100 lampadine prodotte 98 in media sono funzionanti. Le rimanenti lampadine sono difettose e verranno pertanto rifiutate.
Esempio 2
Alcuni fili di acciaio vengono attorcigliati per produrre un cavo di acciaio. Il cavo risulta del 10% più corto rispetto ai fili da cui viene prodotto a causa dell'operazione di intreccio. La resa viene pertanto impostata sul 90%.
- Magazzino materiali
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In questo campo, visualizzato solo se l'ordine viene pianificato da un pianificatore, LN riporta il magazzino dal quale il pianificatore preleva i materiali.
- Durata fissa
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Se la casella di controllo è selezionata, la durata ciclo è una durata fissa.
- Utilizzo capacità
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- Utilizzo capacità (ore)
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La somma del tempo medio di attrezzaggio e della durata totale del ciclo relativo alla quantità articolo ordinata espressa in ore.
- Capacità manodopera per Attrezzaggio
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La capacità manodopera, espressa in ore, necessaria per l'attrezzaggio di un ordine di produzione.
LN calcola il valore di questo campo moltiplicando il valore del campo Occupazione uomo per produzione della sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000) per il valore del campo Durata ciclo di produzione.
- Capacità manodopera per Produzione
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La capacità manodopera, espressa in ore, necessaria per produrre la quantità di input pianificata.
LN calcola il valore di questo campo moltiplicando il valore del campo Occupazione uomo per produzione della sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000) per il valore del campo Durata ciclo di produzione.
- Capacità macchina per Attrezzaggio
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La capacità macchina espressa in ore necessarie per l'attrezzaggio di un ordine di produzione.
LN calcola il valore di questo campo moltiplicando il valore del campo Occupazione macchina della sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000) per il valore del campo Durata ciclo di produzione.
- Capacità macchina per Produzione
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La capacità macchina, espressa in ore, necessaria per produrre la quantità di input pianificata.
LN calcola il valore di questo campo moltiplicando il valore del campo Occupazione macchina della sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000) per il valore del campo Durata ciclo di produzione.
- Date e lead time
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- Date
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- A trasporto
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La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di invio dell'operazione precedente.
NotaQuesto campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.
- Coda
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La data e l'ora entro cui è necessario che il materiale venga approntato per iniziare la produzione in tempo.
- Produzione/Inizio pianificato
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L'ora di inizio dell'operazione.
Se si simula un piano ordini, LN determina l'ora di inizio e di fine delle operazioni tramite la pianificazione all'indietro. LN esegue tale pianificazione in base al lead time aggiuntivo, al tempo di sicurezza e al ciclo di produzione relativo all'articolo del piano.
LN avvia la pianificazione all'indietro a partire dalla data fabbisogno dell'ordine pianificato.
LN calcola innanzitutto la somma del tempo di sicurezza e del lead time aggiuntivo. Il risultato ottenuto è un numero di giorni.
Dopo aver eseguito questo calcolo, LN utilizza la data, ovvero il numero calcolato di giorni che precedono la data fabbisogno, come data di fine dell'ordine. A partire dalla data di fine, LN pianifica all'indietro l'ora di inizio e l'ora di fine delle operazioni, in base al ciclo di produzione. È necessario che l'ultima operazione pianificata venga completata entro la data di fine dell'ordine.
La durata del periodo compreso tra la data di inizio e la data di fine corrisponde alla somma del tempo di attrezzaggio e del tempo di produzione.
LN recupera il lead time aggiuntivo e il tempo di sicurezza dell'articolo del piano rispettivamente dalla sessione Articoli - Pianificazione (cprpd1100m000) e dalla sessione Articolo - Ordinazione (tcibd2100m000).
NotaÈ possibile modificare manualmente la modalità di pianificazione di un ordine nel campo Metodo di pianificazione della sessione Ordini pianificati (cprrp1100m000).
- Esecuzione
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La data e l'ora pianificate da LN per l'inizio della produzione.
Se si modificano la data e/o l'ora del campo Data di inizio quantità rimanente, viene ricalcolato automaticamente il valore del campo Data di inizio attrezzaggio.
Quando gli ordini vengono trasferiti dal package Pianificazione aziendale al modulo Gestione produzione per reparti, la data di inizio dell'operazione viene copiata dagli ordini di produzione pianificati generati nel package Pianificazione aziendale.
Se l'ordine di produzione viene trasferito dalla sessione Avviso ordine di produzione (whina3100m000) del package Magazzino, LN copia la data di inizio dell'operazione da tale sessione.
Quando si immette manualmente un ordine nella sessione Ordine di produzione (tisfc0101s000), LN calcola il valore del campo Data di inizio attrezzaggio utilizzando gli elementi del lead time dell'operazione specificata nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).
- Fine pianificata
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L'ora di fine dell'operazione.
Se si simula un piano ordini, LN determina l'ora di inizio e di fine delle operazioni tramite la pianificazione all'indietro. LN esegue tale pianificazione in base al lead time aggiuntivo, al tempo di sicurezza e al ciclo di produzione relativo all'articolo del piano.
LN avvia la pianificazione all'indietro a partire dalla data fabbisogno dell'ordine pianificato.
LN calcola innanzitutto la somma del tempo di sicurezza e del lead time aggiuntivo. Il risultato ottenuto è un numero di giorni.
Dopo aver eseguito questo calcolo, LN utilizza la data, ovvero il numero calcolato di giorni che precedono la data fabbisogno, come data di fine dell'ordine. A partire dalla data di fine, LN pianifica all'indietro l'ora di inizio e l'ora di fine delle operazioni, in base al ciclo di produzione. È necessario che l'ultima operazione pianificata venga completata entro la data di fine dell'ordine.
La durata del periodo compreso tra la data di inizio e la data di fine corrisponde alla somma del tempo di attrezzaggio e del tempo di produzione.
LN recupera il lead time aggiuntivo e il tempo di sicurezza dell'articolo del piano rispettivamente dalla sessione Articoli - Pianificazione (cprpd1100m000) e dalla sessione Articolo - Ordinazione (tcibd2100m000).
NotaÈ possibile modificare manualmente la modalità di pianificazione di un ordine nel campo Metodo di pianificazione della sessione Ordini pianificati (cprrp1100m000). Vedere Ripianificazione di ordini pianificati.
- Sposta
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La data e l'ora in cui sono pianificati la fine del tempo di attesa e l'inizio del tempo di transito.
- Da trasporto
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La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di ricevimento, ovvero il magazzino del centro di conto lavoro.
Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.
- A trasporto (Operazione successiva)
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La data in cui l'articolo viene trasferito dal magazzino di invio dell'operazione corrente.
Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.
- Inizio coda (operazione successiva)
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Il giorno e l'ora esatti della prima data di inizio possibile per l'operazione successiva.
LN calcola l'inizio della coda aggiungendo i valori dei campi Tempo attesa e Sposta al valore del campo Data di inizio attesa.
- Lead time
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- A trasporto
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Il tempo necessario per trasportare l'assemblato intermedio dal magazzino di invio al magazzino del terzista. Nel sistema del produttore il magazzino del terzista viene definito come magazzino esterno.
Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.
Valori predefiniti
Il valore predefinito viene calcolato nel package Spedizioni in base agli indirizzi dei magazzini.
NotaSe la prima operazione del ciclo di produzione viene affidata in conto lavoro, il valore di questo campo è zero perché in tal caso non viene trasportato alcun assemblato intermedio dal produttore al terzista.
- Coda
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La durata coda per l'operazione specificata.
- Tempo medio di attrezzaggio
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Il tempo medio di attrezzaggio dell'operazione definito nella sessione Operazioni ciclo di operazioni (tirou1102m000).
- Tempo di attrezzaggio fisso
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Il tempo necessario per impostare una macchina prima che sia possibile iniziare un'operazione. Questo tempo non dipende dalla sequenza dell'operazione.
- Produzione
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La capacità del centro di lavoro necessaria per produrre la quantità input pianificata.
La durata del ciclo di produzione viene calcolata moltiplicando il valore del campo Quantità di input pianificata per il valore del campo Durata ciclo.
- Durata ciclo
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La durata ciclo per la produzione di un singolo articolo.
- Tempo attesa
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Periodo di tempo durante il quale un ordine rimane in attesa in un centro di lavoro dopo il completamento di un'operazione e prima del trasferimento all'operazione successiva.
In LN i tempi di attesa non vengono pianificati in base a un calendario specifico. La pianificazione del tempo di attesa si basa su un programma settimanale di 7 * 24 ore.
Un esempio tipico è il tempo necessario per l'asciugatura dopo l'applicazione di una vernice.
- Sposta
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Il tempo di spostamento alla fine dell'operazione.
- Da trasporto
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Lead time del trasporto dell'assemblato intermedio dal magazzino del terzista al magazzino di ricevimento. Nel sistema del produttore il magazzino del terzista viene definito come magazzino esterno.
Questo campo è rilevante per l'operazione conto lavoro con supporto del flusso di materiale.
Valori predefiniti
Il valore predefinito viene calcolato nel package Spedizioni in base agli indirizzi dei magazzini e dei centri di lavoro.
- Unità di tempo per Durata coda
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L'unità di tempo utilizzata da LN per esprimere il tempo di coda.
- Varie
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- Conto lavoro
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- Tipo di assemblato intermedio
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Il tipo di assemblato intermedio per il quale viene eseguita la pianificazione.
Valori consentiti
- Assemblato intermedio da inviare
- Assemblato intermedio da ricevere
- Assemblato interm. da inviare e ricevere
- Non applicabile
- Assemblato intermedio
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Prodotto intermedio di un processo di produzione che non viene immagazzinato o venduto come prodotto finale, ma viene trasferito all'operazione successiva.
Nelle assegnazioni in conto lavoro un produttore può inviare un assemblato intermedio a un terzista per l'esecuzione di un determinato lavoro. Per l'assemblato intermedio viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.
Al termine del lavoro, il terzista restituisce l'assemblato intermedio al produttore. Anche per l'assemblato intermedio su cui è stata eseguita la rilavorazione viene definito un codice articolo specifico nel modulo Gestione articoli.
- Magazzino assemblato intermedio
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Il magazzino nel quale l'assemblato intermedio viene inviato o ricevuto.
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- Ciclo di operazioni originale
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Il ciclo di produzione utilizzato prima dell'aggiornamento della sessione Generazione pianificazione ordini (cprrp1210m000).
- Sequenza originale
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La sequenza di ordini prima dell'aggiornamento della sessione Generazione pianificazione ordini (cprrp1210m000).