Planification de la production (tisfc0110m000)

Informations sur le champ

Présentation

Ordre de fabrication

Numéro d'ordre de fabrication.

Valeurs autorisées

L'ordre de fabrication doit avoir été défini dans la session Ordres de fabrication (tisfc0501m000).

Dans cette session, vous ne pouvez gérer que la planification de production des ordres ayant l'un des statuts suivants :

• Créé
• Imprimé
• Lancé
• Actif

Statut de l'ordre

Statut de l'ordre de fabrication.

Valeurs autorisées

Créé

Statut initial d'un ordre de fabrication. Toutes les données des ordres de fabrication peuvent toujours être modifiées. Les matières ne sont pas encore sorties. Les matières peuvent être ajoutées ou retirées et les quantités peuvent être modifiées.

Modifier

L'ordre de fabrication peut être modifié de la même manière que pour le statut Créé. Si la case Contrôle de version est cochée, ce statut est affecté à une version nouvellement créée d'un ordre de fabrication. Il est possible d'ajuster les estimations pour cet ordre de fabrication. Les données réelles déjà enregistrées sont sauvegardées avec le nouveau numéro de version sur l'ordre de fabrication.

Remarque

Vous devez imprimer les documents relatifs à l'ordre de fabrication et valider l'ordre de fabrication une fois que vous avez apporté les modifications nécessaires. Une fois que le nouvel ordre de fabrication est imprimé ou lancé, les coûts estimés sont à nouveau gelés.

Programmé

L'ordre de fabrication reçoit ce statut après avoir été programmé dans Programmation d'Infor. Ce statut n'est applicable que si Programmation d'Infor est Actif.

Imprimé

Les documents pour l'ordre de fabrication ont été imprimés. Si la case Impression obligatoire des documents d'ordres de fabrication est cochée dans la session Paramètres de l’ordre de fabrication (tisfc0100s000), l'ordre de fabrication ne peut pas être lancé avant l'impression des documents de l'ordre. La case Impression obligatoire des documents d'ordres de fabrication n'est pas valide pour les articles à fabrication répétitive, car l'impression de documents d'ordre n'est jamais obligatoire pour des articles à fabrication répétitive. Pour obtenir une description des types de documents d'ordre, reportez-vous à Contenu des documents d'ordre.

Remarque

Une fois les documents de l'ordre de fabrication imprimés, les estimations de l'ordre ne peuvent plus être ajustées.

Lancé

Si l'ordre de fabrication est lancé, les matières sont envoyées à l'atelier de fabrication sur mesure et les heures peuvent être imputées. Vous pouvez toujours effectuer les tâches suivantes :

• Ajuster les données du planning
• Modifier les matières estimées et les coûts opératoires estimés, tant que les estimations de coûts ne sont pas gelées.

Les ordres de fabrication peuvent être lancés dans la session Lancement des ordres de fabrication (tisfc0204m000).

Actif

Le travail sur l'ordre de fabrication a commencé. Le statut de l'ordre passe à Actif lorsqu'une transaction d'encours, quelle qu'elle soit, est réalisée pour l'ordre de fabrication. Si le statut de l'ordre de fabrication est Actif, les heures sont imputées et les matières sont sorties. Les frais estimés ne peuvent être modifiés.

Fabrication terminée

L'ordre est indiqué comme étant terminé. Lorsque Magasin termine la procédure d’entrée en stock pour les articles produits qui doivent être livrés au stock, la fabrication reçoit le statut Terminé.

Terminé

L'ordre est indiqué comme étant terminé et tous les produits finis sont livrés en stock. Vous pouvez toujours comptabiliser les heures et sortir les matières pour l'ordre de fabrication. Vous pouvez indiquer qu'un ordre est terminé dans les sessions ci-après :

• Déclaration des ordres achevés (tisfc0520m000)

  Utilisez cette session pour signaler un ou plusieurs ordres, partiellement ou entièrement, comme étant terminés.

• Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000)

  Cette session permet d'indiquer que l'opération finale d'un ordre est terminée.

• Déclaration des opérations achevées par groupe d'ordres (tisfc0205m000)

  Cette session permet d'indiquer les ordres comme étant terminées par groupe d'ordres.

• Déclaration des cycles de production achevés (tirpt1201m000) et Déclaration des ordres de fabrication achevés à partir du cycle de production (tirpt1502m000)

  Utilisez ces sessions pour signaler les ordres de fabrication dans les cycles de production comme étant complets pour les articles RPT.

Fermé

Les résultats financiers de l'ordre de fabrication ont été calculés. Avant qu'un ordre de fabrication soit clôturé, il faut que toutes les matières prévues pour l'ordre aient été sorties et que toutes les heures aient été comptabilisées. Les commandes fournisseurs pour des opérations sous-traitées doivent avoir été traitées. Lorsqu'un ordre a été clôturé, les matières ne peuvent plus être sorties ni les heures comptabilisées, à moins que le statut de l'ordre soit réinitialisé. Vous pouvez clôturer les ordres de fabrication à l'aide de la session Clôture des ordres de fabrication (ticst0201m000).

Archivé

Les données de l'ordre de fabrication ont été déplacées vers l'archive. Pour plus d'informations, reportez-vous à la rubrique Archivage des ordres de fabrication.

Méthode de planification

Si le champ Méthode de planification contient En aval, la date de livraison est planifiée en aval en fonction de la valeur du champ Début de fabrication.

Si le champ Méthode de planification contient En amont, la date de début de fabrication est planifiée en amont en fonction de la valeur du champ Date de livraison planifiée.

Vous ne pouvez modifier la valeur de ce champ que pour des ordres :

• saisis manuellement,
• Les ordres transférés depuis l'application Magasin.

Valeurs autorisées

• En aval
• En amont

Site

Code du site pour lequel la fabrication est planifiée.

Article

Article principal de l'ordre de fabrication.

Si la nomenclature de l'article principal ne contient aucun article fantôme, l'article principal est le même que celui indiqué dans le champ Article produit par l'opération.

Date et heure de début de fabrication

Date et heure auxquelles l'ordre a été planifié pour la production. Le champ Début de fabrication est renseigné lors de la création de l'ordre de fabrication. Si la planification de la production est modifiée, cette date est automatiquement mise à jour.

Il est possible de copier la date de début de l'ordre à partir des ordres planifiés générés dans les modules :

• Ordres magasin
• Planification des stocks
• Planification des ordres

Planification en aval Si le champ de méthode de planification contient En aval, la date de début de fabrication peut être utilisée pour calculer la date de livraison.

Planification en amont. Si le champ de méthode de planification contient En amont, la date de début de fabrication peut être dérivée de la date de livraison et du délai de fabrication de l'article. La date de début de fabrication est alors calculée comme suit : Date de début de fabrication = date de livraison - délai de fabrication de l'article. Cette formule est utilisée dans les cas suivants :

• lorsque vous saisissez manuellement un ordre de fabrication ;
• lorsque vous cliquez sur le bouton Planifier pour recalculer la date de début de fabrication ;
• Lorsqu'un ordre de fabrication d'un article de type Fabriqué ou Produit n'a pas de gamme et est transféré vers le module Pilotage de fabrication sur mesure.

Date de livraison planifiée

Date et heure de livraison de l'ordre de fabrication.

Valeurs autorisées

Si l'article est un article RPT, une période de programmation doit être définie pour la date de livraison. Les périodes de programmation sont définies dans le module Calendriers et périodes et doivent être liées à un programme dans le module Fabrication répétitive.

La date de livraison de l'ordre est copiée à partir des ordres planifiés générés dans les modules :

• Planification des stocks
• Planification des ordres

Planification en aval. Si la méthode de planification est En aval, la date de livraison peut être dérivée de la date de début et du délai de fabrication de l'article. La date de début de fabrication est alors calculée comme suit : Date de début de fabrication = date de livraison + délai de fabrication de l'article. Cette formule est utilisée dans les cas suivants :

• lorsque vous saisissez manuellement un ordre de fabrication ;
• lorsque vous cliquez sur le bouton Planifier pour recalculer la date de début de fabrication ;
• Lorsqu'un ordre de fabrication d'un article de type Fabriqué ou Produit n'a pas de gamme et est transféré vers le module Pilotage de fabrication sur mesure.

Date de livraison demandée

Date à laquelle le client a demandé l'ordre de fabrication.

• Si la méthode de planification est En aval, la Date de livraison requise est semblable à la Date de livraison planifiée du jour où l'ordre de fabrication est généré.
• Si la méthode de planification est En amont, la Date de livraison requise est le point de départ de la planification.

Ordre de fabrication

Code de l'ordre de fabrication.

Site

Code du site pour lequel la fabrication est planifiée.

Opération

Numéro de séquence de l'opération utilisée pour la fabrication du sous-ensemble ou du produit fini et que vous planifiez dans cette session.

Statut de l'opération

Statut en cours de l'opération que vous planifiez dans cette session.

Première opération

Si cette case est cochée, il n'existe aucune opération avant cette opération.

Motif de blocage

Motif de blocage de l'opération qui a été bloquée.

Article produit par l'opération

Article principal ou fantôme sur lequel l'opération est exécutée.

Si le champ Article produit par l'opération ne contient pas le même article que le champ Article, l'article en question est un article fantôme. Dans ce cas, la gamme de l'article fantôme est liée à celle de l'article principal.

Si l'article opératoire n'est pas un fantôme, l'article principal et l'article opératoire sont identiques.

Opération suivante

Opération qui suit l'opération courante. Si ce champ contient 0 (zéro), cette opération est la dernière opération.

Sous-traitance

Si cette case est cochée, l'opération est sous-traitée.

Tâche

Tâche exécutée dans l'opération.

Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche.

Opér. réf.

Code de l'opération de référence.

Type machine

Type de machine nécessaire à la machine pour effectuer l'opération de référence.

Centre de charge

Centre de charge dans lequel l'opération est exécutée.

Remarque

Vous ne pouvez modifier le centre de charge que si l'opération possède l'un des statuts suivants :

• Planifié
• Prêt

• Vous ne pouvez pas modifier le centre de charge si certaines quantités ont déjà été déclarées achevées.
• Vous ne pouvez pas changer un autre type de poste de travail en poste d'assemblage ou en tampon.
• Pour changer de poste de travail de sous-traitance, il faut qu'aucune commande fournisseur n'ait été générée ou, si des commandes fournisseurs ont été générées, il faut qu'elles puissent être supprimées ou annulées.

Machine

Machine sur laquelle l'opération est exécutée.

Valeur par défaut

La valeur par défaut de ce champ est le champ Machine dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Ce champ ne s'applique pas si la tâche ne nécessite aucune machine.

Vous pouvez modifier ce champ. Par exemple, si la machine est en surcharge ou nécessite une réparation, il peut être nécessaire de déplacer l'opération vers une autre machine.

Date de début/reprise

Date à laquelle vous voulez commencer l'opération ou, si celle-ci a déjà commencé, date à laquelle vous voulez la reprendre. Si vous avez coché la case Dates de planification fixes, ce champ vous permet de changer la date prévue pour le début ou la reprise d'une opération.

Vous pouvez indiquer si LN doit utiliser la quantité d'ordre restante ou les heures passées pour calculer la quantité de travail exécutée en modifiant la valeur du champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant dans la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000).

Temps de cycle (min)

Temps de cycle de l'opération.

LN utilise le temps de cycle pour calculer le temps d'exécution et le temps de fabrication.

Temps de fabrication

Temps de fabrication total nécessaire à la réalisation de l'opération.

Temps de fabrication restant

Délai restant nécessaire pour terminer l'opération.

Temps de fabrication écoulé

Nombre total d'heures de main-d'oeuvre et machines réservées pour une opération jusqu'à présent. Ce temps est mis à jour pour l'opération par Données du personnel.

Si vous avez coché la case Déclarer les heures de main d'oeuvre, LN impute les heures automatiquement. Si vous utilisez la session Présentation des heures et des dépenses par employé (bptmm1100m000), les heures sont imputées à l'ordre/l'opération par cette même session.

Retard

Indicateur qui affiche si la date de début de déplacement de l’opération est postérieure à la date de livraison demandée de l’ordre de fabrication.

Selon la planification

Type machine d'opération de référence

Opération de référence pour laquelle le type de machine est utilisé.

Centre de charge d'opération de référence

Centre de charge où se déroule l'opération de référence.

Site d'opération de référence

Site auquel l'opération de référence est liée.

Date de début

Date de transport A

Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin expéditeur de l’opération précédente.

Remarque

Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières.

File d'attente

File d'attente de l'opération courante telle que vous l'avez définie dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée dans le menu approprié de la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour démarrer la session que vous pouvez utiliser pour réduire la file d'attente planifiée.

Configuration

Date et heure auxquelles LN prévoit de faire commencer le temps de fabrication.

Si vous changez la date ou l'heure indiquée dans le champ Date de début/reprise, LN recalcule la valeur du champ Date début prépa..

La date de début de l'opération est copiée à partir des ordres de fabrication planifiés qui sont générés dans Planification d'entreprise, quand les ordres sont transférés de Planification d'entreprise vers Pilotage de fabrication sur mesure.

Si l'ordre de fabrication est transféré depuis la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) en Magasin, LN copie la date de début de l'opération depuis cette session.

Quand vous saisissez un ordre manuellement dans la session Ordre de fabrication (tisfc0101s000), LN calcule la valeur du champ Date début prépa. au moyen des éléments de délai de l'opération que vous avez indiqués dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Date de début d'exécution

Date et heure auxquelles LN prévoit de commencer la fabrication.

Si vous changez la date ou l'heure indiquée dans le champ Date de début/reprise, LN recalcule la valeur du champ Date début prépa..

La date de début de l'opération est copiée à partir des ordres de fabrication planifiés qui sont générés dans Planification d'entreprise, quand les ordres sont transférés de Planification d'entreprise vers Pilotage de fabrication sur mesure.

Si l'ordre de fabrication est transféré depuis la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) en Magasin, LN copie la date de début de l'opération depuis cette session.

Quand vous saisissez un ordre manuellement dans la session Ordre de fabrication (tisfc0101s000), LN calcule la valeur du champ Date début prépa. au moyen des éléments de délai de l'opération que vous avez indiqués dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Reprise

Date à laquelle vous voulez commencer l'opération ou, si celle-ci a déjà commencé, date à laquelle vous voulez la reprendre. Si vous avez coché la case Dates de planification fixes, ce champ vous permet de changer la date prévue pour le début ou la reprise d'une opération.

Vous pouvez indiquer si LN doit utiliser la quantité d'ordre restante ou les heures passées pour calculer la quantité de travail exécutée en modifiant la valeur du champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant dans la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000).

Attendre

Date et heure de fin planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération, et date et heure de début planifiées du temps d'attente. de l'ordre de fabrication.

Remarque

La date de début du temps d'attente est calculée dans le module Pilotage de l'atelier (SFC).

Date de début de déplacement

Date et heure de fin planifiées du temps d'attente et date et heure de début planifiées du temps de déplacement.

Date de transport De

Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin destinataire, c’est-à-dire le magasin du centre de charge de sous-traitance.

Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières.

Date de transport A (opération suivante)

Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin expéditeur de l’opération en cours.

Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières.

Début de la file d'attente (prochaine opération) ou date de livraison planifiée

Si cette opération est suivie par d'autres, ce champ affiche le champ Début de file d'attente (opération suivante). Si cette opération est la dernière opération, ce champ contient la valeur du champ Date de livraison planifiée.

Ces champs sont calculés de la façon suivante :

• Début de file d'attente (opération suivante)

  Date et heure planifiées du début de la file d’attente de l’opération suivante. Si l’article n’est pas envoyé vers et depuis un sous-traitant, cette date/heure est la date/heure planifiée de la fin du temps de déplacement de l’opération.

• Date de livraison planifiée

  Date de livraison prévue de l'article produit au moyen de l'ordre de fabrication. Pour plus d’informations, reportez-vous à la rubrique Détermination des dates planifiées en commande.

Date de préparation (prochaine opération) ou date de livraison demandée

Si cette opération est suivie par d'autres, ce champ affiche le champ Préparation (opér. suivante). Si cette opération est la dernière opération, ce champ contient la valeur du champ Date de livraison demandée.

Ces champs sont calculés de la façon suivante :

• Préparation (opér. suivante)

  Date et heure de fin planifiées du délai d'attente de l'opération suivante et date et heure de début planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération suivante.

  Si vous avez coché la case Utiliser lot à transférer et défini une quantité de lots dans le champ Quantité de lots à transférer pour la première opération, l'opération suivante peut commencer avant la fin de la première opération. Dans ce cas, la date et l'heure indiquées dans le champ Préparation (opér. suivante) de la première opération sont les mêmes que celles figurant dans le champ Début de file d'attente (opération suivante).

• Date de livraison demandée

  Date à laquelle le client a demandé l'ordre de fabrication.

  Si un ordre de fabrication résultant d'une commande client est transféré depuis Planification d'entreprise, la date de livraison requise correspond à la date de livraison de la commande client moins l'entrée en stock magasin, la sortie de magasin, le délai de sécurité et le délai supplémentaire. Ces quatre délais entraînent une différence entre la date de livraison de la commande client et la date de livraison planifiée.

  Pour plus d’informations, reportez-vous à la rubrique Détermination des dates planifiées en commande.

Dates de planification fixes

Si cette case est cochée, LN utilise les dates de planification fixes, et l'opération n'est pas décalée en raison des modifications effectuées dans les autres opérations.

Sélectionnez l'option Décaler la planification dans le menu approprié pour démarrer la session Planification de la production par cycle de travail (tisfc1202m000), que vous pouvez utiliser pour planifier l'opération à une autre date.

Durée fixe

Si cette case est cochée, une durée fixe est définie pour l'opération et le temps de fabrication de celle-ci ne dépend pas de la taille du lot.

Si la durée d'une opération est fixe, LN applique la formule suivante pour calculer le temps d'exécution :

temps d'exécution = temps de cycle / quantité de gamme

Si cette case n'est pas cochée, LN utilise la formule suivante pour calculer le temps d'exécution :

temps d'exécution = (temps de cycle x quantité en entrée planifiée) / quantité de gamme

Utiliser lot à transférer

quantité de lots à transférer

Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit entièrement achevé. Dans le champ Quantité de lots à transférer, vous devez saisir une valeur qui indique à quel moment doit démarrer l'opération suivante. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante débute lorsque le lot a été entièrement traité.

Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000) a pour valeur Quantité, vous devez saisir une quantité dans le champ Quantité de lots à transférer. Si le champ Méthode de transfert de lot a pour valeur Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage.

Quantité de lots à transférer

Saisissez une quantité de lots à transférer si vous avez coché la case Utiliser lot à transférer.

Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000) a pour valeur Quantité, vous devez saisir une quantité. Si le champ Méthode de transfert de lot a pour valeur Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage.

Retard

Indicateur qui affiche si la date de début de déplacement de l’opération est postérieure à la date de livraison demandée de l’ordre de fabrication.

Délais

Unité de temps

Unité de temps dans laquelle le délai d'attente est exprimé.

Valeurs autorisées

• Heures

  Les délais sont exprimés en heures (valeurs décimales autorisées).

• Jours

  Les délais sont exprimés en jours, les valeurs décimales étant arrondies à des valeurs entières.

Heure de transport A

Temps nécessaire au transport du sous-ensemble depuis le magasin expéditeur jusqu’au magasin du sous-traitant. Dans le système du fabricant, le magasin du sous-traitant est défini en tant que magasin externe.

Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières.

Valeur par défaut

La valeur par défaut est calculée dans Transport sur la base des adresses des magasins.

Remarque

Si la première opération de la gamme est sous-traitée, ce champ est égal à zéro car, dans ce cas, aucun sous-ensemble n’est transporté du fabricant au sous-traitant.

Temps en file d'attente

Délai d'attente de l'opération en cours, telle que défini dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée dans le menu approprié de la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour démarrer la session que vous pouvez utiliser pour réduire la file d'attente planifiée.

Temps de préparation validé (SCS)

Temps indépendant de la séquence, nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage.

Le temps fixe n'est utilisé que lorsque Programmation d'Infor et Planification d'Infor sont installés.

Temps de préparation moyen

Temps de préparation moyen de l'opération.

Remarque

Si Ressources en main-d'oeuvre pour préparation (EPT) = 0 et Temps de préparation moyen > 0, la règle suivante s'applique :

• Il n'y a aucune incidence sur la capacité machine en heures requise qui a été calculée pour l'opération de l'ordre et cette capacité inclut le temps de préparation.
• Le temps de préparation n'est pas inclus dans la capacité requise en heures de main-d'oeuvre calculée pour l'opération de l'ordre et les heures de main-d'oeuvre requises pour le centre de charge. Ceci a une incidence sur les heures de main-d'oeuvre affichées dans les états d'utilisation du centre de charge et le plan d’utilisation des ressources de l’ordre.
• Le temps de préparation n'est inclus ni dans les heures de main-d'oeuvre estimées ni dans le calcul des coûts opératoires de la capacité main-d'oeuvre des centres de charge.
• Le temps de préparation permet de calculer les programmes d'opérations.

Temps de préparation programmé

Temps de préparation planifié de l'opération, exprimé en minutes.

Temps de traitement

Le temps de traitement est le temps nécessaire entre l'achèvement de deux unités de production distinctes sur une machine. Par exemple, si une opération est traitée sur deux machines et a un temps de cycle de 4 minutes, le temps de traitement sera de 8 minutes.

Cadence de production

Cadence de production du nombre d'articles fabriqués par unité de temps.

Vous pouvez utiliser une cadence de production spécifique pour chaque ordre.

• Si vous modifiez la valeur de ce champ, LN modifie la valeur du temps de fabrication. Par conséquent, vous pouvez utiliser ce champ pour indiquer le temps de fabrication d'une opération.
• Si vous cliquez sur l'option Calculer cadence de production dans le menu approprié, LN calcule la cadence de production en utilisant le temps de cycle de l'opération. Cette fonctionnalité n'est disponible que si la case Utiliser les cadences de production est cochée dans la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000).

Remarque

Le champ suivant indique si la cadence de production est exprimée en heures ou en minutes. Vous pouvez modifier cette option dans le champ Unité de temps de cadence de production de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000).

Unité de temps de cadence de production

Unité de temps dans laquelle la cadence de production est exprimée.

Vous pouvez définir ce paramètre dans le champ Unité de temps de cadence de production de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000).

Unité de gamme

Unité de gamme de l'opération.

Unité de gamme

Unité de stock dans laquelle est exprimée la quantité achevée de produits semi-finis.

Temps de fabrication

Temps de fabrication total nécessaire à la réalisation de l'opération.

Temps de fabrication restant

Délai restant nécessaire pour terminer l'opération.

Temps d'attente

Temps d'attente de l'opération, tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session.

Temps de déplacement

Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session.

Heure de transport De

Temps de déplacement du sous-ensemble depuis le magasin du sous-traitant jusqu’au magasin destinataire. Dans le système du fabricant, le magasin du sous-traitant est défini en tant que magasin externe.

Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières.

Valeur par défaut

La valeur par défaut est calculée dans Transport sur la base des adresses des magasins et des centres de charge.

Marge

Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante.

Chevauchement

Permet d'afficher le pourcentage de chevauchement au niveau de la planification.

Capacité / Sous-traitance

Données de capacité

Ressources en main-d'oeuvre pour préparation (EPT)

Nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération. Indiquez le nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération dans le champ Ressources en main-d'oeuvre pour fabrication (EPT).

Remarque

Si Ressources en main-d'oeuvre pour préparation (EPT) = 0 et Temps de préparation moyen > 0, la règle suivante s'applique :

• Il n'y a aucune incidence sur la capacité machine en heures requise qui a été calculée pour l'opération de l'ordre et cette capacité inclut le temps de préparation.
• Le temps de préparation n'est pas inclus dans la capacité requise en heures de main-d'oeuvre calculée pour l'opération de l'ordre et les heures de main-d'oeuvre requises pour le centre de charge. Ceci a une incidence sur les heures de main-d'oeuvre affichées dans les états d'utilisation du centre de charge et le plan d’utilisation des ressources de l’ordre.
• Le temps de préparation n'est inclus ni dans les heures de main-d'oeuvre estimées ni dans le calcul des coûts opératoires de la capacité main-d'oeuvre des centres de charge.
• Le temps de préparation permet de calculer les programmes d'opérations.

Heures de main d'oeuvre (configuration)

Heures de main-d'œuvre nécessaires à la préparation complète.

Ressources en main-d'oeuvre pour fabrication (EPT)

Nombre de personnes nécessaires pour mener à bien la partie exécution du délai de fabrication. Pour plus d'informations sur la modification de ce champ, reportez-vous à la Planification de la production (tisfc0110m000).

Indiquez le nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération dans le champ Ressources en main-d'oeuvre pour préparation (EPT).

Heures de main d'oeuvre (fabrication)

Heures de main-d'œuvre nécessaires pour achever la fabrication.

Taux d'occupation machine

Nombre de machines nécessaires à la réalisation de l'opération. Pour plus d'informations sur la modification de ce champ, reportez-vous à la Planification de la production (tisfc0110m000).

Heures machines

Heures machine nécessaires à la réalisation de l'opération.

Nombre de machines

Nombre de machines utilisées pendant la fabrication.

Opérations machine

Nombre d'heures machine nécessaire pour achever l'opération et nombre d'heures déjà passées.

Temps de fabrication écoulé

Nombre total d'heures de main-d'oeuvre et machines réservées pour une opération jusqu'à présent. Ce temps est mis à jour pour l'opération par Données du personnel.

Si vous avez coché la case Déclarer les heures de main d'oeuvre, LN impute les heures automatiquement. Si vous utilisez la session Présentation des heures et des dépenses par employé (bptmm1100m000), les heures sont imputées à l'ordre/l'opération par cette même session.

Sous-traitance

Méthode de sélection de sous-traitant

Méthode utilisée pour sélectionner le sous-traitant pour l'opération.

Valeurs autorisées

• Planification
• Demande d'achat
• Manuel
• Non applicable

Sous-traitant

Sous-traitant qui réalise l'opération.

Site du sous-traitant

Site où a lieu la fabrication sous-traitée.

Magasin

Magasin depuis lequel les articles ou matières sous-traités sont expédiés.

Document de sous-traitance

Type de document lié à l'opération de sous-traitance.

Valeurs autorisées

Requis

L'opération est sous-traitée, mais aucun document de sous-traitance n'est encore lié. Un document de sous-traitance sera lié après la génération d'une demande d'achat ou commande fournisseur.

Demande d'achat

Le document de sous-traitance lié est une demande d'achat.

Commande fournisseur

Le document de sous-traitance lié est une commande fournisseur.

Géré dans ordre parent

Le document de sous-traitance est lié à l'ordre de fabrication parent.

Document d'achat

Numéro du document fournisseur correspondant à l'ordre de sous-traitance.

Coefficient de sous-traitance

LN utilise ce champ et le taux de sous-traitance pour calculer les coûts de sous-traitance. Vous pouvez définir le taux de sous-traitance dans la session Taux de sous-traitance (ticpr1160m000).

Ce champ n'est applicable que si vous avez sélectionné l'option Taux opératoire du champ Base de taux de la session Taux de sous-traitance (ticpr1160m000) pour le calcul des coûts de sous-traitance.

Quantité retournée par le sous-traitant

Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance.

Sous-ensemble

sous-ensemble

Magasin du sous-ensemble

Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou vers lequel le sous-ensemble est reçu.

Heures de sous-traitance

Heures de fabrication nécessaires pour achever l'opération sous-traitée.

Quantité

Quantités planifiées

Type de rendement

Type de rendement de l'opération.

Unité de stock article principal

Unité de stock dans laquelle sont exprimées les quantités de l'article principal.

Quantité planifiée en entrée

Quantité planifiée en entrée pour démarrer l'opération.

Si vous modifiez les valeurs de rebut ou de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000), LN recalcule ce champ pour gérer la quantité planifiée en sortie.

Type de rendement

Type de rendement de l'opération.

Quantité planifiée en sortie

Quantité planifiée en sortie pour l'opération en cours.

Taux de rendement

Pourcentage de rendement prévu dans l'opération.

Si vous diminuez le rendement, LN augmente la quantité planifiée en entrée pour conserver la même quantité planifiée en sortie.

Définir rebut

Quantité de rebut prévue pendant la fabrication, indépendamment de la quantité de l'ordre. Ceci permet de définir le montant des matières perdues chaque fois que la fabrication est lancée, par exemple pour tester l'équipement.

Remarque

Cette valeur est proposée par défaut dans le champ Quantité de rebut en Unité de nomenclature, si la case Utiliser les unités de nomenclature est cochée.

Si vous augmentez le rebut, LN augmente la quantité planifiée en entrée pour conserver la même quantité planifiée en sortie.

Déclarer le produit

Indiquez la façon dont la fabrication est signalée :

Valeurs autorisées

• Manuel

  Les rapports sont établis manuellement dans la session Liste de travail machine (tisfc4600m000) pour les opérations de la machine.

• Par machine

  La période de reporting est effectuée par opération machine et non par opération.

App. dir. mat. achv.

Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières (DMS) est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée.

Quantités réelles

Quantité achevée

Quantité d'articles déclarée achevée ou quantité sur laquelle l'opération en cours a été réalisée.

LN ne peut pas modifier la valeur correspondante si le statut d'opération est Bloqué.

Produit semi-fini achevé

Quantité de produits semi-finis déclarée achevée.

LN ne renseigne ce champ que si l'opération est liée à un article défini comme fantôme dans la nomenclature.

Rejeté

Quantité d'ordre de fabrication rejetée au cours du processus de fabrication.

Remarque

Après le rejet d'une quantité, il peut s'agir d'une quantité mise en quarantaine ou au rebut.

Produit semi-fini rejeté

Quantité d'articles semi-finis déclarée rejetée.

LN ne renseigne ce champ que si l'opération est liée à un article défini comme fantôme dans la nomenclature.

Rebut

Quantité qui ne répond pas aux normes de qualité pour cette opération.

LN ne peut pas modifier la valeur correspondante si le statut d'opération est Bloqué.

Produit semi-fini au rebut

Quantité d'articles semi-finis déclarée mise au rebut.

LN ne renseigne ce champ que si l'opération est liée à un article défini comme fantôme dans la nomenclature.

Quantité planifiée au rebut

Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité.

LN a besoin de la quantité de rejets planifiés lorsqu'une opération est déclarée achevée pour calculer automatiquement la quantité achevée.

La quantité de rejets planifiée dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

• Si la valeur que vous attribuez au champ Type de rendement est Discret, la quantité de rejets planifiée est 0 (zéro) par défaut.
• Si la valeur que vous attribuez au champ Type de rendement est En continu, LN applique la formule suivante pour calculer la quantité de rejets planifiés :

Quantité de rejets planifiés=(quantité achevée+quantité rejetée+quantité à contrôler)*(100/taux de rendement-1)+quantité de rebut

Produit semi-fini planifié au rebut

Quantité planifiée pour disparaître dans l'opération, qui se traduit par un rendement limité.

LN ne renseigne ce champ que si l'opération est liée à un article défini comme fantôme dans la nomenclature.

La quantité totale de produits semi-finis inclut le rebut, le rendement limité et les articles rejetés.

LN a besoin de la quantité planifiée de produits semi-finis mis au rebut, lorsqu'une opération liée à un article fantôme est déclarée achevée, pour calculer automatiquement la quantité achevée de produits semi-finis.

La quantité de produits planifiés mis au rebut dépend de la valeur du champ Type de rendement dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) :

• Si la valeur que vous attribuez au champ Type de rendement est Discret la quantité planifiée mise au rebut est de 0 (zéro) par défaut.
• Si la valeur que vous attribuez au champ Type de rendement est En continu, LN applique la formule suivante pour calculer la quantité du produit semi-fini planifié mis au rebut :

Quantité de produits semi-finis planifiés mis au rebut=quantité de rejets planifiés*ratio quantité produits semi-finis

Exemple

L'article principal VELO comporte deux articles fantômes ROUE. Par conséquent, le ratio de quantité de produits semi-finis de l'opération qui produit les roues est égal à 2.

Dans le cas d'un ordre de fabrication de 3 vélos et d'une quantité de rejets planifiés égale à 1 pour l'opération ROUE de cet ordre, la quantité de produits semi-finis planifiés mis au rebut pour la même opération est la suivante :

1 * 2 = 2

En quarantaine

Quantité de produit mise en quarantaine.

Produit semi-fini en quarantaine

Quantité de produits semi-finis mis en quarantaine pendant l'exécution de la fabrication.

Quantité retournée par le sous-traitant

Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance.

Quantité d'article par produit fini

Ratio produits semi-finis/produits finis dans cette opération.

Si vous définissez l'article opéré comme article fantôme dans la nomenclature, LN utilise ce ratio pour convertir les quantités de l'article semi-fini déclarées achevées en quantités d'article principal.

Rejets

Motif

Le motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production.

Pour définir les motifs d'un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000).

Postconsommation

Déclarer les heures machine

Indiquez la façon dont les heures sont signalées :

Valeurs autorisées

• Postconsommer

  Il s'agit d'un calcul automatique basé sur les quantités déclarées.

• Manuel

  La période de reporting s'effectue par un employé.

Déclarer les heures de main d'oeuvre

Indiquez la façon dont les heures sont signalées :

Valeurs autorisées

• Postconsommer

  Les heures de main d'œuvre sont automatiquement calculées en fonction des quantités déclarées. Les heures sont imputées automatiquement lors de l'achèvement de l'opération.

• Manuel

  La période de reporting s'effectue par un employé. Les heures sont saisies dans Données du personnel.

Quantité à post-consommer

Quantité d'articles dont les composants et/ou les heures doivent encore être post-consommés.

Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération.

Quantité post-consommée

Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation.

Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération.

Données de contrôle

Quantité à contrôler

Quantité soumise au contrôle exprimée en quantité d'article principal.

Statut de contrôle

Statut de contrôle issu de la session Contrôles qualité d'ordres (qmptc1120m000).

Divers

Tâche

Opération de référence sur laquelle les heures de production sont publiées dans Données du personnel . En cas de sous-traitance, l’opération de référence correspond à la tâche du plan de production.

Centre de charge

Centre de charge utilisé comme critère de sélection dans la session Création groupe d’ordres de fabrication (tisfc3250m000).

Département fabrication

Département de fabrication dont fait partie le centre de charge.

Emplacement physique

Lieu d'exécution réel d'une opération.

Cette information est importante pour les planificateurs et les superviseurs d'atelier ainsi que pour les mécaniciens opérant dans un environnement d'atelier spécialisé ou de fabrication cellulaire.

Date d'achèvement

Date et heure auxquelles l'ordre de fabrication est déclaré achevé.

Remarque

Il est possible de saisir une date antérieure à la date d'achèvement lors de la déclaration de l'ordre de fabrication comme étant achevé.

Détails du calendrier

Calendrier

Calendrier utilisé par LN pour planifier l'opération en cours.

Fuseau horaire

Fuseau horaire pris en compte par LN pour planifier les ordres de fabrication.

LN prend en compte le fuseau horaire que vous avez défini pour l'adresse du département du centre de charge concerné dans la session Adresses (tccom4530m000).

Calendrier réel

Calendrier

Combinaison d'un calendrier et d'un type de disponibilité utilisée par le centre de charge qui crée un ordre de fabrication.

Remarque

• Si un calendrier de centre de charge est spécifié, le calendrier réel est égal au calendrier du centre de charge. Si aucun calendrier de centre de charge n'est spécifié, le prochain calendrier applicable est utilisé, par exemple celui du département de fabrication lié.
• Le niveau auquel le calendrier réel est défini est indiqué dans le champ Origine.

Origine

Code de la session dans laquelle le calendrier réel est défini.

Texte associé à l'opération

Si cette case est cochée, il existe un texte associé à l'opération.

Vous pouvez associer un texte à une opération dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Etablissement des coûts de revient

Centre de charge d'établissement des coûts de revient

Centre de charge d'établissement des coûts de revient que vous avez lié au centre de charge de planification dans la session Centres de charge (tirou0101m000) et que LN utilise à des fin d'établissement des coûts de revient.

Groupe d'opérations

Ensemble d'opérations exécutées dans le même centre de charge d'établissement des coûts de revient, qui ont été regroupées à des fins de comptabilité.

Aucun transfert d'en-cours n'est exécuté au sein d'un groupe d'opérations. Si vous avez désactivé la case à cocher Ecritures financières par centre de charge dans la session Ordre de fabrication (tisfc0101s000), les groupes d'opérations ne sont pas applicables.

Données de conteneurs

Conteneur

Conteneur dans lequel le produit semi-fini est transféré vers l'opération suivante. Vous ne pouvez indiquer un conteneur que si vous avez sélectionné l'option Kanban dans le champ Système d'approvisionnement de la session Données Article par magasin (whwmd2110s000) pour le magasin dans lequel l'article à traiter est stocké.

Les conteneurs sont transférés vers le centre de charge/l'opération suivants à l'aide d'étiquettes. Vous pouvez définir des conteneurs dans la session Données Article par magasin (whwmd2110s000) de Magasin.

Nombre de conteneurs

Nombre de conteneurs remplis avec les articles nécessaires à l'opération.

Si vous voulez augmenter le taux de réapprovisionnement entre les opérations, augmentez la valeur de ce champ.

Quantité conteneur

Quantité d'articles du conteneur.

Méthode de conteneurisation

Code représentant une instruction relative au traitement des articles dans le conteneur. Par exemple, « empiler moins de 10 articles ».