Planification de l'assemblage

Le module Planification de l'assemblage permet de planifier l'assemblage des variantes de produit et de générer des ordres d'assemblage dans Contrôle d'assemblage. Planification de l'assemblage effectue cette opération pour les lignes d’assemblage d’un environnement de production à flux mixte, caractérisé par des volumes importants et de nombreuses variantes de produits complexes.

Les principaux processus d'Planification de l'assemblage sont les suivants :

1. La variante de produit est générée
2. La structure de la variante de produit est générée
3. Les besoins en pièces d'assemblage sont calculés
4. Les ordres d'assemblage sont créés

• Saisie de commande client

  Les commandes clients sont saisies dans Gestion des commandes pour les produits vendus. Une variante de produit est créée lors de la saisie de la commande client. Elle peut être configurée à l'aide de Configuration du produit.

• Ingénierie et configuration du produit

  Les structures de produits peuvent être définies dans Planification de l'assemblage, un système externe, ou bien à l'aide du Configurateur de produit dans Configuration du produit. Vous pouvez définir des produits finis génériques, tels qu'une voiture.

• Variantes de produits

  Configuration particulière d'un article configurable. Une variante est le résultat du processus de configuration. Elle inclut des informations telles que des options caractéristiques, des composants et des opérations.

  Une variante de produit est créée lors de la saisie d'une commande client. Il est possible de réutiliser une variante de produit dans une commande client différente.

• Pièces mononiveau

  Le contenu de chaque module est stocké dans les pièces mononiveau. Il s'agit d'une nomenclature à un niveau, composée de toutes les pièces d'assemblage. Vous pouvez définir les pièces d'assemblage mononiveau dans Planification de l'assemblage, Gestion des données d'étude ou les importer à partir d'un système externe.

• Calcul des besoins en pièces d'assemblage

  Le processus de calcul des besoins en pièces d'assemblage permet de calculer les besoins au niveau le plus bas pour les envoyer ensuite à l'application Planification d'entreprise. La structure de variante de produit  et les pièces d'assemblage mononiveau associées sont utilisées pour calculer les besoins en pièces d'assemblage.

• Génération des ordres d'assemblage

  Les ordres d'assemblage sont générés et envoyés au module Contrôle d'assemblage. Lors du processus de génération, sont extraits la demande de variante de produit, la structure de variante de produit et les pièces d'assemblage mononiveau associées, ainsi que les opérations.

• Actualiser/geler les ordres d'assemblage

  Les ordres d'assemblage sont gelés dans les limites d'un certain horizon figé et, au même moment, le contenu de l'ordre d'assemblage est actualisé. Vous pouvez également actualiser les ordres manuellement avant qu'ils ne soient gelés.

• Gestion par unité d'évolution et date d'application

  La gestion par unité d'évolution est une méthode qui permet de contrôler la validité des variantes d'un produit fini. Vous pouvez utiliser la gestion par unité d'évolution à des fins de rattachement ou pour modéliser les exceptions d'un produit fini standard, de façon à pouvoir effectuer des variantes sans avoir à définir des codes Article séparés. En conséquence, vous n'avez pas besoin de gérer des nomenclatures séparées pour chaque combinaison de variantes. Les produits finis peuvent être, par exemple, des avions ou des voitures de tourisme. Ces écarts représentent des variations relativement petites du produit fini. C'est le cas, par exemple, lorsqu'on équipe de sièges rouges et non pas bleus, ou d'un type spécial de radar ou de climatisation, un type d’avion par ailleurs tout à fait standard.

  Vous pouvez utiliser la gestion par unité d'évolution pour des modifications mineures apportées à un petit sous-ensemble du produit fini résultant de la demande d'un client, de l'ingénierie ou de la production.