Detalles de planificación de producción (tisfc0110m100)
Utilice esta sesión para gestionar una orden de fabricación. En esta sesión puede realizar varias tareas relacionadas con el material y las operaciones de una orden de fabricación.
Información de campo
- Resumen
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- Orden de fabricación
- Estatus de orden
-
estatus de la orden de fabricación
Valores permitidos
- Creado
-
El estatus inicial de una orden de fabricación. Todos los datos de orden de fabricación todavía pueden cambiarse. Los materiales todavía no se han entregado. Los materiales pueden añadirse o eliminarse, y las cantidades pueden cambiarse.
- Modificar
-
La orden de fabricación puede modificarse de la misma forma que con el estatus Creado. Si se selecciona la casilla de verificación Control de versión, el estatus se asigna a una versión recientemente creada de la orden de fabricación. Es posible corregir estimaciones para esta orden de fabricación. Los reales ya registrados se guardan con un nuevo número de versión en la orden de fabricación.
NotaDebe listar los documentos de la orden de fabricación y lanzar la orden de fabricación una vez que haya realizado los cambios necesarios. Una vez que se ha listado o lanzado la nueva orden de fabricación, los costos estimados se congelan de nuevo.
- Avisos de expedición programados
-
La orden de fabricación recibe este estatus tras su programación en Infor SCM Scheduler. Este estatus sólo es aplicable si el valor de Infor SCM Scheduler es Activo.
- Listado
-
Se han listado los documentos de la orden de fabricación. Si se ha seleccionado la casilla de verificación Listar documentos de orden de fabricación obligatorios en la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000), la orden de fabricación no puede lanzarse antes de que se listen los documentos de orden. La casilla de verificación Listar documentos de orden de fabricación obligatorios no es válida para los artículos repetitivos, porque el listado de los documentos de la orden nunca es obligatorio para artículos repetitivos. Para obtener una descripción de los tipos de documentos de orden, consulte Contenido de los documentos de orden.
NotaUna vez que se listan los documentos de la orden de fabricación, las estimaciones de la orden ya no pueden corregirse.
- Emitido
-
Si se lanza una orden de fabricación para fabricación, los materiales se entregan a fabricación, y pueden contabilizarse las horas. Todavía puede realizar lo siguiente:
- Corregir los datos de planificación.
- Cambiar los costos estimados de operación y de materiales siempre que las estimaciones de costos no se hayan congelado.
Las órdenes de fabricación pueden lanzarse en la sesión Lanzar órdenes de fabricación (tisfc0204m000).
- Activo
-
Se ha iniciado el trabajo en la orden de fabricación. El estatus de la orden se establece en Activo cuando tiene lugar cualquier transacción OEC para la orden de fabricación. Si el estatus de la orden de fabricación es Activo se contabilizan las horas y se entregan los materiales. Los costos estimados no pueden cambiarse.
- Producción completada
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La orden se registra como terminada. Cuando Almacenaje completa el procedimiento de entrada para los artículos fabricados que deben entregarse en stock, la fabricación recibe el estatus Terminado.
- Terminado
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La orden se registra como terminada, y todos los productos terminados se han entregado en stock. Todavía puede administrar tiempos y entregar materiales para la orden de fabricación. Puede registrar una orden como terminada en estas sesiones:
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Registrar órdenes terminadas (tisfc0520m000)
Utilice esta sesión para registrar una o más órdenes, parcial o íntegramente, como terminadas. -
Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000)
Utilice esta sesión para registrar la operación final de una orden como terminada. -
Registrar operaciones terminadas por grupo de órdenes (tisfc0205m000)
Utilice esta sesión para registrar órdenes como terminadas por grupo de órdenes. -
Registrar programaciones de fabricación terminadas (tirpt1201m000) y Registrar órdenes de fabricación terminadas de programación de fabricación (tirpt1502m000)
Utilice estas sesiones para registrar las órdenes de fabricación de programaciones de fabricación como terminadas para los artículos RPT.
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- Cerrado
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Se han calculado los resultados financieros de la orden de fabricación. Antes de cerrarse una orden de fabricación, deberán haberse entregado todos los materiales para la orden y deberán haberse administrado todos los tiempos. Deberán haberse procesado las órdenes de compra para operaciones subcontratadas. Después de cerrarse una orden, los materiales ya no pueden entregarse y tampoco pueden administrarse los tiempos a menos que se restablezca el estatus de la orden. Puede cerrar órdenes de fabricación con la sesión Cerrar órdenes de fabricación (ticst0201m000).
- Archivado
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Los datos de orden de fabricación se han movido al archivo. Para obtener más información, consulte Archivado de órdenes de fabricación.
- Método de planificación
-
Si el valor del campo Método de planificación es Prospectiva, la fecha de entrega se planifica como prospectiva en función del campo Inicio de fabricación.
Si el valor del campo Método de planificación es Retrospectiva, la fecha de inicio de fabricación se planifica como retrospectiva en función del campo Entrega planificada.
Solo puede modificar este campo para:
- Órdenes especificadas manualmente
- Órdenes transferidas desde el paquete Almacenaje
- Artículo
-
El artículo fabricado por la orden de fabricación.
El artículo debe haberse definido en la sesión Artículo: fabricación (tiipd0101m000), y los datos del cálculo de costos deben haberse definido para el artículo en la sesión Artículo: cálculo de costo (ticpr0107m000). El artículo debe ser de uno de los siguientes tipos:
- Fabricación
- Compra
- Producto
- Genérico, si el artículo puede ser estándar o personalizado.
- Operación
-
La operación para la que se entrega el material de la línea de estructura a fabricación.
- Si especifica cero (0), puede utilizar la sesión Línea de estructura - Relaciones de materiales y operaciones (tibom0140m000) para determinar en qué operación se entrega el material.
- Si especifica un valor distinto de cero (0), por ejemplo, 10, el material se entrega en la operación 10. Esta operación se aplica a todas las rutas definidas para el artículo de fabricación. Si la operación no existe para las rutas del artículo de fabricación, el material de línea de estructura se entrega en la primera operación de la ruta.
NotaPara evitar especificar el código de una operación inexistente, se recomienda utilizar la función zoom para este campo y seleccionar una operación en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
Aspectos del rendimiento
La configuración de este campo puede afectar el rendimiento del sistema y el crecimiento de la base de datos.Para obtener más información, consulteMaterial para varias operaciones.
- Estatus de operación
-
Valores permitidos
- Planificada
-
El estatus existente cuando se crea el plan.
- Preparado para empezar
-
Cuando hay suficiente Cantidad terminada en todas las operaciones anteriores para registrar como terminada la cantidad mínima de orden de la operación en la sesión Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000), el estatus de la operación se establece en Preparado para empezar por la operación anterior.
- Iniciada
-
Si utiliza LN, el estatus de la operación es Iniciada cuando cualquier cantidad se registre como terminada en Control de fabricación.
- Activa
-
Se ha ejecutado una transacción OEC en esta operación. Si la primera operación se establece en el valor Activa, el estatus de la orden pasa a ser Activo.
- Bloqueada
-
El usuario o una orden de inspección han bloqueado la operación en el Control de fabricación. Consulte Operaciones de bloqueo.
- Terminada
-
Se ha completado todo el trabajo de la operación. Las cantidades completadas y rechazadas son definitivas. Puede establecer este estatus en la sesión de detalles Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000). Si es necesario, puede hacer clic en en la sesión de detalles Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000) para cambiar de nuevo el estatus de operación de Terminada a Activa.
- Cerrada
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Se han calculado los resultados contables de la operación. Las operaciones sólo pueden cerrarse en LN.
- Primera operación
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, no hay operaciones antes de esta operación.
- Motivo de bloqueo
-
Si la operación se ha bloqueado, el motivo de dicho bloqueo.
- Artículo resultado de operación
-
El artículo fabricado en la orden de fabricación.
- Planificación relacionada
-
- Próxima operación
-
La operación después de la operación actual. Si este campo es 0 (cero), esta es la operación final.
- Subcontratación
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación se subcontrata.
- Tarea
-
La tarea que se ejecuta en la operación.
Si en la operación se registra algún tipo de incidencia, ya no puede cambiar más la tarea.
- Operación de referencia
- Máquina
-
La máquina donde se ejecuta la operación.
Valor predeterminado
El valor predeterminado de este campo es el campo Máquina Operaciones de ruta (tirou1102m000) de la sesión .
Este campo es irrelevante en el caso de una tarea sin máquinas.
Puede modificar este campo. Si, por ejemplo, la máquina está sobrecargada o debe repararse, puede ser necesario trasladar la operación a otra máquina.
- Tipo de máquina
-
El tipo de máquina en el que se realiza la operación de referencia.
- Fecha de inicio
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- Fecha y hora de inicio de fabricación
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La fecha y la hora en la que la orden se planifica para producción. El campo Inicio de fabricación se cumplimenta durante la creación de la orden de fabricación. Si cambia la planificación de producción, esta fecha puede actualizarse automáticamente.
La fecha de inicio de la orden se puede copiar de las órdenes planificadas generadas en los módulos:
- Órdenes de almacenaje
- Planificación de stock
- Planificación de órdenes
Planificación prospectiva: si el campo Método de planificación tiene el valor Prospectiva, la fecha de inicio de fabricación se puede utilizar para calcular la fecha de entrega.
Planificación retrospectiva: si el campo Método de planificación tiene el valor Retrospectiva, la fecha de inicio de fabricación puede obtenerse de la fecha de entrega y del plazo de entrega de la orden del artículo. La fecha de inicio de la producción se calcula con esta fórmula: fecha de inicio de producción = fecha de entrega - plazo de entrega del artículo. Esta fórmula se usa en las siguientes situaciones:
- Cuando especifica manualmente una orden de fabricación.
- Cuando hace clic en el botón para recalcular la fecha de inicio de la fabricación.
- Cuando una orden de fabricación de un artículo del tipo Fabricación o Producto no tiene ninguna ruta y se transfiere al módulo Control de fabricación.
- A transporte
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La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de envío de la operación anterior.
NotaEste campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material.
- Inicio de cola
-
La fecha y hora de inicio del tiempo de cola de la operación. La duración de la cola se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
Haga clic en la opción del menú adecuado de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000) para iniciar la sesión que puede utilizar a fin de reducir el tiempo de cola planificado.
- Configuración
-
La fecha y hora en que LN tiene planificado iniciar el tiempo de fabricación.
Si cambia la fecha y/o la hora del campo Fecha de inicio de resto, LN vuelve a calcular el valor del campo Fecha de inicio de configuración.
La fecha de inicio de la operación se copia de las órdenes planificadas de fabricación, que se generan en Planificación Empresarial, cuando las órdenes se transfieren de Planificación Empresarial a Control de fabricación.
Si la orden de fabricación se transfiere desde la sesión Sugerencias de orden de fabricación (whina3100m000) de Almacenaje, LN copia la fecha de inicio de la operación de dicha sesión.
Cuando se especifica manualmente una orden en la sesión Orden de fabricación (tisfc0101s000), LN calcula el valor del campo Fecha de inicio de configuración mediante los elementos de plazo de entrega de la operación especificada en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
- Ejecutar
-
La fecha y hora en que se inició la producción en la orden especificada.
- Tiempo restante
-
El plazo de entrega de producción restante necesario para terminar la operación.
- Espera
-
La fecha y hora en que se planifica acabar el tiempo de preparación y de ejecución de la operación, y el tiempo de espera planificado para iniciar. para la orden de fabricación.
NotaLa fecha de inicio de espera se calcula en el módulo Control de planta (SFC).
- Fecha de inicio de movimiento
-
La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de espera, y en que se planifica iniciar el tiempo de movimiento.
- De transporte
-
La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de recepción, es decir, el almacén del centro de trabajo de subcontratación.
Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material.
- A transporte (próxima operación)
-
La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de envío de la operación actual.
Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material.
- Cola (próxima operación)
-
La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de movimiento de la operación, y en que se planifica iniciar el tiempo de cola de la siguiente operación.
- Configuración (operación siguiente)
-
Si esta operación va seguida de otras operaciones, este campo muestra el valor del campo Configuración (oper. sgte.). Si esta operación es la última, este campo muestra el valor del campo Fecha de entrega solicitada.
Estos campos se definen de la siguiente forma:
-
Configuración (oper. sgte.)
La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de cola de la siguiente operación, y en que se planifica iniciar el tiempo de preparación y de ejecución de la siguiente operación.
Si seleccionó la casilla de verificación Usar el lote de transferencia y ha definido una cantidad de lote en el campo Cantidad de lote de transferencia para la primera operación, la siguiente operación puede iniciarse antes de que acabe la primera operación. En este caso, la fecha y hora del campo Configuración (oper. sgte.) de la primera operación son iguales a la fecha y hora del campo Cola (próxima operación).
-
Fecha de entrega solicitada
La fecha en que el cliente ha solicitado la orden de fabricación.
Si una orden de fabricación, que se origina desde una orden de venta, se transfiere desde Planificación Empresarial, la fecha de entrega solicitada es igual a la fecha de entrega de la orden de venta menos la entrada de almacenaje, la salida de almacenaje, el plazo de seguridad y el plazo de seguridad en entrega. Estos cuatro plazos de entrega producen una diferencia entre la fecha de entrega de la orden de venta y la fecha planificada de entrega.
Para obtener más información, consulte Determinar en fechas de orden.
-
- Fechas fijas de planificación
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada,LN utiliza fechas fijas de planificación, por lo que la operación no puede cambiarse porque hay cambios en otras operaciones.
Seleccione la opción del menú adecuado para iniciar la sesión Transferir planificación de fabricación (tisfc1202m000), que puede utilizar para planificar la operación para otra fecha.
- Duración fija
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación tiene una duración fija, y su tiempo de fabricación no depende del tamaño del lote.
Si una operación tiene una duración fija, LN aplica la fórmula siguiente para calcular el tiempo de ejecución:
tiempo de ejecución = tiempo de ciclo / cantidad de rutasSi esta casilla de verificación está desmarcada, la fórmula que LN utiliza para calcular el tiempo de ejecución es la siguiente:
tiempo de ejecución + (tiempo de ciclo * cantidad planificada de entrada) / cantidad de rutas - Usar el lote de transferencia
-
cantidad de lote de transferencia
Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede iniciar la operación siguiente antes de que termine el lote de fabricación completo. Debe especificar un valor en el campo Cantidad de lote de transferencia, que indica cuándo se puede iniciar la operación siguiente. Si esta casilla de verificación está desmarcada, la siguiente operación se inicia cuando termina el lote de fabricación completo.
Si el campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000) es Cantidad, debe escribir una cantidad en el campo Cantidad de lote de transferencia. Si el campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, debe escribir un porcentaje.
- Cantidad de lote de transferencia
- Retraso
-
Indicador que muestra si la fecha de inicio de movimiento de la operación es posterior a la fecha de entrega solicitada de la orden de fabricación.
- Plazos de entrega
-
- Unidad de tiempo
-
La unidad de tiempo en la que se expresa el tiempo de cola.
Valores permitidos
-
Horas
Los plazos de entrega se expresan en horas, y se permiten los valores fraccionarios. -
Días
Los plazos de entrega se expresan en días, y los valores fraccionarios se redondearán a valores enteros.
-
- A hora de transporte
-
El tiempo necesario para transportar el submontaje del almacén de envío al almacén del subcontratista. En el sistema del fabricante, el almacén del subcontratista se define como almacén externo.
Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material.
Valor predeterminado
El valor predeterminado se calcula en Flete en función de las direcciones de los almacenes.
NotaSi la primera operación de la ruta está subcontratada, este campo será cero porque, en tal caso, no se transportarán submontajes del fabricante al subcontratista.
- Tiempo de cola
-
El tiempo de cola de la operación como se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
Haga clic en la opción del menú adecuado de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000) para iniciar la sesión que puede utilizar a fin de reducir el tiempo de cola planificado.
- Tiempo de preparación fijo (SCS)
-
El tiempo necesario, al margen de la secuencia, para preparar o cambiar una máquina con el objetivo de iniciar su funcionamiento.
El tiempo fijo de preparación solo se utiliza cuando Infor SCM Scheduler y Infor SCM Planner están instalados.
- Tiempo de preparación medio
-
El tiempo de preparación medio de la operación.
NotaSi Recursos de mano de obra para configuración (ETC) = 0 y Tiempo de preparación (medio) > 0, se aplica lo siguiente:
- La capacidad necesaria de horas de máquina calculada para la operación de orden no se ve afectada e incluye el tiempo de preparación.
- El tiempo de preparación no se incluye en la capacidad necesaria de horas de mano de obra para la operación de orden y las horas de mano de obra necesarias para el centro de trabajo. Esto afecta a las horas de mano de obra que se muestran en los informes de utilización del centro de trabajo y el plan de recursos para órdenes.
- El tiempo de preparación no se incluye en las horas de mano de obra estimadas y no se incluye en el cálculo de los costos de operación de la capacidad de mano de obra de los centros de trabajo.
- El tiempo de preparación se utiliza para calcular las programaciones de operaciones.
- Tiempo de proceso
-
El tiempo necesario para fabricar el artículo especificado.
- Tasa de producción
-
La tasa de producción del número de productos fabricados por unidad de tiempo.
Puede utilizar una tasa de producción distinta para órdenes diferentes.
- Si cambia el valor de este campo, LN cambia el valor del tiempo de fabricación. Esto significa que puede utilizar este campo como una forma alternativa de especificar el tiempo de producción.
- Si hace clic en la opción del menú adecuado, LN calcula la tasa de producción mediante el tiempo de ciclo de la operación. Esto sólo es posible si se selecciona la casilla de verificación Usar tasas de producción en la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000).
NotaEn el campo siguiente se muestra si la tasa de producción se expresa en horas o en minutos. Puede modificar este valor en el campo Unidad de tiempo de tasa producción de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000).
- /
-
La unidad de tiempo en la que se expresa la tasa de producción.
- Unidad de ruta
-
La cantidad del artículo en la que se basa la planificación de la ruta. Puede utilizar esta unidad para incluir tiempos de operación breves en la ruta de un artículo.
- Tiempo de espera
-
El tiempo de espera de la orden de fabricación seleccionada entre operaciones.
- Tiempo de movimiento
-
El tiempo de movimiento de la orden de fabricación seleccionada entre operaciones.
- De hora de transporte
-
El plazo de entrega en que se debe transportar el submontaje del almacén del subcontratista al almacén de recepción. En el sistema del fabricante, el almacén del subcontratista se define como almacén externo.
Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material.
Valor predeterminado
El valor predeterminado se calcula en Flete en función de las direcciones de los almacenes y centros de trabajo.
- Tiempo inactivo
-
El tiempo entre la primera fecha de finalización de la operación actual y la fecha de inicio de producción de la próxima operación.
- Solapamiento
-
Permite ver el porcentaje de solapamiento en la planificación.
- Centro de trabajo
- Fecha de inicio de resto
-
La fecha en la que desea iniciar la operación o, si esta ya se ha iniciado, la fecha en la que desea reanudarla. Si seleccionó la casilla de verificación Fechas fijas de planificación, puede utilizar este campo para modificar la fecha en que ha planificado iniciar o reanudar la operación.
Puede elegir si LN utiliza la cantidad restante de la orden o las horas imputadas para calcular la cantidad de trabajo que se ha efectuado, si cambia el campo Método de cálculo de tiempo restante de fabricación de la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000).
- Tiempo de ciclo
-
El tiempo de ciclo de la operación.
LN utiliza el tiempo de ciclo para calcular el tiempo de ejecución y el tiempo de fabricación.
- Capacidad/Subcontratación
-
- Datos de capacidad
-
- Recursos de mano de obra para configuración
-
El número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación.
- Horas de mano de obra (configuración)
-
Las horas de mano de obra estimadas o reales imputadas en la preparación de la operación.
- Recursos de mano de obra para producción
-
El número de personas que se necesitan para completar la operación.
En el campo Recursos de mano de obra para configuración (ETC) debe especificar el número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación.
- Horas de mano de obra (producción)
-
El número de horas de mano de obra necesarias para completar la operación, contabilizadas en Control de Personal. En caso de subcontratación, este campo está vacío.
- Número de máquinas
-
El número de máquinas que están disponibles para fabricación en el centro de trabajo.
- Horas de máquina
-
Las horas de máquina necesarias para llevar a cabo la operación.
- Carga de máquina
-
El número de máquinas necesarias para realizar la operación.
Puede especificar valores en este campo si ha definido una máquina para el centro de trabajo seleccionado en la sesión Tareas (operaciones de referencia) (tirou0103m000).
- Operaciones de máquina
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, los números de máquina que se asignan al grupo.
- Horas imputadas
-
El número de horas imputadas en la operación hasta ahora.
Estas horas se reservan manualmente en Control de Personal o automáticamente mediante el posconsumo.
- Subcontratación
-
- Método de selección
-
El método utilizado para seleccionar el subcontratista para la operación.
Valores permitidos
- Planificación
- Solicitud
- Manual
- No aplicable
- Subcontratista
-
El subcontratista que realiza la operación.
- Sitio del subcontratista
-
El sitio donde tiene lugar la producción subcontratada.
- Documento subcontratación
-
El tipo de documento vinculado a la operación de subcontratación.
Valores permitidos
- Necesario
-
La operación se subcontrata, pero aún no se ha vinculado ningún documento subcontratado. El documento de subcontratación se vinculará una vez que se genere una solicitud de compra o una orden de compra.
- Solicitud de compra
-
El documento de subcontratación vinculado es una solicitud de compra.
- Orden de compra
-
El documento de subcontratación vinculado es una orden de compra.
- Gestionado en orden padre
-
El documento de subcontratación está vinculado a la orden de fabricación padre.
- Documento de compra
-
El número del documento de compra de subcontratación.
LN trata la subcontratación como si se comprara un servicio. Puede generar órdenes de compra de subcontratación o solicitudes de compra de subcontratación en la sesión Generar documentos de compra de subcontratación (tisfc2250m000).
- Factor de divisa de subcontratación
-
El factor de tarifa de subcontratación, junto con la tarifa base de subcontratación, determina el costo de subcontratación.
El valor de este campo depende del campo Base de la tarifa de la sesión Tarifas de subcontratación (ticpr1160m000). Si este campo tiene el valor Tarifa de operación, la siguiente construcción es posible. Puede partir de una tarifa base de subcontratación y especificar posteriormente una tarifa base para cada tiempo de operación.
Ejemplo:
- La tarifa de subcontratación es 100
- El factor de tarifa de subcontratación es 2
- El costo total de la subcontratación es 200
- Cantidad devuelta de subcontratación
-
La cantidad recibida según una orden de subcontratación.
- Submontaje
- Almacén de submontaje
-
El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje.
- Horas de subcontratación
-
Las horas de fabricación necesarias para completar la operación subcontratada.
- Cantidad
-
- Cantidad planificada de entrada
-
La cantidad con la que planifica iniciar la operación, incluida la cantidad registrada como terminada y los rechazos.
Si modifica los valores de merma o rendimiento, LN recalculará este campo para mantener igual la cantidad planificada de salida.
- Tipo de rendimiento
-
Valores permitidos
- Continuo
-
El porcentaje del producto que se pierde desaparece por completo. Por ejemplo, una pérdida de producto debido a una evaporación.
- Discreto
-
El porcentaje del producto que se pierde aparece como componentes rechazados.
- Cantidad planificada de salida
-
La cantidad planificada de salida de la operación actual.
- Rendimiento
- Configurar merma
-
Los materiales inservibles o rechazos de productos intermedios que se generan, por ejemplo, a causa de componentes defectuosos o productos perdidos en operaciones de corte y aserrado.
Se deben aumentar las necesidades brutas o la cantidad de entrada de la operación para contabilizar la merma anticipada.
En el caso de una operación, puede definir la merma planificada como una cantidad fija (merma de preparación) o como pérdida relativa mediante rendimiento distintivo.
- Listar el producto
-
Especifique cómo se lista la producción:
Valores permitidos
-
Manual
El listado se realiza manualmente en la sesión Lista de trabajo de la máquina (tisfc4600m000) para operaciones de máquina. -
Por máquina
El listado se realiza por operaciones de máquina en lugar de por operación.
-
- DMS al terminar
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada,se ejecutará la planificación de suministro directo de material (DMS) cuando se registre la operación como terminada.
- Terminada
-
La cantidad de artículos registrada con el estatus Terminado. Los artículos que se registran con el estatus Terminado pueden pasar a la operación siguiente.
- Producto semielaborado terminado
-
La cantidad de artículos semielaborados que se han registrado como terminados.
LN sólo puede cumplimentar este campo si la operación está vinculada a un artículo definido como fantasma en la estructura de materiales.
- Rechazada
-
La cantidad de la orden de fabricación que se rechazó durante el proceso de producción.
NotaEn cuanto se rechaza una cantidad, puede encontrarse en En cuarentena o Cantidad perdida.
- Producto semielaborado rechazado
- Cantidad de producto semielaborado que se rechaza durante la ejecución de fabricación.
- Desechado
-
La cantidad del artículo fabricado por la orden de fabricación que se ha desechado. Esta cantidad ya no puede reprocesarse ni utilizarse con ninguna finalidad.
- Producto semielaborado en desecho
-
La cantidad de producto semielaborado desechada en la operación como resultado de un rendimiento limitado.
- Desecho planificado
-
La cantidad de artículos que se prevé desechar durante la producción.
- Producto semielaborado planificado en desecho
-
La cantidad de producto semielaborado que se prevé desechar durante la producción.
- En cuarentena
-
La cantidad de producto en cuarentena durante el turno especificado.
- Producto semielaborado en cuarentena
-
La cantidad de producto semielaborado en cuarentena durante la ejecución de producción.
- Cantidad de artículo por artículo terminado
-
El ratio de artículos semielaborados por artículos terminados fabricados en esta operación.
Si define el artículo resultado de operación como artículo fantasma en la estructura de materiales, LN utiliza este ratio para convertir las cantidades del artículo semielaborado que se registran como terminadas en cantidades del artículo principal.
- Rechazos
-
- Motivo
-
El motivo del rechazo. Utilice un motivo que tenga Rechazo de resultado de fabricación como tipo de motivo.
Para definir los motivos de rechazo, utilice la sesión Motivos (tcmcs0105m000).
- Posconsumo
-
- Listar las horas de máquina
-
Especifique cómo se listan las horas:
Valores permitidos
-
Posconsumo
Se trata de un cálculo automático basado en las cantidades registradas. -
Manual
Un empleado realiza el listado.
-
- Listar las horas de mano de obra
-
Especifique cómo se listan las horas:
Valores permitidos
-
Posconsumo
Las horas de mano de obra se calculan automáticamente en función de las cantidades registradas. Las horas se contabilizan automáticamente cuando la operación se termina. -
Manual
Un empleado realiza el listado. Las horas se especifican en Control de Personal.
-
- Cantidad para posconsumir
-
La cantidad que todavía tiene que posconsumirse.
- Cantidad posconsumida
-
La cantidad que ya se ha posconsumido.
- Datos de inspección
-
- Cantidad para inspeccionar
-
La cantidad que se ha enviado a inspección expresada en las cantidades del artículo principal.
- Estatus de inspección
-
El estatus de inspección de la sesión Inspecciones de orden (qmptc1120m000).
- Sitio
-
La ID del sitio.
- Fecha y hora de inicio de fabricación
- El rango de fecha y hora de inicio de la selección de las órdenes de fabricación.
- Varios
-
-
- Departam. de producción
-
El departamento de producción del que forma parte el centro de trabajo.
- Ubicación física
-
La ubicación física de la operación.
- Fecha de finalización
-
La fecha y la hora en que la orden de fabricación se registra como terminada.
NotaCuando la orden de fabricación se registra como terminada, se puede especificar una fecha anterior como la fecha de finalización.
- Detalles de calendario
-
- Calendario
-
El calendario que utiliza LN para planificar la operación actual.
- Zona horaria
-
La zona horaria que LN considera para planificar órdenes de fabricación.
LN considera la zona horaria que se ha definido para la dirección del departamento del centro de trabajo implicado en la sesión Direcciones (tccom4530m000).
- Calendario Real
-
- Calendario
-
La combinación de calendario y tipo de disponibilidad que utiliza el centro de trabajo al realizar una orden de fabricación.
Nota- Si se especifica un calendario del centro de trabajo, el calendario real es igual que el calendario del centro de trabajo. Si no se especifica ningún calendario del centro de trabajo, se utiliza el siguiente calendario aplicable, como el del departamento de producción relacionado.
- Puede ver el nivel en el que está definido el calendario real en el campo Origen.
- Origen
-
La ID de la sesión donde se definió el calendario real.
- Texto de operación
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, hay un texto de operación.
Puede crear un texto de operación en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
- Cálculo de costos
-
- Centro de trabajo de cálculo de costos
- Conjunto de operaciones
-
Un grupo de operaciones efectuadas en el mismo centro de trabajo de cálculo de costos que se agrupan a efectos de contabilidad de costos.
No se efectúan transferencias de OEC en un conjunto de operaciones. Si ha deseleccionado la casilla de verificación Asientos contables por centro de trabajo en la sesión Orden de fabricación (tisfc0101s000), los conjuntos de operaciones no son aplicables.
- Datos de contenedor
-
- Contenedor
- Número de contenedores
-
El número de contenedores que se han rellenado con los artículos necesarios para la operación.
Si desea aumentar la tasa de reaprovisionamiento entre las operaciones, aumente el valor de este campo.
- Cantidad de contenedor
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La cantidad de artículos del contenedor.
- Método de contenedor
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El código que representa una instrucción sobre cómo se deben gestionar los artículos del contenedor. Por ejemplo, "apilar menos de 10 niveles".
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