Planificación de producción (tisfc0110m000)
Utilice esta sesión para consultar, definir y/o modificar la planificación de producción. Puede modificar manualmente la sincronización de la planificación detallada de una orden de fabricación. También puede modificar la planificación en la sesión Planificación de fabricación por tablero planific. (tisfc1120m000).
Información de campo
- Resumen
-
- Orden de fabricación
-
El número de la orden de fabricación.
Valores permitidos
La orden de fabricación debe haberse definido en la sesión Órdenes de fabricación (tisfc0501m000).
En esta sesión, sólo puede mantener la planificación de producción de las órdenes con uno de los estatus siguientes:
- Creado
- Listado
- Emitido
- Activo
- Estatus de orden
-
El estatus de orden de la orden de fabricación.
Valores permitidos
- Creado
-
El estatus inicial de una orden de fabricación. Todos los datos de orden de fabricación todavía pueden cambiarse. Los materiales todavía no se han entregado. Los materiales pueden añadirse o eliminarse, y las cantidades pueden cambiarse.
- Modificar
-
La orden de fabricación puede modificarse de la misma forma que con el estatus Creado. Si se selecciona la casilla de verificación Control de versión, el estatus se asigna a una versión recientemente creada de la orden de fabricación. Es posible corregir estimaciones para esta orden de fabricación. Los reales ya registrados se guardan con un nuevo número de versión en la orden de fabricación.
NotaDebe listar los documentos de la orden de fabricación y lanzar la orden de fabricación una vez que haya realizado los cambios necesarios. Una vez que se ha listado o lanzado la nueva orden de fabricación, los costos estimados se congelan de nuevo.
- Avisos de expedición programados
-
La orden de fabricación recibe este estatus tras su programación en Infor SCM Scheduler. Este estatus sólo es aplicable si el valor de Infor SCM Scheduler es Activo.
- Listado
-
Se han listado los documentos de la orden de fabricación. Si se ha seleccionado la casilla de verificación Listar documentos de orden de fabricación obligatorios en la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000), la orden de fabricación no puede lanzarse antes de que se listen los documentos de orden. La casilla de verificación Listar documentos de orden de fabricación obligatorios no es válida para los artículos repetitivos, porque el listado de los documentos de la orden nunca es obligatorio para artículos repetitivos. Para obtener una descripción de los tipos de documentos de orden, consulte Contenido de los documentos de orden.
NotaUna vez que se listan los documentos de la orden de fabricación, las estimaciones de la orden ya no pueden corregirse.
- Emitido
-
Si se lanza una orden de fabricación para fabricación, los materiales se entregan a fabricación, y pueden contabilizarse las horas. Todavía puede realizar lo siguiente:
- Corregir los datos de planificación.
- Cambiar los costos estimados de operación y de materiales siempre que las estimaciones de costos no se hayan congelado.
Las órdenes de fabricación pueden lanzarse en la sesión Lanzar órdenes de fabricación (tisfc0204m000).
- Activo
-
Se ha iniciado el trabajo en la orden de fabricación. El estatus de la orden se establece en Activo cuando tiene lugar cualquier transacción OEC para la orden de fabricación. Si el estatus de la orden de fabricación es Activo se contabilizan las horas y se entregan los materiales. Los costos estimados no pueden cambiarse.
- Producción completada
-
La orden se registra como terminada. Cuando Almacenaje completa el procedimiento de entrada para los artículos fabricados que deben entregarse en stock, la fabricación recibe el estatus Terminado.
- Terminado
-
La orden se registra como terminada, y todos los productos terminados se han entregado en stock. Todavía puede administrar tiempos y entregar materiales para la orden de fabricación. Puede registrar una orden como terminada en estas sesiones:
-
Registrar órdenes terminadas (tisfc0520m000)
Utilice esta sesión para registrar una o más órdenes, parcial o íntegramente, como terminadas. -
Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000)
Utilice esta sesión para registrar la operación final de una orden como terminada. -
Registrar operaciones terminadas por grupo de órdenes (tisfc0205m000)
Utilice esta sesión para registrar órdenes como terminadas por grupo de órdenes. -
Registrar programaciones de fabricación terminadas (tirpt1201m000) y Registrar órdenes de fabricación terminadas de programación de fabricación (tirpt1502m000)
Utilice estas sesiones para registrar las órdenes de fabricación de programaciones de fabricación como terminadas para los artículos RPT.
-
- Cerrado
-
Se han calculado los resultados financieros de la orden de fabricación. Antes de cerrarse una orden de fabricación, deberán haberse entregado todos los materiales para la orden y deberán haberse administrado todos los tiempos. Deberán haberse procesado las órdenes de compra para operaciones subcontratadas. Después de cerrarse una orden, los materiales ya no pueden entregarse y tampoco pueden administrarse los tiempos a menos que se restablezca el estatus de la orden. Puede cerrar órdenes de fabricación con la sesión Cerrar órdenes de fabricación (ticst0201m000).
- Archivado
-
Los datos de orden de fabricación se han movido al archivo. Para obtener más información, consulte Archivado de órdenes de fabricación.
- Método de planificación
-
Si el valor del campo Método de planificación es Prospectiva, la fecha de entrega se planifica como prospectiva en función del campo Inicio de fabricación.
Si el valor del campo Método de planificación es Retrospectiva, la fecha de inicio de fabricación se planifica como retrospectiva en función del campo Entrega planificada.
Solo puede modificar este campo para:
- Órdenes especificadas manualmente
- Órdenes transferidas desde el paquete Almacenaje
- Sitio
-
El Id. del sitio para el que se planifica la fabricación.
- Artículo
-
El artículo principal de la orden de fabricación.
Si la estructura de materiales del artículo principal no contiene fantasmas, el artículo principal es el mismo artículo que el del campo Artículo resultado de operación.
- Fecha y hora de inicio de fabricación
-
La fecha y la hora en la que la orden se planifica para producción. El campo Inicio de fabricación se cumplimenta durante la creación de la orden de fabricación. Si cambia la planificación de producción, esta fecha puede actualizarse automáticamente.
La fecha de inicio de la orden se puede copiar de las órdenes planificadas generadas en los módulos:
- Órdenes de almacenaje
- Planificación de stock
- Planificación de órdenes
Planificación prospectiva: si el campo Método de planificación tiene el valor Prospectiva, la fecha de inicio de fabricación se puede utilizar para calcular la fecha de entrega.
Planificación retrospectiva: si el campo Método de planificación tiene el valor Retrospectiva, la fecha de inicio de fabricación puede obtenerse de la fecha de entrega y del plazo de entrega de la orden del artículo. La fecha de inicio de la producción se calcula con esta fórmula: fecha de inicio de producción = fecha de entrega - plazo de entrega del artículo. Esta fórmula se usa en las siguientes situaciones:
- Cuando especifica manualmente una orden de fabricación.
- Cuando hace clic en el botón para recalcular la fecha de inicio de la fabricación.
- Cuando una orden de fabricación de un artículo del tipo Fabricación o Producto no tiene ninguna ruta y se transfiere al módulo Control de fabricación.
- Fecha de entrega planificada
-
La fecha y hora de entrega de la orden de fabricación.
Valores permitidos
Si el artículo es un artículo RPT, debe haberse definido un período de programación para la fecha de entrega. Los períodos de programación pueden definirse en el módulo Calendarios y períodos y deben vincularse a una programación en el módulo Fabricación repetitiva.
La fecha de entrega de la orden se copia de las órdenes planificadas generadas en estos módulos:
- Planificación de stock
- Planificación de órdenes
Planificación prospectiva: si el campo Método de planificación tiene el valor Prospectiva, la fecha de entrega puede obtenerse de la fecha de inicio y del plazo de entrega de la orden del artículo. La fecha de entrega se calcula con la siguiente fórmula: fecha de inicio de producción = fecha de entrega + plazo de entrega del artículo. Esta fórmula se utiliza en las siguientes situaciones:
- Cuando especifica manualmente una orden de fabricación.
- Cuando hace clic en el botón para recalcular la fecha de inicio de la fabricación.
- Cuando una orden de fabricación de un artículo del tipo Fabricación o Producto no tiene ninguna ruta y se transfiere al módulo Control de fabricación.
- Fecha de entrega solicitada
-
La fecha en la que el cliente ha solicitado la orden de fabricación.
- Si el método de planificación es Prospectiva, la fecha de Entrega solicitada es igual a la fecha de Entrega planificada del momento en que se genera la orden de fabricación.
- Si el método de planificación es Retrospectiva, la fecha de Entrega solicitada es el punto de inicio de la planificación.
- Orden de fabricación
-
El código de la orden de fabricación.
- Sitio
-
El Id. del sitio para el que se planifica la fabricación.
- Operación
-
El número de secuencia de la operación, que se utiliza en la producción de un submontaje de producción o de un producto terminado, y que está planificando en esta sesión.
- Estatus de operación
-
El estatus actual de la operación que está planificando en esta sesión.
- Primera operación
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, no hay operaciones antes de esta operación.
- Motivo de bloqueo
-
Si la operación se ha bloqueado, el motivo de dicho bloqueo.
- Artículo resultado de operación
-
El artículo principal o el fantasma en el que se ejecuta la operación.
Si el campo Artículo resultado de operación no contiene el mismo artículo que el campo Artículo, el artículo resultado de la operación es un fantasma. En este caso, la ruta del fantasma está conectada con la ruta del artículo principal.
Si el artículo resultado de la operación no es un fantasma, el artículo principal y el artículo resultado de la operación son el mismo.
-
-
- Próxima operación
-
La operación después de la operación actual. Si este campo es 0 (cero), esta es la operación final.
- Subcontratación
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación se subcontrata.
- Tarea
-
La tarea que se ejecuta en la operación.
Si en la operación se registra algún tipo de incidencia, ya no puede cambiar más la tarea.
- Operación de referencia
-
La ID de la operación de referencia.
- Tipo de máquina
-
El tipo de máquina al que pertenece la máquina necesaria para realizar la operación de referencia.
- Centro de trabajo
-
El centro de trabajo en el que se lleva a cabo la operación.
NotaSólo puede cambiar el centro de trabajo si la operación tiene uno de los estatus siguientes:
- Planificada
- Preparado para empezar
- No puede cambiar el centro de trabajo si algunas cantidades ya se han registrado como terminadas.
- No puede cambiar otro tipo de estación de trabajo en una estación de línea o colchón.
- Sólo puede cambiar una estación de trabajo de subcontratación si no se han generado órdenes de compra o si las órdenes de compra ya generadas pueden borrarse o cancelarse.
- Máquina
-
La máquina donde se ejecuta la operación.
Valor predeterminado
El valor predeterminado de este campo es el campo Máquina Operaciones de ruta (tirou1102m000) de la sesión .
Este campo es irrelevante en el caso de una tarea sin máquinas.
Puede modificar este campo. Si, por ejemplo, la máquina está sobrecargada o debe repararse, puede ser necesario trasladar la operación a otra máquina.
- Fecha de inicio de resto
-
La fecha en la que desea iniciar la operación o, si esta ya se ha iniciado, la fecha en la que desea reanudarla. Si seleccionó la casilla de verificación Fechas fijas de planificación, puede utilizar este campo para modificar la fecha en que ha planificado iniciar o reanudar la operación.
Puede elegir si LN utiliza la cantidad restante de la orden o las horas imputadas para calcular la cantidad de trabajo que se ha efectuado, si cambia el campo Método de cálculo de tiempo restante de fabricación de la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000).
- Tiempo de ciclo (min.)
-
El tiempo de ciclo de la operación.
LN utiliza el tiempo de ciclo para calcular el tiempo de ejecución y el tiempo de fabricación.
- Tiempo de producción
-
El tiempo de fabricación total necesario para llevar a cabo la operación.
- Tiempo restante de fabricación
-
El plazo de entrega de producción restante necesario para terminar la operación.
- Tiempo de fabricación imputado
-
El número total de horas de mano de obra y de horas de máquina reservadas para una operación hasta el momento actual. Las horas se actualizan para la operación mediante Control de Personal.
Si seleccionó la casilla de verificación Listar las horas de mano de obra, LN contabiliza las horas automáticamente. Si utiliza la sesión Resumen de tiempos y gastos por empleado (bptmm1100m000), las horas se contabilizan en la orden/operación mediante la misma sesión.
- Retraso
-
Indicador que muestra si la fecha de inicio de movimiento de la operación es posterior a la fecha de entrega solicitada de la orden de fabricación.
-
- Planificación relacionada
-
- Tipo de máquina de operación de referencia
-
Operación de referencia para la que se utiliza el tipo de máquina.
- Centro de trabajo de operación de referencia
-
El centro de trabajo donde tiene lugar la operación de referencia.
- Sitio de operación de referencia
-
El sitio al que está vinculada la operación de referencia.
- Fecha de inicio
-
- A fecha de transporte
-
La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de envío de la operación anterior.
NotaEste campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material.
- Cola
-
El tiempo de cola de la operación actual como se definió en la sesión Operaciones de ruta (tirou1102m000).
Haga clic en la opción del menú adecuado de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000) para iniciar la sesión que puede utilizar a fin de reducir el tiempo de cola planificado.
- Configuración
-
La fecha y hora en que LN tiene planificado iniciar el tiempo de fabricación.
Si cambia la fecha y/o la hora del campo Fecha de inicio de resto, LN vuelve a calcular el valor del campo Fecha de inicio de configuración.
La fecha de inicio de la operación se copia de las órdenes planificadas de fabricación, que se generan en Planificación Empresarial, cuando las órdenes se transfieren de Planificación Empresarial a Control de fabricación.
Si la orden de fabricación se transfiere desde la sesión Sugerencias de orden de fabricación (whina3100m000) de Almacenaje, LN copia la fecha de inicio de la operación de dicha sesión.
Cuando se especifica manualmente una orden en la sesión Orden de fabricación (tisfc0101s000), LN calcula el valor del campo Fecha de inicio de configuración mediante los elementos de plazo de entrega de la operación especificada en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
- Fecha de inicio de ejecución
-
La fecha y hora en que LN planifica iniciar la producción.
Si cambia la fecha y/o la hora del campo Fecha de inicio de resto, LN vuelve a calcular el valor del campo Fecha de inicio de configuración.
La fecha de inicio de la operación se copia de las órdenes planificadas de fabricación, que se generan en Planificación Empresarial, cuando las órdenes se transfieren de Planificación Empresarial a Control de fabricación.
Si la orden de fabricación se transfiere desde la sesión Sugerencias de orden de fabricación (whina3100m000) de Almacenaje, LN copia la fecha de inicio de la operación de dicha sesión.
Cuando se especifica manualmente una orden en la sesión Orden de fabricación (tisfc0101s000), LN calcula el valor del campo Fecha de inicio de configuración mediante los elementos de plazo de entrega de la operación especificada en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
- Resto
-
La fecha en la que desea iniciar la operación o, si esta ya se ha iniciado, la fecha en la que desea reanudarla. Si seleccionó la casilla de verificación Fechas fijas de planificación, puede utilizar este campo para modificar la fecha en que ha planificado iniciar o reanudar la operación.
Puede elegir si LN utiliza la cantidad restante de la orden o las horas imputadas para calcular la cantidad de trabajo que se ha efectuado, si cambia el campo Método de cálculo de tiempo restante de fabricación de la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000).
- Espera
-
La fecha y hora en que se planifica acabar el tiempo de preparación y de ejecución de la operación, y el tiempo de espera planificado para iniciar. para la orden de fabricación.
NotaLa fecha de inicio de espera se calcula en el módulo Control de planta (SFC).
- Fecha de inicio de movimiento
-
La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de espera, y en que se planifica iniciar el tiempo de movimiento.
- De fecha de transporte
-
La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de recepción, es decir, el almacén del centro de trabajo de subcontratación.
Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material.
- A fecha de transporte (próxima operación)
-
La fecha en la que se transfiere el artículo desde el almacén de envío de la operación actual.
Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material.
- Inicio de la cola (próxima operación) o fecha de entrega planificada
-
Si esta operación va seguida de otras operaciones, este campo muestra el valor del campo Cola (próxima operación). Si esta operación es la última, este campo muestra el valor del campo Fecha de entrega planificada.
Estos campos se definen de la siguiente forma:
-
Cola (próxima operación)
La fecha y la hora en la que se ha planificado iniciar el tiempo de cola de la operación siguiente. Si el artículo no se envía ni se recibe de un subcontratista, la fecha y la hora equivaldrán al momento en que se ha planificado que termine el tiempo de movimiento de la operación. -
Fecha de entrega planificada
La fecha en la que tiene planificado entregar el artículo fabricado por la orden de fabricación. Para obtener más información, consulte Determinar en fechas de orden.
-
- Configuración (oper. sgte.) o Fecha de entrega solicitada
-
Si esta operación va seguida de otras operaciones, este campo muestra el valor del campo Configuración (oper. sgte.). Si esta operación es la última, este campo muestra el valor del campo Fecha de entrega solicitada.
Estos campos se definen de la siguiente forma:
-
Configuración (oper. sgte.)
La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de cola de la siguiente operación, y en que se planifica iniciar el tiempo de preparación y de ejecución de la siguiente operación.
Si seleccionó la casilla de verificación Usar el lote de transferencia y ha definido una cantidad de lote en el campo Cantidad de lote de transferencia para la primera operación, la siguiente operación puede iniciarse antes de que acabe la primera operación. En este caso, la fecha y hora del campo Configuración (oper. sgte.) de la primera operación son iguales a la fecha y hora del campo Cola (próxima operación).
-
Fecha de entrega solicitada
La fecha en que el cliente ha solicitado la orden de fabricación.
Si una orden de fabricación, que se origina desde una orden de venta, se transfiere desde Planificación Empresarial, la fecha de entrega solicitada es igual a la fecha de entrega de la orden de venta menos la entrada de almacenaje, la salida de almacenaje, el plazo de seguridad y el plazo de seguridad en entrega. Estos cuatro plazos de entrega producen una diferencia entre la fecha de entrega de la orden de venta y la fecha planificada de entrega.
Para obtener más información, consulte Determinar en fechas de orden.
-
- Fechas fijas de planificación
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada,LN utiliza fechas fijas de planificación, por lo que la operación no puede cambiarse porque hay cambios en otras operaciones.
Seleccione la opción del menú adecuado para iniciar la sesión Transferir planificación de fabricación (tisfc1202m000), que puede utilizar para planificar la operación para otra fecha.
- Duración fija
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación tiene una duración fija, y su tiempo de fabricación no depende del tamaño del lote.
Si una operación tiene una duración fija, LN aplica la fórmula siguiente para calcular el tiempo de ejecución:
tiempo de ejecución = tiempo de ciclo / cantidad de rutasSi esta casilla de verificación está desmarcada, la fórmula que LN utiliza para calcular el tiempo de ejecución es la siguiente:
tiempo de ejecución + (tiempo de ciclo * cantidad planificada de entrada) / cantidad de rutas - Usar el lote de transferencia
-
cantidad de lote de transferencia
Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede iniciar la operación siguiente antes de que termine el lote de fabricación completo. Debe especificar un valor en el campo Cantidad de lote de transferencia, que indica cuándo se puede iniciar la operación siguiente. Si esta casilla de verificación está desmarcada, la siguiente operación se inicia cuando termina el lote de fabricación completo.
Si el campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000) es Cantidad, debe escribir una cantidad en el campo Cantidad de lote de transferencia. Si el campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, debe escribir un porcentaje.
- Cantidad de lote de transferencia
-
Especifique una cantidad de lote de transferencia, si ha seleccionado la casilla de verificación Usar el lote de transferencia.
Si el campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000) es Cantidad, debe escribir una cantidad. Si el campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, debe escribir un porcentaje.
- Retraso
-
Indicador que muestra si la fecha de inicio de movimiento de la operación es posterior a la fecha de entrega solicitada de la orden de fabricación.
- Plazos de entrega
-
- Unidad de tiempo
-
La unidad de tiempo en la que se expresa el tiempo de cola.
Valores permitidos
-
Horas
Los plazos de entrega se expresan en horas, y se permiten los valores fraccionarios. -
Días
Los plazos de entrega se expresan en días, y los valores fraccionarios se redondearán a valores enteros.
-
- A hora de transporte
-
El tiempo necesario para transportar el submontaje del almacén de envío al almacén del subcontratista. En el sistema del fabricante, el almacén del subcontratista se define como almacén externo.
Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material.
Valor predeterminado
El valor predeterminado se calcula en Flete en función de las direcciones de los almacenes.
NotaSi la primera operación de la ruta está subcontratada, este campo será cero porque, en tal caso, no se transportarán submontajes del fabricante al subcontratista.
- Tiempo de cola
-
El tiempo de cola de la operación como se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
Haga clic en la opción del menú adecuado de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000) para iniciar la sesión que puede utilizar a fin de reducir el tiempo de cola planificado.
- Tiempo de preparación fijo (SCS)
-
El tiempo necesario, al margen de la secuencia, para preparar o cambiar una máquina con el objetivo de iniciar su funcionamiento.
El tiempo fijo de preparación solo se utiliza cuando Infor SCM Scheduler y Infor SCM Planner están instalados.
- Tiempo de preparación (medio)
-
El tiempo de preparación medio de la operación.
NotaSi Recursos de mano de obra para configuración (ETC) = 0 y Tiempo de preparación (medio) > 0, se aplica lo siguiente:
- La capacidad necesaria de horas de máquina calculada para la operación de orden no se ve afectada e incluye el tiempo de preparación.
- El tiempo de preparación no se incluye en la capacidad necesaria de horas de mano de obra para la operación de orden y las horas de mano de obra necesarias para el centro de trabajo. Esto afecta a las horas de mano de obra que se muestran en los informes de utilización del centro de trabajo y el plan de recursos para órdenes.
- El tiempo de preparación no se incluye en las horas de mano de obra estimadas y no se incluye en el cálculo de los costos de operación de la capacidad de mano de obra de los centros de trabajo.
- El tiempo de preparación se utiliza para calcular las programaciones de operaciones.
- Horas de configuración programadas
-
Las horas de configuración programadas de la operación expresadas en minutos.
- Tiempo de proceso
-
El tiempo de proceso es el tiempo que transcurre entre la finalización de dos unidades distintas de producción en una máquina. Si una operación se procesa en dos máquinas y tiene un tiempo de ciclo de 4 minutos, el tiempo de proceso será de 8 minutos.
- Tasa de producción
-
La tasa de producción del número de productos fabricados por unidad de tiempo.
Puede utilizar una tasa de producción distinta para órdenes diferentes.
- Si cambia el valor de este campo, LN cambia el valor del tiempo de fabricación. Esto significa que puede utilizar este campo como una forma alternativa de especificar el tiempo de producción.
- Si hace clic en la opción del menú adecuado, LN calcula la tasa de producción mediante el tiempo de ciclo de la operación. Esto sólo es posible si se selecciona la casilla de verificación Usar tasas de producción en la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000).
NotaEn el campo siguiente se muestra si la tasa de producción se expresa en horas o en minutos. Puede modificar este valor en el campo Unidad de tiempo de tasa producción de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000).
- Unidad de tiempo de tasa producción
-
Las unidades de tiempo en las que se expresa la tasa de producción.
Puede definir este parámetro en el campo Unidad de tiempo de tasa producción de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000).
- Unidad de ruta
-
La unidad de ruta de la operación.
- Unidad de ruta
-
La unidad de stock en la que se expresa la cantidad terminada de los productos semielaborados.
- Tiempo de producción
-
El tiempo de fabricación total necesario para llevar a cabo la operación.
- Tiempo de fabricación restante
-
El plazo de entrega de producción restante necesario para terminar la operación.
- Tiempo de espera
-
El tiempo de espera de la operación como se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), expresado en la unidad de tiempo especificada en la misma sesión.
- Tiempo de movimiento
-
El tiempo de movimiento como se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), expresado en la unidad de tiempo especificada en la misma sesión.
- De hora de transporte
-
El plazo de entrega en que se debe transportar el submontaje del almacén del subcontratista al almacén de recepción. En el sistema del fabricante, el almacén del subcontratista se define como almacén externo.
Este campo es relevante en caso de la subcontratación de operaciones con soporte de flujo de material.
Valor predeterminado
El valor predeterminado se calcula en Flete en función de las direcciones de los almacenes y centros de trabajo.
- Tiempo inactivo
-
El tiempo entre la primera fecha de finalización de la operación actual y la fecha de inicio de producción de la próxima operación.
- Solapamiento
-
Permite ver el porcentaje de solapamiento en la planificación.
- Capacidad / Subcontratación
-
- Datos de capacidad
-
- Recursos de mano de obra para configuración (ETC)
-
El número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación. En el campo Recursos de mano de obra para producción (ETC) debe especificar el número de personas que se necesitan para completar la operación.
NotaSi Recursos de mano de obra para configuración (ETC) = 0 y Tiempo de preparación (medio) > 0, se aplica lo siguiente:
- La capacidad necesaria de horas de máquina calculada para la operación de orden no se ve afectada e incluye el tiempo de preparación.
- El tiempo de preparación no se incluye en la capacidad necesaria de horas de mano de obra para la operación de orden y las horas de mano de obra necesarias para el centro de trabajo. Esto afecta a las horas de mano de obra que se muestran en los informes de utilización del centro de trabajo y el plan de recursos para órdenes.
- El tiempo de preparación no se incluye en las horas de mano de obra estimadas y no se incluye en el cálculo de los costos de operación de la capacidad de mano de obra de los centros de trabajo.
- El tiempo de preparación se utiliza para calcular las programaciones de operaciones.
- Horas de mano de obra (configuración)
-
Las horas de mano de obra necesarias para completar la configuración.
- Recursos de mano de obra para producción (ETC)
-
El número de personas necesarias para efectuar la parte de tiempo de ejecución del tiempo de fabricación. Para obtener más información acerca de cómo cambiar este campo, consulte Planificación de fabricación (tisfc0110m000).
En el campo Recursos de mano de obra para configuración (ETC) debe especificar el número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación.
- Horas de mano de obra (producción)
-
Las horas de mano de obra necesarias para completar la producción.
- Carga de máquina
-
El número de máquinas necesarias para realizar la operación. Para obtener más información acerca de cómo cambiar este campo, consulte Planificación de fabricación (tisfc0110m000).
- Horas de máquina
-
Las horas de máquina necesarias para llevar a cabo la operación.
- Número de máquinas
-
El número de máquinas utilizadas durante la producción.
- Operaciones de máquina
-
El número de horas de máquina necesarias para completar la operación y las horas ya imputadas.
- Tiempo de fabricación imputado
-
El número total de horas de mano de obra y de horas de máquina reservadas para una operación hasta el momento actual. Las horas se actualizan para la operación mediante Control de Personal.
Si seleccionó la casilla de verificación Listar las horas de mano de obra, LN contabiliza las horas automáticamente. Si utiliza la sesión Resumen de tiempos y gastos por empleado (bptmm1100m000), las horas se contabilizan en la orden/operación mediante la misma sesión.
- Subcontratación
-
- Método de selección de subcontratista
-
El método utilizado para seleccionar el subcontratista para la operación.
Valores permitidos
- Planificación
- Solicitud
- Manual
- No aplicable
- Subcontratista
-
El subcontratista que realiza la operación.
- Sitio del subcontratista
-
El sitio donde tiene lugar la producción subcontratada.
- Almacén
-
El almacén desde el que se expiden los artículos o materiales subcontratados.
- Documento subcontratación
-
El tipo de documento vinculado a la operación de subcontratación.
Valores permitidos
- Necesario
-
La operación se subcontrata, pero aún no se ha vinculado ningún documento subcontratado. El documento de subcontratación se vinculará una vez que se genere una solicitud de compra o una orden de compra.
- Solicitud de compra
-
El documento de subcontratación vinculado es una solicitud de compra.
- Orden de compra
-
El documento de subcontratación vinculado es una orden de compra.
- Gestionado en orden padre
-
El documento de subcontratación está vinculado a la orden de fabricación padre.
- Documento de compra
-
El número de documento de compra que corresponde a la orden de subcontratación.
- Factor de divisa de subcontratación
-
LN utiliza este campo y el campo tarifa de subcontratación para calcular los costos de subcontratación. Puede definir la tarifa de subcontratación en la sesión Tarifas de subcontratación (ticpr1160m000).
Este campo sólo se aplica si ha seleccionado la opción Tarifa de operación en el campo Base de la tarifa de la sesión Tarifas de subcontratación (ticpr1160m000) para calcular los costos de subcontratación.
- Cantidad devuelta de subcontratación
-
La cantidad recibida según una orden de subcontratación.
- Submontaje
- Almacén de submontaje
-
El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje.
- Horas de subcontratación
-
Las horas de fabricación necesarias para completar la operación subcontratada.
- Cantidad
-
- Cantidades planificadas
-
- Tipo de rendimiento
-
El tipo de rendimiento de la operación.
- Artículo principal de la unidad de stock
-
La unidad de stock en la que se expresan las cantidades del artículo principal.
- Cantidad planificada de entrada
-
La cantidad planificada de entrada con la que ha planificado iniciar la operación.
Si cambia los valores de merma o de rendimiento en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), LN recalcular este campo para mantener la cantidad planificada de salida.
- Tipo de rendimiento
-
El tipo de rendimiento de la operación.
- Cantidad planificada de salida
-
La cantidad planificada de salida de la operación actual.
- Porcentaje de rendimiento
-
El porcentaje de rendimiento que se prevé en la operación.
Si disminuye el rendimiento, LN aumenta la cantidad planificada de entrada para que la cantidad planificada de salida se mantenga igual.
- Configurar merma
-
La cantidad de merma que se prevé durante la producción, independientemente de la cantidad de la orden. Esto se utiliza para definir la cantidad de material perdido cada vez que empieza la producción, por ejemplo, para probar el equipo.
NotaEste valor se obtiene de forma predeterminada del campo Cantidad de merma en unidad de estructura de materiales, si está seleccionada la casilla de verificación Utilizar unidades de estructura de materiales.
- Listar el producto
-
Especifique cómo se lista la producción:
Valores permitidos
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Manual
El listado se realiza manualmente en la sesión Lista de trabajo de la máquina (tisfc4600m000) para operaciones de máquina. -
Por máquina
El listado se realiza por operaciones de máquina en lugar de por operación.
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- DMS al terminar
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Si esta casilla de verificación está seleccionada,se ejecutará la planificación de suministro directo de material (DMS) cuando se registre la operación como terminada.
- Cantidades reales
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- Cantidad terminada
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La cantidad de artículos que se registran como terminados o la cantidad para la que se ha efectuado la operación actual.
LN no puede cambiar el valor correspondiente si el estatus de la operación es Bloqueada.
- Producto semielaborado terminado
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La cantidad de artículos semielaborados que se han registrado como terminados.
LN sólo puede cumplimentar este campo si la operación está vinculada a un artículo definido como fantasma en la estructura de materiales.
- Rechazada
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La cantidad de la orden de fabricación que se rechazó durante el proceso de producción.
NotaEn cuanto se rechaza una cantidad, puede encontrarse en cuarentena o perdido.
- Producto semielaborado rechazado
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La cantidad de artículos semielaborados que se han registrado como rechazados.
LN sólo puede cumplimentar este campo si la operación está vinculada a un artículo definido como fantasma en la estructura de materiales.
- Desechado
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La cantidad que no cumple los estándares de calidad para esta operación.
LN no puede cambiar el valor correspondiente si el estatus de la operación es Bloqueada.
- Producto semielaborado en desecho
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La cantidad de artículos semielaborados que se han registrado como desechados.
LN sólo puede cumplimentar este campo si la operación está vinculada a un artículo definido como fantasma en la estructura de materiales.
- Desecho planificado de cantidad
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La cantidad que prevé que desaparezca en la operación como resultado del rendimiento limitado.
LN necesita la cantidad de rechazos planificados cuando una operación se registra como terminada, y calcula automáticamente la cantidad terminada.
La cantidad de rechazos planificados depende del valor del campo Tipo de rendimiento de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000):
- Si establece el valor del campo Tipo de rendimiento en Discreto, la cantidad predeterminada de rechazos planificados es 0 (cero).
- Si establece el valor del campo Tipo de rendimiento en Continuo, LN aplica la siguiente fórmula para calcular la cantidad de rechazos planificados:
Cantidad de rechazos planificados = (cantidad terminada + cantidad rechazada + cantidad para inspeccionar) * (100/porcentaje de rendimiento) – 1) + cantidad de merma - Producto semielaborado planificado en desecho
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La cantidad que prevé que desaparezca en la operación como resultado del rendimiento limitado.
LN sólo puede cumplimentar este campo si la operación está vinculada a un artículo definido como fantasma en la estructura de materiales.
La cantidad total de artículos semielaborados incluye la merma, el rendimiento reducido y los artículos rechazados.
LN necesita la cantidad de productos semielaborados en desecho planificados cuando una operación vinculada a un artículo fantasma se registra como terminada. A continuación, calcula automáticamente la cantidad de productos semielaborados terminados.
La cantidad de productos semielaborados en desecho planificados depende del valor del campo Tipo de rendimiento de la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000):
- Si establece el valor del campo Tipo de rendimiento en Discreto, la cantidad de productos en desecho planificados es 0 (cero).
- Si establece el valor del campo Tipo de rendimiento en Continuo, LN aplica la siguiente fórmula para calcular la cantidad de productos semielaborados en desecho planificados:
Cantidad de productos semielaborados en desecho planificados = cantidad de rechazos planificados* ratio de cantidad semielaboradaEjemplo
El artículo principal BICICLETA tiene dos artículos fantasma RUEDA. Por lo tanto, la operación para fabricar las ruedas tiene un ratio de cantidad semielaborada de 2.
En el caso de una orden de fabricación de 3 bicicletas y de unos rechazos planificados calculados de 1 en una operación de RUEDA perteneciente a esta orden, la cantidad de productos semielaborados en desecho planificados para la misma operación es de:
1 * 2 = 2 - En cuarentena
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La cantidad de producto que está en cuarentena.
- Producto semielaborado en cuarentena
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La cantidad de producto semielaborado en cuarentena durante la ejecución de producción.
- Cantidad devuelta de subcontratación
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La cantidad recibida según una orden de subcontratación.
- Cantidad de artículo por artículo terminado
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El ratio de artículos semielaborados por artículos terminados fabricados en esta operación.
Si define el artículo resultado de operación como artículo fantasma en la estructura de materiales, LN utiliza este ratio para convertir las cantidades del artículo semielaborado que se registran como terminadas en cantidades del artículo principal.
- Rechazos
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- Motivo
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El motivo del rechazo. Utilice un motivo que tenga Rechazo de resultado de fabricación como tipo de motivo.
Para definir los motivos de rechazo, utilice la sesión Motivos (tcmcs0105m000).
- Posconsumo
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- Listar las horas de máquina
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Especifique cómo se listan las horas:
Valores permitidos
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Posconsumo
Se trata de un cálculo automático basado en las cantidades registradas. -
Manual
Un empleado realiza el listado.
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- Listar las horas de mano de obra
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Especifique cómo se listan las horas:
Valores permitidos
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Posconsumo
Las horas de mano de obra se calculan automáticamente en función de las cantidades registradas. Las horas se contabilizan automáticamente cuando la operación se termina. -
Manual
Un empleado realiza el listado. Las horas se especifican en Control de Personal.
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- Cantidad para posconsumir
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La cantidad de artículos cuyos componentes y/u horas todavía tienen que posconsumirse.
Si efectúa el posconsumo de cantidades, estas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación.
- Cantidad posconsumida
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La cantidad de productos terminados incluidos en la cantidad total de orden cuyos componentes y/u horas se han contabilizado mediante el posconsumo.
Si efectúa el posconsumo de cantidades, estas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación.
- Datos de inspección
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- Cantidad para inspeccionar
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La cantidad que se ha enviado a inspección expresada en las cantidades del artículo principal.
- Estatus orden inspec. (QMS)
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El estatus de inspección de la sesión Inspecciones de orden (qmptc1120m000).
- Varios
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- Tarea
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La operación de referencia en la que se contabilizan las horas de fabricación en Control de Personal. En caso de subcontratación, la operación de referencia es igual que la tarea de planificación de fabricación.
- Centro de trabajo
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El centro de trabajo utilizado como criterio de selección en la sesión Crear grupo de órdenes de fabricación (tisfc3250m000).
- Departam. de producción
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El departamento de producción del que forma parte el centro de trabajo.
- Ubicación física
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La ubicación real en la que se ejecuta la operación.
La información sobre la ubicación es útil para los planificadores y supervisores de planta, y para los mecánicos que trabajan en talleres o en células de fabricación.
- Fecha de finalización
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La fecha y la hora en que la orden de fabricación se registra como terminada.
NotaCuando la orden de fabricación se registra como terminada, se puede especificar una fecha anterior como la fecha de finalización.
- Detalles de calendario
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- Calendario
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El calendario que utiliza LN para planificar la operación actual.
- Zona horaria
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La zona horaria que LN considera para planificar órdenes de fabricación.
LN considera la zona horaria que se ha definido para la dirección del departamento del centro de trabajo implicado en la sesión Direcciones (tccom4530m000).
- Calendario Real
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- Calendario
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La combinación de calendario y tipo de disponibilidad que utiliza el centro de trabajo al realizar una orden de fabricación.
Nota- Si se especifica un calendario del centro de trabajo, el calendario real es igual que el calendario del centro de trabajo. Si no se especifica ningún calendario del centro de trabajo, se utiliza el siguiente calendario aplicable, como el del departamento de producción relacionado.
- Puede ver el nivel en el que está definido el calendario real en el campo Origen.
- Origen
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La ID de la sesión donde se definió el calendario real.
- Texto de operación
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Si esta casilla de verificación está seleccionada, hay un texto de operación.
Puede crear un texto de operación en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
- Cálculo de costos
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- Centro de trabajo de cálculo de costos
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El centro de trabajo de cálculo de costos que ha vinculado al centro de trabajo de planificación en la sesión Centros de trabajo (tirou0101m000), y que LN utiliza para calcular costos.
- Conjunto de operaciones
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Un grupo de operaciones efectuadas en el mismo centro de trabajo de cálculo de costos que se agrupan a efectos de contabilidad de costos.
No se efectúan transferencias de OEC en un conjunto de operaciones. Si ha deseleccionado la casilla de verificación Asientos contables por centro de trabajo en la sesión Orden de fabricación (tisfc0101s000), los conjuntos de operaciones no son aplicables.
- Datos de contenedor
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- Contenedor
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El contenedor en el que se transporta el artículo semielaborado hasta la siguiente operación. Sólo puede especificar un contenedor en este campo si ha seleccionado la opción Kanban en el campo Sistema de suministro de la sesión Datos de artículo por almacén (whwmd2110s000) para el almacén donde se almacena el artículo resultado de la operación.
Los contenedores se transfieren al siguiente centro de trabajo/operación mediante etiquetas. Puede definir contenedores en la sesión Datos de artículo por almacén (whwmd2110s000) de Almacenaje.
- Número de contenedores
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El número de contenedores que se han rellenado con los artículos necesarios para la operación.
Si desea aumentar la tasa de reaprovisionamiento entre las operaciones, aumente el valor de este campo.
- Cantidad de contenedor
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La cantidad de artículos del contenedor.
- Método de contenedor
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El código que representa una instrucción sobre cómo se deben gestionar los artículos del contenedor. Por ejemplo, "apilar menos de 10 niveles".
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