Procesos de embalaje y expedición para unidades de embalaje de salida

Para mejorar dichos procesos, puede utilizar lo siguiente:

• Llenar unidades de embalaje
• Empaquetar completamente el material
• Distribución de referencia de embalaje
• Secuencia de expedición
• Detalles de Consolidar puntos de stock

Llenar unidades de embalaje

Las unidades de embalaje pueden llenarse y las líneas de expedición pueden consolidarse según el parámetro Consolidar puntos de stock en una línea de expedición en la sesión Parámetros de gestión de stocks (whinh0100m000).

Los requisitos previos para llenar unidades de embalaje dentro de la misma estructura de unidad de embalaje son los siguientes:

• El código de la definición de paquete de la línea de expedición debe ser idéntico a la definición de paquete de las mercancías preparadas.

  Las plantillas también se comparan en el caso de la estructura multiartículo:

  • El número de nodos debe ser el mismo.
  • La cantidad de artículos de embalaje debe ser la misma.
  • El embalaje auxiliar debe ser el mismo.
  • La cantidad de embalajes auxiliares debe ser la misma.
• Las unidades de embalaje no deben estar en stock, sino que deben generarse durante el proceso de confirmación de preparación. Cuando se preparan las unidades de embalaje desde el stock, se cumplimenta la Expedición de la nota de preparación. En este caso, se cierra la nota de preparación y el contenido se transfiere a la Unidad de embalaje para expedición.
• Si se utilizan, las referencias de embalaje único deben coincidir con la plantilla de unidad de embalaje.
• Al realizar el llenado, el artículo colocado en las unidades de embalaje único debe coincidir con el artículo preparado.
• Las mercancías preparadas y colocadas en la misma expedición se llenan en la estructura de unidad de embalaje, si es posible.

Condiciones de llenado

Al iniciar el proceso de creación de expedición, LN busca líneas de expedición existentes que puedan utilizarse para expedir las mercancías. Cuando se generan unidades de embalaje durante la preparación y las mercancías preparadas todavía no tienen ninguna unidad de embalaje, se utiliza la definición de paquete de la línea de orden de salida. Cuando se ha especificado la definición de paquete, LN busca líneas de expedición existentes que tengan la misma definición de paquete con la unidad de embalaje relacionada, basándose en esta definición de paquete. Cuando no se ha especificado ninguna definición de paquete para la línea de orden de salida, el proceso de creación de expedición busca líneas de expedición sin una definición de paquete. Cuando se generan las unidades de embalaje durante la preparación, las líneas de expedición con una unidad de embalaje relacionada también se seleccionan y llenan en consecuencia.

Cuando se identifica una línea de expedición que puede utilizarse para las mercancías preparadas, se ejecutan estas acciones:

• Validar la estructura de unidad de embalaje actual respecto a la definición de paquete. Si la validación falla, se crea una nueva estructura de unidad de embalaje para las mercancías preparadas. Esto solo sucede cuando todas las unidades de embalaje relacionadas con líneas de expedición tienen el Estatus establecido en Dispuesto. Si hay unidades de embalaje cuyo Estatus está establecido en Abierto, el llenado se realiza sin la validación.

• Añadir las mercancías preparadas a los elementos individuales que todavía no están llenos, de modo que se añade contenido a unidades de embalaje existentes. Restricciones relacionadas:

  • El artículo de la unidad de embalaje individual debe ser el mismo que el artículo preparado.
  • Referencia, Referencia A de embalaje y Referencia B de embalaje deben ser idénticas.
• Añadir paquetes en las unidades de embalaje maestras (si todavía hay espacio disponible en la unidad de embalaje maestra).

  Restricciones para artículo individual:

  • La referencia de la unidad de embalaje maestra debe coincidir con la referencia preparada cuando la casilla de verificación Referencia única para la unidad maestra está seleccionada en la sesión Unidades de embalaje (whwmd5130m000).
  • La Referencia A de embalaje de la unidad de embalaje maestra debe coincidir con la Referencia A de embalaje preparada cuando la casilla de verificación Referencia A de embalaje único para la unidad maestra está seleccionada en la sesión Unidades de embalaje (whwmd5130m000).
  • La Referencia B de embalaje de la unidad de embalaje maestra debe coincidir con la Referencia A de embalaje preparada cuando la casilla de verificación Referencia B de embalaje único para la unidad maestra está seleccionada en la sesión Unidades de embalaje (whwmd5130m000).

  Restricciones para multiartículo:

  • La casilla de verificación Permitir expedición para múltiples artículos de la sesión Plantillas de unidad de embalaje (whwmd4160m000) debe estar seleccionada para la plantilla de unidad de embalaje de la línea de orden de salida relacionada con la nota de preparación que se acaba de preparar.
  • Las plantillas de unidad de embalaje deben coincidir (excepto el contenido del artículo de embalaje) con los artículos de embalaje.
  • La referencia de la unidad de embalaje maestra debe coincidir con la referencia preparada cuando se ha seleccionado el indicador Referencia única en la unidad maestra.
  • La Referencia A de embalaje de la unidad de embalaje maestra debe coincidir con la Referencia A de embalaje preparada cuando la casilla de verificación Referencia A de embalaje único para la unidad maestra está seleccionada.
  • La Referencia B de embalaje de la unidad de embalaje maestra debe coincidir con la Referencia A de embalaje preparada cuando la casilla de verificación Referencia B de embalaje único para la unidad maestra está seleccionada.
• Añadir una nueva unidad de embalaje maestra cuando el contenido no puede añadirse a las unidades maestras existentes o las restricciones de referencia única no coinciden, y hay mercancías que todavía deben embalarse.

Valide la distribución de referencia de embalaje/CINDI

Para evitar la expedición de estructuras incorrectas, debe realizarse una validación de la estructura antes de la confirmación de la expedición. Para la línea de expedición que se debe confirmar/congelar, la distribución de referencia de embalaje se valida respecto a la estructura de unidad de embalaje. Para obtener más información sobre CINDI, consulte Proceso CINDI.

Componga la unidad de embalaje

Durante el proceso de composición de unidades de embalaje, deben realizarse comprobaciones adicionales relativas a las referencias. Al mover unidades de embalaje de un elemento principal a otro, LN tiene en cuenta las restricciones de la creación de unidades de embalaje.

Componer expedición

Cuando se mueve una línea de expedición de una expedición a otra, la distribución de referencia de línea de expedición también se mueve a la nueva línea de expedición. La distribución de referencia se copia o actualiza. Las unidades de embalaje deben llenarse manualmente al componer la estructura de unidad de embalaje.

Dividir línea de expedición

Cuando se dividen líneas de expedición, la distribución de referencia de embalaje también se divide. Cuando se divide una unidad de embalaje de una línea de expedición, se utilizan los campos de referencia de unidad de embalaje para determinar qué parte de la distribución de referencia de línea de expedición debe copiarse.

No obstante, cuando no hay unidades de embalaje y hay una distribución de referencia de línea de expedición, la cantidad dividida hereda una parte de la distribución de referencia de embalaje asignada. LN prioriza la línea de distribución superior hasta que se asigna toda la cantidad dividida.

Documentos de expedición

Generalmente, en los documentos de expedición se listan las unidades de embalaje. Cuando hay una estructura de unidad de embalaje multiartículo para una expedición, el nivel de multiartículo no se lista.