Algoritmo de optimización para parámetros logísticos
El procedimiento de optimización incluye las fases siguientes:
- Determinar artículos que usan el recurso.
- Determinar la demanda total.
- Establecer valores predeterminados.
- Determinar la capacidad disponible restante.
- Determinar el artículo con la mayor ventaja de costo.
- Comprobar si la capacidad disponible es suficiente.
- Aumentar la frecuencia de producción.
- Listar totales y actualizar la base de datos.
Detalles del cálculo
El período de tiempo optimizado viene determinado por los campos Fecha de inicio y Fecha de finalización de la sesión Valores de costo de recurso (cprao3120m000).
Paso 1: Determinar artículos que usan el recurso
LN usa la ruta del recurso para determinar el conjunto de artículos que deben optimizarse. LN sólo tiene en cuenta las operaciones de ruta que son efectivas en el período de tiempo optimizado.
Paso 2: Determinar la demanda total
La demanda de cada artículo es la suma de demanda prevista y demanda real tal como se registró en el plan maestro (consulte la sesión Plan maestro de artículo (cprmp2101m000)).
LN corrige la demanda total que debe tenerse en cuenta:
- Stock inicial.
- Recepciones programadas.
- Plan de stocks.
Paso 3: Establecer valores predeterminados
El valor predeterminado del número de veces que se fabrica un artículo en el período de tiempo optimizado es uno. En las fases siguientes, el procedimiento de cálculo hará que este número aumente en cada fase, hasta que se alcance el valor óptimo.
No obstante, LN comprueba si previamente se ha optimizado el artículo. Si se ha optimizado el artículo según los parámetros de un recurso de prioridad superior, el número de veces que se fabrica el artículo se basa en el cálculo anterior. LN ya no cambia ese número. Consulte Prioridad de recurso para optimización.
Paso 4: Determinar la capacidad disponible restante
LN determina la capacidad disponible restante del recurso en el período de tiempo especificado de la siguiente forma:
AC = (F - S) * (1 + (OP/100)) - ACR| AC | capacidad disponible restante |
| F | Capacidad total del recurso |
| S | Capacidad reservada para órdenes de fabricación |
| OP | Porcentaje de horas extras |
| ACR | Necesidades de capacidad adicionales |
Si desea más información sobre el cálculo de capacidad disponible restante, consulte el tema del manual en línea Ejemplo: Calcular la capacidad disponible restante.
ACR es la suma de (R x D + S x F) para todos los artículos, donde:
| Ruta | Capacidad necesaria por unidad de artículo |
| D | Demanda total en el período de tiempo |
| S | Capacidad necesaria para configurar el recurso |
| F | Número de veces que se fabrica un artículo en el período de tiempo optimizado |
Si desea más información sobre el cálculo de necesidades de capacidad adicionales, consulte el tema del manual en línea Ejemplo: Calcular necesidades de capacidad adicionales.
El número de veces que se fabrica un artículo en el período de tiempo optimizado es igual al número de cambios de un producto a otro.
Si no queda capacidad, el cálculo se detiene.
La capacidad total y la reservada para órdenes de fabricación se muestran por período de planificación en los campos Capacidad disponible y Capacidad usada para órdenes de fabricación de la sesión Plan maestro de recursos (cprmp3501m000).
Puede definir el porcentaje de horas extras en el campo Porcentaje de horas extras de la sesión Valores de costo de recurso (cprao3120m000).
Paso 5: Determinar el artículo con la mayor ventaja de costo
LN investiga el efecto de aumentar en una unidad el número de veces que se fabrica un artículo. Un aumento en el número de veces que se fabrica un artículo implica:
- Órdenes de fabricación más frecuentes.
- Período entre órdenes más corto.
- Tamaño de lote menor.
LN no cambia el número de veces que se fabrica un artículo en aquellos artículos con una prioridad superior a la actual.
LN calcula el costo de cada artículo. Para obtener detalles sobre el cálculo de costo, consulte el tema del manual en línea Cálculo de costos relacionados con el tamaño del lote.
LN selecciona el artículo con la mayor ventaja de costo. Sin embargo, si el costo no puede reducirse más, el cálculo se detiene.
Paso 6: Comprobar si la capacidad disponible es suficiente
LN comprueba si la capacidad disponible es suficiente para fabricar el artículo. Si no lo es, LN vuelve a la fase 5 y recupera otro artículo. Si LN no puede encontrar un artículo adecuado, el cálculo continúa en la fase 8.
Paso 7: Aumentar la frecuencia de producción
LN aumenta en una unidad el número de veces que se fabrica el artículo seleccionado. En esta fase, los demás artículos no se modifican. La capacidad disponible disminuye. El cálculo vuelve a la fase 5.
Paso 8: Listar totales y actualizar la base de datos
LN imprime un listado resumido de la optimización y actualiza los parámetros de orden en la sesión Artículos de planificación - Tamaños de lote optimizados (cprao3110m000).
Para obtener información sobre el método de cálculo que usa LN para determinar los parámetros de orden optimizados, consulte el tema del manual en línea Ejemplo: Calcular los parámetros de orden optimizados.
LN tiene en cuenta el plazo de entrega de la orden y el plazo de seguridad al realizar el cálculo del costo total de stock.