Werkstattarbeitsgang (tirou4601m000)

Die ID des Produkts.

Der Standort, für den der Arbeitsplan definiert wird.

Die Folge derjenigen Arbeitsgänge, die für die Herstellung eines Artikels durchgeführt werden müssen.

Für jeden Arbeitsgang werden der Referenzarbeitsgang, die Maschine und die entsprechende Abteilung angegeben, sowie auch Daten zur Rüst- und Zykluszeit.

Die Arbeitsplan version, für die der zugehörige Arbeitsgang gilt.

Der Status des Arbeitsplans.

Zulässige Werte

• Neu
• Abgelaufen
• Genehmigt

Das Datum, an dem die Gültigkeit des Arbeitsplans beginnt.

Die Produktmenge, auf der die Zykluszeit basiert.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, wird die Arbeitsgangabfolge mit einem Standardarbeitsplan für die ausgewählte Kombination aus Artikel und Standort verknüpft und kann auf mehrere Artikel zutreffen. Im Feld Standardarbeitsplan wird der Code des Standardarbeitsplans angegeben.

Die Mindestmenge des Produkts, für das der Arbeitsplan verwendet wird.

Die Höchstmenge des Produkts, für das der Arbeitsplan verwendet wird.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, ist Text für den Produktionsauftrag vorhanden.

Die Herstelldauer eines Artikels. Sie wird in Stunden oder Tagen angegeben, je nachdem, welche Elemente in den Arbeitsgängen als zur Durchlaufzeit gehörend definiert wurden.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, ist Text für den Arbeitsgang vorhanden.

Die ID des Arbeitsgangs.

Wenn Sie einen Netzarbeitsplan definiert haben, muss der in diesem Feld angegebene Arbeitsgang nach dem aktuellen Arbeitsgang ausgeführt werden.

• Regulärer Arbeitsplan

  Wenn Sie keinen Netzarbeitsplan anlegen, muss das Feld Weiter für alle Arbeitsgänge auf null (0) gesetzt sein. Dann werden die Arbeitsgänge in der Reihenfolge ihrer Arbeitsgangnummern ausgeführt, also z. B. 10 - 15 - 20 - 40.

• Netzarbeitsplan

  Wenn Sie einen Netzarbeitsplan definieren, gilt Folgendes:

  • Genau ein Arbeitsgang ist der letzte Arbeitsgang. Beim letzten Arbeitsgang ist das Feld Weiter auf null (0) gesetzt.
  • Die Nummer des nachfolgenden Arbeitsgangs muss höher als die des aktuellen Arbeitsgangs sein. Beispielsweise darf Arbeitsgang 40 nicht Arbeitsgang 50 folgen.

  LN prüft nicht automatisch, ob diese Bedingungen erfüllt sind. Um zu prüfen, ob der Arbeitsplan diese Bedingungen erfüllt, klicken Sie im Menü Entsprechendes Menü auf Reihenfolge prüfen.

  Beim Erstellen eines Produktionsauftrag prüft LN den Arbeitsplan und hält den Prozess an, wenn der Arbeitsplan fehlerhaft ist.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, gehört der Arbeitsplan zu einer Standardkonfiguration eines Artikels. Die auf den Arbeitsplan bezogenen Kosten sind in den Standardherstellkosten enthalten. Wenn das Kontrollkästchen Standardkonfiguration nicht markiert ist, gehört der Arbeitsplan nicht zu einer Standardkonfiguration. Die auf den Arbeitsplan bezogenen Kosten sind nicht in den Standardherstellkosten enthalten.

Das Kontrollkästchen Standardkonfiguration gibt zusammen mit der Einstellung des Kontrollkästchens Gültig im Programm Ausnahmen (tcuef0105m000) an, ob ein Arbeitsplan für eine bestimmte Gültigkeitseinheit verwendet wird.

• Wenn das Kontrollkästchen Standardkonfiguration markiert ist und das Kontrollkästchen Gültig für eine mit dem Arbeitsplan verknüpfte Ausnahme nicht markiert ist, wird der Arbeitsplan für eine bestimmte Gültigkeitseinheit oder Anforderung nicht verwendet.
• Wenn das Kontrollkästchen Standardkonfiguration nicht markiert ist und das Kontrollkästchen Gültig für eine mit dem Arbeitsplan verknüpfte Ausnahme markiert ist, wird der Arbeitsplan für eine bestimmte Gültigkeitseinheit oder Anforderung hinzugefügt.

Der Code des Referenzarbeitsgangs.

Der Code der Maschinenart, für die der Referenzarbeitsgang festgelegt ist.

Der Standort, für den der Referenzarbeitsgang festgelegt wird.

Der Code der Abteilung, für die der Referenzarbeitsgang festgelegt wird.

Die Maschinenart, die für die Produktion verwendet wird.

Ein bestimmter Produktionsbereich, der aus einem oder mehreren Mitarbeitern und/oder Maschinen mit übereinstimmenden Fähigkeiten besteht, und der zum Zweck der Kapazitätsbedarfsplanung und genauen Planung als eine Einheit angesehen werden kann.

Der Code des Standorts, zu dem die Abteilung gehört. Nur für Fremdbearbeitungsabteilungen, die vom Standort des Arbeitsplans abweichen können.

Die von der Verarbeitungsreihenfolge unabhängige Zeit, die zum Einrichten oder Umrüsten einer Maschine erforderlich ist, damit die Maschine in Betrieb genommen werden kann.

Nicht zu verwendende oder Ausschuss von Zwischenprodukten (beispielsweise aufgrund von fehlerhaften Komponenten) oder Produkte, die bei Säge- oder Schneidearten verloren gehen.

Die Bruttobedarfe und/oder die Einsatzmenge eines Arbeitsgangs müssen erhöht werden, um den erwarteten Ausschuss zu berücksichtigen.

Für einen Arbeitsgang können Sie eine geplante verschrottete Menge als feste Menge (Ausschuss) oder als relativen Verlust über die allein stehende Gutmenge definieren.

Die Gutmengenart legt fest, ob und wie eine Verlustmenge die Produktion verlässt, wenn der Gutmengenprozentsatz unter 100% liegt.

Es gibt zwei Arten von Gutmengen:

• Als Ausschuss

  Verlustprodukte verlassen die Produktion als abgelehnte Produkte.

• Als endgültiger Verlust

  Die Verlustprodukte verschwinden vollständig, zum Beispiel durch Verdampfen.

Zulässige Werte

Als endgültiger Verlust

Der Prozentsatz des Produkts, der verloren geht, verschwindet vollständig, beispielsweise aufgrund von Verdampfung.

Als Ausschuss

Der Prozentsatz des Produkts, der verloren geht, wird als Ausschuss angegeben.

Die verwendbare Endmenge eines Arbeitsgangs. Gutmengen werden in Prozent der Einsatzmenge angegeben.

Beispiel 1: Bei einem Produktionsvorgang für Glühlampen wird eine Gutmenge von 98% erzielt. Dies bedeutet, dass bei jeweils 100 produzierten Glühlampen im Durchschnitt 98 qualitativ gut sind. Die übrigen Glühlampen sind fehlerhaft und werden daher als Ausschuss verzeichnet.

Beispiel 2: Stahldrähte werden zur Fertigung von Stahlkabel verdrillt. Durch die erforderliche Drehbewegung ist das Kabel 10% kürzer als die einzelnen Drähte, aus denen es angefertigt wird. Dementsprechend wird die Gutmenge auf 90% gesetzt.

Wenn Arbeitsgänge festgelegt wurden, muss die Gutmenge nach Arbeitsgang definiert werden.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, sind Ausnahmen mit diesem Arbeitsplan verknüpft. Der Arbeitsplan unterliegt also der Einheitengültigkeit. Wenn Sie die Ausnahmen für den Arbeitsplan im Modul Einheitengültigkeit löschen, wird die Markierung des Kontrollkästchens aufgehoben.

Die Zeit, die für das Rüsten oder Umrüsten einer Maschine erforderlich ist, bevor die Maschine verwendet werden kann. Die Rüstzeit kann sehr lang sein, beispielsweise, wenn Sie von schwarzer Farbe auf weiße Farbe umrüsten. Die Rüstzeit kann kurz sein, beispielsweise, wenn Sie von weißer Farbe auf gelbe Farbe umrüsten. Die durchschnittliche Rüstzeit muss einen Durchschnittswert aller möglichen Rüstzeiten angeben.

Die zum Rüsten erforderliche Anzahl an Mitarbeitern, ausgedrückt im Vollzeitäquivalent.

Die (durchschnittliche) Zeit zwischen der Fertigstellung von zwei einzelnen Produkteinheiten, unabhängig von der Anzahl der Maschinen. Bei Motoren, von denen 120 Stück pro Stunde montiert werden, würde die Zykluszeit zum Beispiel 30 Sekunden betragen.

Die für die Produktion erforderliche Anzahl an Mitarbeitern, ausgedrückt im Vollzeitäquivalent.

Die Anzahl an Einheiten, für die die Tätigkeit pro Zeiteinheit in einer Abteilung ausgeführt werden kann. Abhängig vom Feld Zeiteinheit Produktionsrate im Programm Parameter Werkstattfertigung (JSC) (tirou0100m000) kann Stunde oder Minute als Einheit verwendet werden. Die Rate wird von der Zykluszeit abgeleitet, da sie reziprok sind.

Wenn der Parameter Produktionsraten verwenden im Programm Parameter Werkstattfertigung (JSC) (tirou0100m000) ausgewählt wurde, können Sie die Produktionsrate eingeben. Die Zykluszeit wird abgeleitet.

Die Anzahl der Maschinen, die in der Abteilung für die Produktion zur Verfügung stehen.

Die Zeitspanne, die ein Auftrag vor dem Rüsten beziehungsweise der Arbeit in einer Abteilung verbleibt.

Die Wartezeit (Queue) wird zur Berechnung von Durchlaufzeiten verwendet. Sie wird in Tagen oder Stunden angegeben. Die Tage und Stunden müssen als Tage und Stunden im mit der Abteilung verknüpften Arbeitszeitkalender interpretiert werden.

Wenn das Feld Zeiteinheit auf Tag(e) gesetzt ist, rundet LN die für die Durchlaufzeiten eingegebenen Werte auf eine natürliche Zahl.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, werden die für den Arbeitsgang aufgewendeten Materialien und/oder Stunden automatisch retrograd abgebucht, nachdem der Arbeitsgang fertiggemeldet wurde.

Artikel mit ID-Nummer

Artikel mit ID-Nummer können nur dann retrograd abgebucht werden, wenn im Unterprogramm Artikel - Lagerwirtschaft (whwmd4500m000) das Kontrollkästchen ID-Artikel im Bestand nicht markiert ist und das Feld Entnahme von ID-Artikeln während Produktion erfassen auf Ja gesetzt ist. In allen anderen Fällen können Artikel mit ID-Nummer nicht retrograd abgebucht werden.

Wenn der Artikel mit ID-Nummer der Chargenverwaltung unterliegt, basiert die Charge, von der die Artikel retrograd abgebucht werden, auf einem der beiden Auslagerungsverfahren ( Last In, First Out (LIFO) oder First In, First Out (FIFO)), die im Unterprogramm Artikel - Lagerwirtschaft (whwmd4500m000) definiert sind.

Die Zeitspanne, die ein Auftrag in einer Abteilung nach der Fertigstellung eines Arbeitsgangs verbleibt, bis er in den Folge-Arbeitsgang überführt wird.

LN führt die Planung für Wartezeiten (Wait) nicht nach einem bestimmten Kalender durch. Die Planung basiert vielmehr auf einer Woche mit 7 * 24 Stunden.

Ein typisches Beispiel ist die Zeit, die Farbe nach dem Anstrich zum Trocknen braucht.

Bei der Ermittlung von Start- und Endterminen von Auftragsvorschlägen auf der Grundlage von Arbeitsplänen berücksichtigt LN die Wartezeit (Wait). Die Wartezeit (Wait) wird in Tagen oder Stunden angegeben. Die Tage oder Stunden haben keinen Bezug zu einem Kalender. Es wird davon ausgegangen, dass 24 Stunden pro Tag und 7 Tage pro Woche verfügbar sind.

Wenn das Feld Zeiteinheit auf Tag(e) gesetzt ist, rundet LN die für die Durchlaufzeiten eingegebenen Werte auf eine natürliche Zahl.

Über den durch die Wartezeit erstellten Planpuffer können Sie einen gewissen Toleranzwert zwischen aufeinander folgenden Arbeitsgängen einplanen, wodurch Arbeitsgänge verschoben werden können, falls die Planung korrigiert werden muss.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, ist der Arbeitsgang ein Zählpunkt.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, wird für die Produktion des Artikels nur Fremdbearbeitung mit Materialfluss verwendet.

Der Zeitraum, in dem sich ein Halbzeug in der Umlagerung von einem Arbeitsgang zum nächsten befindet. Nach dem letzten Arbeitsgang ist die Transportzeit der Zeitraum, der für die Umlagerung des Endprodukts in das Lager erforderlich ist.

Die Transportzeit ist eine der Komponenten der Durchlaufzeit, die LN anhand eines bestimmten Kalenders plant.

Wenn das Feld Zeiteinheit auf Tag(e) gesetzt ist, rundet LN die für die Durchlaufzeiten eingegebenen Werte auf eine natürliche Zahl.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, gehört der Arbeitsplan zu einer Standardkonfiguration eines Artikels. Die auf den Arbeitsplan bezogenen Kosten sind in den Standardherstellkosten enthalten. Wenn das Kontrollkästchen Standardkonfiguration nicht markiert ist, gehört der Arbeitsplan nicht zu einer Standardkonfiguration. Die auf den Arbeitsplan bezogenen Kosten sind nicht in den Standardherstellkosten enthalten.

Das Kontrollkästchen Standardkonfiguration gibt zusammen mit der Einstellung des Kontrollkästchens Gültig im Programm Ausnahmen (tcuef0105m000) an, ob ein Arbeitsplan für eine bestimmte Gültigkeitseinheit verwendet wird.

• Wenn das Kontrollkästchen Standardkonfiguration markiert ist und das Kontrollkästchen Gültig für eine mit dem Arbeitsplan verknüpfte Ausnahme nicht markiert ist, wird der Arbeitsplan für eine bestimmte Gültigkeitseinheit oder Anforderung nicht verwendet.
• Wenn das Kontrollkästchen Standardkonfiguration nicht markiert ist und das Kontrollkästchen Gültig für eine mit dem Arbeitsplan verknüpfte Ausnahme markiert ist, wird der Arbeitsplan für eine bestimmte Gültigkeitseinheit oder Anforderung hinzugefügt.

Das Zwischenprodukt eines Produktionsprozesses, das nicht als Endprodukt gelagert oder verkauft wird, sondern zum Folge-Arbeitsgang weitergeleitet wird.

Zum Zweck der Fremdbearbeitung kann ein Hersteller eine Unterbaugruppe an einen Fremdbearbeiter senden, um Arbeiten an der Unterbaugruppe auszuführen. Diese Unterbaugruppe hat ihren eigenen Artikel-Code, der in den Artikelbasisdaten definiert ist.

Nach Abschluss der Arbeiten sendet der Fremdbearbeiter die Unterbaugruppe an den Hersteller zurück. Auch diese nachbearbeitete Unterbaugruppe hat ihren eigenen Artikel-Code, der in den Artikelbasisdaten definiert ist.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, können Sie mit der Ausführung eines Arbeitsgangs beginnen, bevor der vorherige Arbeitsgang beendet ist.

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, wird die Planung der Warendirektanlieferung (WDA) ausgeführt, wenn der Arbeitsgang fertiggemeldet wurde.

Legen Sie fest, wie die Produktion gemeldet wird:

Manuell

Die Berichterstellung erfolgt manuell im Programm Maschine - Arbeitsliste (tisfc4600m000) für Maschinenarbeitsgänge und im Programm Arbeitsgänge fertigmelden (tisfc0130m000) für andere Arbeitsgänge.

Automatisch

Die Berichterstellung erfolgt durch Fertigmelden eines anderen Arbeitsgangs.

Legen Sie fest, wie Maschinenstunden gemeldet werden:

Abbuchen

Dies ist eine automatische Berechnung auf Grundlage von gemeldeten Mengen.

Nach Maschinengruppe

Berichte werden nach Maschine im Programm Arbeitsgänge fertigmelden (tisfc0130m000) erstellt.

Legen Sie fest, wie Stunden gemeldet werden:

Abbuchen

Dies ist eine automatische Berechnung auf Grundlage von gemeldeten Mengen.

Nach Maschinengruppe

Berichte werden nach Maschine im Programm Arbeitsgänge fertigmelden (tisfc0130m000) erstellt.

Das Lager, aus dem die Unterbaugruppe verschickt wird oder in dem sie eingeht.

Die Menge des Produkts, die fertig sein muss, damit mit der Ausführung des nächsten Arbeitsgangs begonnen werden kann, wenn das Kontrollkästchen Transportlos verwenden markiert ist.

Ein Kennzeichen, ob die Produktionszeit fest oder von der Auftragsmenge abhängig ist. Wenn die Produktionszeit eine feste Bearbeitungszeit hat, ist sie identisch mit der Zykluszeit. Wenn die Produktionszeit keine feste Bearbeitungszeit hat, wird die Zykluszeit mit der Auftragsmenge multipliziert.

So dauert es beispielsweise eine Stunde, ein Brot zu backen. Hundert Brote gleichzeitig zu backen, dauert ebenfalls eine Stunde.

Eine Einrichtung für Lagerung oder Transport von Material.

Das Verfahren, nach dem Artikel in dem Behälter gehandhabt werden müssen, beispielsweise: Stapel dürfen nur höchstens 10 Lagen hoch sein.

Die Menge der Artikel im Behälter.

Die Anzahl der Kanban-Karten, die im Liefersystem nach dem Holprinzip verwendet werden.

Die Bezeichnung der Kanban-Karte zwischen AGs, die als Kennzeichnung der Kanban-Karte dient.

Die im Programm Aktivitäten (tipcs4101m000) definierte Projektaktivität, auf die sich der Arbeitsgang bezieht.