Produktionsläger

Eine Abteilung kann über ein eindeutiges Lager für die Kurzzeitlagerung von verwendetem Material, ein sogenanntes Produktionslager verfügen. Der Unterschied ist administrativer Art. Der Vorgang zur Materialentnahme ist bei Standardlägern und Produktionslägern identisch.

Alle Materialien, die für einen Produktionsauftrag erforderlich sind, werden für die in der Stückliste oder im Programm Vorkalkulierter Materialbedarf (ticst0101m000) festgelegten Läger reserviert. Wenn ein Produktionslager für die Abteilung des Arbeitsgangs definiert wird, werden Materialien während der Generierung bzw. Freigabe des Produktionsauftrags abhängig von der Einstellung des Kontrollkästchens Reservierungen in Produktionslager umlagern im Programm Parameter für Produktionsaufträge (tisfc0100s000) in dieses Produktionslager umgelagert

Nach Beginn der Produktion werden Materialien für die Arbeitsgänge aus den Produktionslägern entnommen, die mit den Abteilungen verknüpft sind, in denen die Arbeitsgänge durchgeführt werden. Dieser Vorgang kann entweder manuell oder durch retrograde Abbuchung erfolgen. Produktionsläger werden aus dem Lager aufgefüllt, das im Programm Vorkalkulierter Materialbedarf (ticst0101m000) festgelegt ist.

Produktionsläger werden aus dem Lager aufgefüllt, das im Programm Vorkalkulierter Materialbedarf (ticst0101m000) festgelegt ist. Normalerweise handelt es sich dabei um das Lager, das im Programm Stückliste (tibom1110m000) für das Material festgelegt wurde. Das Verfahren, nach dem ein Produktionslager aufgefüllt wird, richtet sich danach, ob eine Steuerung nach dem Schubsystem oder dem Holsystem verwendet wird.

• In einem Schubsystem kann das Auffüllen durch das Generieren von Auftragsvorschlägen der Art Verteilungsvorschlag im Paket Unternehmensplanung oder durch manuell erstellte Lageraufträge mit der Herkunft Umbuchung (manuell) erfolgen.

• In einem Holsystem wird das Auffüllen durch das Materialbereitstellungssystem festgelegt, das im Programm Artikeldaten nach Lager (whwmd2510m000) definiert wird.

  Es gibt folgende Materialbereitstellungssysteme:

  • Holprinzip (Stapel), Einstellungen und Auftragsgenerierung, nur anwendbar in Montageverwaltung.
  • Holprinzip (auftragsbezogen), Einstellungen und Auftragsgenerierung, nur anwendbar in Montageverwaltung.
  • Holprinzip (einzeln), Einstellungen und Auftragsgenerierung, nur anwendbar in Werkstattfertigung.
  • Zeitabhängiger Meldebestand
  • Kanban

Umlagerungsaufträge

Jeder Umlagerungsauftrag umfasst zwei Teile:

• Eine Entnahme (Auslagerung).
• Ein Wareneingang (Einlagerung).

Wenn während der Produktion Änderungen hinsichtlich der Materialbedarfe auftreten, werden diese Änderungen im Umlagerungsauftrag erfasst. Beispiel:

• Hat sich die Materialmenge geändert, wird die Menge im Umlagerungsauftrag aktualisiert.
• Wird ein neues Material verwendet, so wird der Umlagerungsauftrag durch eine neue Materialposition ergänzt.
• Wird ein Material teilweise oder vollständig storniert, kann die Lagerumbuchung teilweise oder vollständig storniert werden, sofern die Umlagerung noch nicht ausgeführt wurde. Wurde das Material bereits zur Werkstatt umgelagert, müssen Sie das Material zurückgeben. Es wird ein Rückgabeauftrag erstellt, um das Material zum Zentrallager zurückzuliefern.
• Wenn es während der Entnahme zu einer Unterdeckung kommt, wird die Restmenge als neue Folgenummernposition im Umlagerungsauftrag erfasst. Auch wenn eine Versandabweichung auftritt, wenn also mehr Material gesendet als im Produktionslager empfangen wird, wird eine neue Folgenummernposition zum Umlagerungsauftrag hinzugefügt.
• Wird eine bestimmte Version, eine Charge oder eine Gültigkeitseinheit eines Materials geändert, wird dies im Umlagerungsauftrag vermerkt, sodass die korrekte Version, Charge bzw. Gültigkeitseinheit entnommen wird.

Mit dem Programm Lageraufträge für Produktion (timfc0101m000) können Sie Umlagerungsaufträge in Beziehung zu JSC-Aufträgen anzeigen.

Einen Umlagerungsauftrag können Sie manuell ändern, indem Sie die Eigenschaften in der Position Entnahme anpassen. Anschließend wird die Umlagerungsposition Wareneingang automatisch geändert. Im Programm Parameter Lageraktivitäten (whinh0100m000) können Sie anhand der Felder Auslagerungsmenge für Produktion (SFC) korrigieren bis einschließlich und Auslag.-Termine für Produktion (SFC) korrigieren bis einschließlich angeben, bis wann eine Änderung des Umlagerungsauftrags möglich ist.