Kapazitätsauslastung nach Auftragsvorschlag (cprrp2100m000)

Die Kennzeichnung einer Gesamtlösung für die Planung.

Jeder Plancode stellt eine Gesamtlösung für die Planung dar und beinhaltet bestimmte Einstellungen für die Planung von Artikeln und Ressourcen. Sie können Pläne zur Analyse und zum Vergleich von verschiedenen Planungsoptionen und zur Suche nach der besten Planungslösung verwenden. Sie können beispielsweise unterschiedliche Bedarfsprognosen oder Versorgungsstrategien einsetzen.

Ein Plancode ist der verwendete Plancode, der mit der realen Planungssituation übereinstimmt. Sie können Auftragsvorschläge und Produktionspläne nur aus dem verwendeten Plancode auf die Ausführungsebene in LN überführen.

Die Planebene gibt eine Ebene innerhalb einer hierarchischen Planungsstruktur an.

Je höher die Planebene, auf der Sie planen, umso allgemeiner und weniger detailliert sind die Pläne.

Beispiel

Planebene 1 ist die oberste Planebene. Je höher die Zahl, mit der eine Ebene gekennzeichnet ist, desto niedriger ist diese Planebene in der Struktur angesiedelt.

Die Auftragsart, für die Sie die Kapazitätsauslastung der Abteilung abfragen möchten.

Die Auftragsvorschlags nummer.

Der Arbeitsgang, für den die Abteilungskapazität benötigt wird.

Der bestellte Planartikel, für den die Abteilungskapazität benötigt wird.

Die Auftragsmenge, die Sie im Programm Auftragsvorschläge (cprrp1100m000) festgelegt haben.

Die Menge, für die LN die Produktion plant.

Die Geplante Einsatzmenge eines Arbeitsgangs kann höher sein als seine Geplante Herstellmenge, um Materialverlust durch Ausschuss und Gutmenge auszugleichen. Ausschussmenge und Ausbringung in Prozent werden im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) definiert.

Die Menge des Hauptartikels, die im Arbeitsgang hergestellt wird.

LN berücksichtigt Ausschuss und Gutmenge.

Abteilung

Die Abteilung, für die LN die Kapazitätsauslastung anzeigt.

Maschinenart

Die Maschine in der Abteilung, für die Kapazität benötigt wird.

Anzahl der Maschinen

Die Anzahl der Maschinen, die für die Ausführung der Arbeitsgänge für den Produktionsauftrag zur Verfügung stehen.

Transportlosgröße

Die Anzahl der Artikel, für die ein Arbeitsgang abgeschlossen sein muss, bevor Sie mit dem nächsten Arbeitsgang beginnen können. Auch wenn ein Arbeitsgang noch nicht für alle Artikel eines Produktionsauftrags abgeschlossen worden ist, können Sie mit dem Folge-Arbeitsgang für die bereits fertigen Artikel beginnen.

Das Konzept der Transportlosgröße ersetzt das in früheren Versionen verwendete Konzept der Überlappung bei Arbeitsgängen.

Ausschussmenge

Eine feste Menge nicht verwendbaren Materials, beispielsweise fehlerhafte Komponenten oder Material, das bei Schneide- oder Sägearbeiten verloren geht. Der Materialgrobbedarf muss erhöht werden, um zu erwartenden Ausschuss auszugleichen.

Ausbringungsart

Die Gutmengenart legt fest, ob und wie eine Verlustmenge die Produktion verlässt, wenn der Gutmengenprozentsatz unter 100% liegt.

Es gibt zwei Arten von Gutmengen:

• Als Ausschuss

  Verlustprodukte verlassen die Produktion als abgelehnte Produkte.

• Als endgültiger Verlust

  Die Verlustprodukte verschwinden vollständig, zum Beispiel durch Verdampfen.

Ausbringung in Prozent

Die verwendbare Herstellmenge bei einem Vorgang, angegeben als Prozentsatz der Einsatzmenge.

Beispiel 1

Bei einem Fertigungsprozess für Glühlampen beträgt die Ausbringung 98%. Dies bedeutet, dass bei jeweils 100 produzierten Glühlampen im Durchschnitt 98 qualitativ gut sind. Die übrigen Glühlampen sind fehlerhaft und werden daher als Ausschuss verzeichnet.

Beispiel 2

Stahldrähte werden zur Fertigung von Stahlkabel verdrillt. Durch die erforderliche Drehbewegung ist das Kabel 10% kürzer als die einzelnen Drähte, aus denen es angefertigt wird. Dementsprechend wird die Gutmenge auf 90% gesetzt.

Materiallager

Dieses Feld wird nur verwendet, wenn der Auftrag von einem Disponenten geplant wird. In diesem Fall gibt LN hier das Lager an, das der Disponent für die Entnahme des Materials verwendet.

Feste Bearbeitungszeit

Wenn dieses Kontrollkästchen markiert ist, hat die Zykluszeit eine feste Bearbeitungszeit.

Benötigte Kapazität (Std.)

Die Summe der durchschnittlichen Rüstzeit und der gesamten Zykluszeit für die Auftragsmenge (in Stunden).

Mitarbeiterkapazität für Rüsten

Die Mitarbeiterkapazität in Stunden, die zum Einrichten eines Produktionsauftrags erforderlich ist.

LN ermittelt den Wert in diesem Feld durch Multiplikation des Werts im Feld Mitarbeiterbelegung für Produktion im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) mit dem Wert im Feld Zykluszeit Produktion.

Mitarbeiterkapazität für Produktion

Die Mitarbeiterkapazität, die zur Fertigung der geplanten Einsatzmenge erforderlich ist, in Stunden.

LN ermittelt den Wert in diesem Feld durch Multiplikation des Werts im Feld Mitarbeiterbelegung für Produktion im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) mit dem Wert im Feld Zykluszeit Produktion.

Maschinenkapazität für Rüsten

Die Maschinenkapazität in Stunden, die zum Einrichten eines Produktionsauftrags erforderlich ist.

LN ermittelt den Wert in diesem Feld durch Multiplikation des Werts im Feld Maschinenbelegung im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) mit dem Wert im Feld Zykluszeit Produktion.

Maschinenkapazität für Produktion

Die Maschinenkapazität, die zur Fertigung der geplanten Einsatzmenge erforderlich ist, in Stunden.

LN ermittelt den Wert in diesem Feld durch Multiplikation des Werts im Feld Maschinenbelegung im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) mit dem Wert im Feld Zykluszeit Produktion.

Transportdatum Ziel

Das Datum, an dem der Artikel aus dem Warenausgangslager des vorherigen Arbeitsgangs umgelagert wird.

Hinweis

Dieses Feld ist bei Fremdbearbeitung für den Arbeitsgang mit Materialflussunterstützung relevant.

Beginn Wartezeit (Queue) am

Das Datum und der Zeitpunkt, an dem das Material benötigt wird, um die Produktion rechtzeitig beginnen zu können.

Produktion / Geplanter Beginn

Der Anfangszeitpunkt des Arbeitsgangs.

Wenn Sie einen Auftragsplan simulieren, legt LN durch Rückwärtsplanung die Anfangs- und Endzeiten der Arbeitsgänge fest. LN stützt sich bei der Rückwärtsplanung auf die zusätzliche Durchlaufzeit, die Sicherheitszeit und den Arbeitsplan des Planartikels.

LN beginnt die Rückwärtsplanung ab dem Bedarfsdatum des Auftragsvorschlags.

LN ermittelt zunächst die Summe aus Sicherheitszeit und zusätzlicher Durchlaufzeit. Das Ergebnis ist eine bestimmte Anzahl von Tagen.

Nun verwendet LN das Datum, d. h. die berechnete Anzahl von Tagen vor dem Bedarfsdatum, als das Enddatum des Auftrags. Ausgehend von diesem Enddatum plant LN die Start- und Endzeiten der Arbeitsgänge gemäß dem Arbeitsplan rückwärts. Der letzte geplante Arbeitsgang muss am Enddatum des Auftrags beendet sein.

Die Länge der Periode zwischen Start- und Endzeit entspricht der Summe aus der Rüst- und Produktionszeit.

LN liest die zusätzliche Durchlaufzeit des Planartikels aus dem Programm Planartikeldaten (cprpd1100m000) und die Sicherheitszeit aus dem Programm Artikel - Bestelldaten (tcibd2100m000) ein.

Hinweis

Im Feld Planungsverfahren im Programm Auftragsvorschläge (cprrp1100m000) können Sie das Verfahren, nach dem ein Auftrag geplant wird, manuell ändern.

Bearbeitung

Der Zeitpunkt (Datum und Uhrzeit) zu dem LN mit der Produktion beginnen soll.

Wenn Sie das Datum und/oder die Zeit im Feld Rest Beginn am ändern, berechnet LN den Wert im Feld Beginn Rüstzeit neu.

Das Anfangsdatum des Arbeitsgangs wird aus Produktionsvorschlägen kopiert, die im Paket Unternehmensplanung generiert werden, wenn die Aufträge von Unternehmensplanung in das Modul Werkstattfertigung übertragen werden.

Wenn der Produktionsauftrag aus dem Programm in das Programm Produktionsvorschläge (whina3100m000) im Paket Lagerwirtschaft übertragen wird, kopiert LN das Anfangsdatum des Arbeitsgangs aus diesem Programm.

Sollten Sie einen Auftrag manuell im Programm Produktionsauftrag (tisfc0101s000) erfassen, berechnet LN den Wert im Feld Beginn Rüstzeit mithilfe der Durchlaufzeit des Arbeitsgangs, die Sie im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) festgelegt haben.

Geplantes Ende

Der Endzeitpunkt des Arbeitsgangs.

Wenn Sie einen Auftragsplan simulieren, legt LN durch Rückwärtsplanung die Anfangs- und Endzeiten der Arbeitsgänge fest. LN stützt sich bei der Rückwärtsplanung auf die zusätzliche Durchlaufzeit, die Sicherheitszeit und den Arbeitsplan des Planartikels.

LN beginnt die Rückwärtsplanung ab dem Bedarfsdatum des Auftragsvorschlags.

LN ermittelt zunächst die Summe aus Sicherheitszeit und zusätzlicher Durchlaufzeit. Das Ergebnis ist eine bestimmte Anzahl von Tagen.

Nun verwendet LN das Datum, d. h. die berechnete Anzahl von Tagen vor dem Bedarfsdatum, als das Enddatum des Auftrags. Ausgehend von diesem Enddatum plant LN die Start- und Endzeiten der Arbeitsgänge gemäß dem Arbeitsplan rückwärts. Der letzte geplante Arbeitsgang muss am Enddatum des Auftrags beendet sein.

Die Länge der Periode zwischen Start- und Endzeit entspricht der Summe aus der Rüst- und Produktionszeit.

LN liest die zusätzliche Durchlaufzeit des Planartikels aus dem Programm Planartikeldaten (cprpd1100m000) und die Sicherheitszeit aus dem Programm Artikel - Bestelldaten (tcibd2100m000) ein.

Hinweis

Im Feld Planungsverfahren im Programm Auftragsvorschläge (cprrp1100m000) können Sie das Verfahren, nach dem ein Auftrag geplant wird, manuell ändern. Weitere Informationen finden Sie unter Neuplanen von Auftragsvorschlägen.

Beginn Transportzeit am

Der Zeitpunkt (Datum und Uhrzeit), zu dem die Wartezeit (Wait) beendet sein und die Transportzeit beginnen soll.

Transportdatum Quelle

Das Datum, an dem der Artikel aus dem Wareneingangslager, d. h. aus dem Lager der Fremdbearbeitungsabteilung, umgelagert wird.

Dieses Feld ist bei Fremdbearbeitung für den Arbeitsgang mit Materialflussunterstützung relevant.

Transportdatum Ziel (Folge-AG)

Das Datum, an dem der Artikel aus dem Warenausgangslager des aktuellen Arbeitsgangs umgelagert wird.

Dieses Feld ist bei Fremdbearbeitung für den Arbeitsgang mit Materialflussunterstützung relevant.

Beginn Wartezeit (Queue) (Folge-AG)

Das genaue Datum und Zeitpunkt des frühest möglichen Anfangsdatums des Folge-Arbeitsgangs.

LN ermittelt den Beginn der Wartezeit (Wait) durch Addition der Werte in den Feldern Wartezeit (Wait) und Beginn Transportzeit am zum Wert im Feld Beginn Wartezeit (Wait) am.

Transportdatum Ziel

Die Zeit, die für den Transport der Unterbaugruppe vom Warenausgangslager zum Lager beim Fremdbearbeiter erforderlich ist. Im System des Herstellers ist das Lager beim Fremdbearbeiter als externes Lager definiert.

Dieses Feld ist bei Fremdbearbeitung für den Arbeitsgang mit Materialflussunterstützung relevant.

Voreinstellung

Der voreingestellte Wert wird im Paket Fracht basierend auf den Adressen der Läger berechnet.

Hinweis

Ist der erste Arbeitsgang des Arbeitsplans fremdvergeben, so ist der Wert in diesem Feld 0 (null), da in diesem Fall keine Unterbaugruppe vom Hersteller zum Fremdbearbeiter transportiert wird.

Beginn Wartezeit (Queue) am

Die Wartezeit für den angegebenen Arbeitsgang.

Durchschnittliche Rüstzeit

Die durchschnittliche Rüstzeit für den Arbeitsgang, die im Programm Arbeitsgänge (tirou1102m000) festgelegt wurde.

Feste Rüstzeit

Die Zeit, die zum Einrichten einer Maschine erforderlich ist, bevor ein Arbeitsgang begonnen werden kann. Diese Zeitspanne ist unabhängig von der Reihenfolge der Arbeitsgänge.

Produktion

Die Abteilungskapazität, die zur Fertigung der geplanten Einsatzmenge erforderlich ist.

LN ermittelt die Zykluszeit für die Produktion durch Multiplikation des Wertes im Feld Geplante Einsatzmenge mit dem Wert im Feld Zykluszeit.

Zykluszeit

Die Zykluszeit für die Fertigung eines einzelnen Artikels.

Wartezeit (Wait)

Die Zeitspanne, die ein Auftrag in einer Abteilung nach der Fertigstellung eines Arbeitsgangs verbleibt, bis er in den Folge-Arbeitsgang überführt wird.

LN führt die Planung für Wartezeiten (Wait) nicht nach einem bestimmten Kalender durch. Die Planung basiert vielmehr auf einer Woche mit 7 * 24 Stunden.

Ein typisches Beispiel ist die Zeit, die Farbe nach dem Anstrich zum Trocknen braucht.

Beginn Transportzeit am

Die Transportzeit am Ende des Arbeitsgangs.

Transportdatum Quelle

Die Durchlaufzeit des Transports der Unterbaugruppe vom Lager des Fremdbearbeiters zum Wareneingangslager. Im System des Herstellers ist das Lager beim Fremdbearbeiter als externes Lager definiert.

Dieses Feld ist bei Fremdbearbeitung für den Arbeitsgang mit Materialflussunterstützung relevant.

Voreinstellung

Der voreingestellte Wert wird im Paket Fracht basierend auf den Adressen der Läger und Abteilungen berechnet.

Zeiteinheit Wartezeit (Queue)

Die Zeiteinheit, in der LN die Wartezeit (Queue) angibt.

Art der Unterbaugruppe

Die Art der Unterbaugruppe, für die ein Plan erstellt wird.

Zulässige Werte

Zu sendende Unterbaugruppe

Zu vereinnahmende Unterbaugruppe

Z.sendende u. z.vereinnahmende UntBauGrp

---

Unterbaugruppe

Das Zwischenprodukt eines Produktionsprozesses, das nicht als Endprodukt gelagert oder verkauft wird, sondern zum Folge-Arbeitsgang weitergeleitet wird.

Zum Zweck der Fremdbearbeitung kann ein Hersteller eine Unterbaugruppe an einen Fremdbearbeiter senden, um Arbeiten an der Unterbaugruppe auszuführen. Diese Unterbaugruppe hat ihren eigenen Artikel-Code, der in den Artikelbasisdaten definiert ist.

Nach Abschluss der Arbeiten sendet der Fremdbearbeiter die Unterbaugruppe an den Hersteller zurück. Auch diese nachbearbeitete Unterbaugruppe hat ihren eigenen Artikel-Code, der in den Artikelbasisdaten definiert ist.

Lager Unterbaugruppe

Das Lager, aus dem die Unterbaugruppe verschickt wird oder in dem sie eingeht.

Der Arbeitsplan, der vor dem Aktualisieren des Programms Auftragsplanung generieren (cprrp1210m000) verwendet wurde.

Die Auftragsfolgenummer, die vor dem Aktualisieren des Programms Auftragsplanung generieren (cprrp1210m000) verwendet wurde.