Optimieren der logistischen Parameter

Das Bestellintervall eines Artikels hat Auswirkungen auf die Kosteneffizienz Ihrer Produktionsabläufe.

Sie müssen die richtige Balance zwischen langen und kurzen Bestellintervallen finden:

Wenn die Bestellintervalle lang sind, ist das durchschnittliche Bestandsniveau relativ hoch, damit der Bedarf zwischen zwei aufeinander folgenden Produktionsaufträgen gedeckt werden kann. Dies verursacht hohe Lagerhaltungskosten.
Wenn die Bestellintervalle kurz sind, finden viele Wechsel zwischen Artikeln statt, die mit derselben Ressource produziert werden. Dabei wird ein großer Teil der wertvollen Ressourcenzeit für das Umrüsten aufgewendet. Dies führt zu einer Erhöhung der durchschnittlichen Produktionskosten.

Häufige Wechsel haben noch einen weiteren Nachteil: Sie verringern die gesamte Produktionskapazität.

Die Chargengröße steht in direktem Zusammenhang mit dem Bestellintervall:

Chargengröße = Gesamtbedarf pro Tag x Bestellintervall

Das Berechnungsverfahren für diese Parameter berücksichtigt die Kapazitätsbeschränkungen.

Gehen Sie zum Optimieren der logistischen Parameter folgendermaßen vor:

Definieren Sie die Ressourcenparameter im Programm Ressourcenkostenwerte (cprao3120m000).
Optimieren Sie die logistischen Parameter nach Ressource im Programm Chargengrößen optimieren (cprao3200m000).
Werten Sie die Ergebnisse im Programm Planartikel - Optimierte Chargengrößen (cprao3110m000) aus und wählen Sie die Artikel aus, für die Sie die optimierten Parameter übernehmen möchten.
Übernehmen Sie die optimierten Parameter im Programm Chargengrößen in Artikelbestelldaten kopieren (cprao3210m000).