Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000)

Ordre de fabrication pour lequel des opérations sont déclarées achevées.

Statut d'ordre de fabrication de l'opération.

Valeurs autorisées

Créé

Statut initial d'un ordre de fabrication. Toutes les données des ordres de fabrication peuvent toujours être modifiées. Les matières ne sont pas encore sorties. Les matières peuvent être ajoutées ou retirées et les quantités peuvent être modifiées.

Modifier

L'ordre de fabrication peut être modifié de la même manière qu'avec le statut Créé. Si la case Contrôle de version est cochée, ce statut est attribué à la nouvelle version créée pour un ordre de fabrication. Il est possible de modifier les estimations pour cette ordre de fabrication. Les valeurs réelles déjà enregistrées sont sauvegardées avec le nouveau numéro de version sur l'ordre de fabrication.

Remarque

Vous devez imprimer les documents de l'ordre de fabrication et libérer l'ordre de fabrication une fois que vous avez apporté les modifications nécessaires. Une fois le nouvel ordre de fabrication imprimé ou publié, les frais estimés sont à nouveau figés.

Programmé

L'ordre de fabrication reçoit ce statut une fois programmé dans Infor SCM Scheduler. Ce statut ne s'applique que si Infor SCM Scheduler est installé.

Imprimé

Les documents pour l'ordre de fabrication ont été imprimés. Si la case Impression obligatoire des documents d'ordres de fabrication est cochée dans la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000), l'ordre de fabrication ne peut pas être lancé avant l'impression des documents d'ordre. La case Impression obligatoire des documents d'ordres de fabrication n'est pas valide pour les articles à fabrication répétitive, dans la mesure où l'impression de documents d'ordres n'est jamais obligatoire pour des articles à fabrication répétitive. Pour obtenir une description des types de documents d'ordre, reportez-vous à Contenu des documents d'ordres.

Remarque

Une fois les documents de l'ordre de fabrication imprimés, les estimations pour l'ordre ne peuvent plus être corrigées.

Lancé

Si l'ordre de fabrication est lancé, les matières sont envoyées à l'atelier de fabrication sur mesure et les heures peuvent être imputées. Vous pouvez toujours effectuer les tâches suivantes :

• Ajuster les données du planning
• Modifier les matières estimées et les coûts opératoires estimés, tant que les estimations de coûts ne sont pas gelées.

Vous pouvez lancer les ordres de fabrication dans la session Lancement des ordres de fabrication (tisfc0204m000).

Actif

Le travail sur l'ordre de fabrication a commencé. Le statut de l'ordre passe à Actif lorsqu'une transaction d'encours, quelle qu'elle soit, est réalisée pour l'ordre de fabrication. Si le statut de l'ordre de fabrication est Actif, les heures sont imputées et les matières sont sorties. Les frais estimés ne peuvent être modifiés.

Fabrication terminée

L'ordre est indiqué comme étant terminé. Lorsque Magasin termine la procédure entrée en stock pour les articles produits devant être livrés en stock, la fabrication reçoit le statut Terminé.

Terminé

L'ordre est indiqué comme étant terminé et tous les produits finis sont livrés en stock. Vous pouvez toujours comptabiliser les heures et sortir les matières pour l'ordre de fabrication. Vous pouvez indiquer qu'un ordre est terminé dans les sessions ci-après :

• Déclaration des ordres achevés (tisfc0520m000)

  Cette session sert à d'indiquer un ou plusieurs ordres, partiels ou intégraux, comme étant terminés.

• Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000)

  Cette session sert à d'indiquer l'opération finale d'un ordre comme étant terminée.

• Déclaration des opérations achevées par groupe d'ordres (tisfc0205m000)

  Cette session sert à d'indiquer les ordres comme étant terminés par groupe d'ordres.

• Déclar. achèvement des progr. de fabrication (tirpt1201m000) et Déclaration des ordres achevés du programme de fabrication (tirpt1502m000)

  Servez-vous de ces sessions pour indiquer que les ordres de fabrication des programmes de fabrication sont terminés pour les articles RPT.

Fermé

Les résultats financiers de l'ordre de fabrication ont été calculés. Avant qu'un ordre de fabrication soit clôturé, il faut que toutes les matières prévues pour l'ordre aient été sorties et que toutes les heures aient été comptabilisées. Les commandes fournisseurs pour des opérations sous-traitées doivent avoir été traitées. Lorsqu'un ordre a été clôturé, les matières ne peuvent plus être sorties ni les heures comptabilisées, à moins que le statut de l'ordre soit réinitialisé. Vous pouvez clôturer les ordres de fabrication à l'aide de la session Clôture des ordres de fabrication (ticst0201m000).

Archivé

Les données de l'ordre de fabrication ont été déplacées vers l'archive. Pour des informations supplémentaires, reportez-vous à Archivage des ordres de fabrication.

Site pour lequel des opérations sont déclarées achevées.

Numéro de séquence de l'opération pour la fabrication de l'article.

Statut de l'opération courante.

Valeurs autorisées

Planifié

Statut à la création du plan.

Prêt

Lancé

Si vous utilisez LN, le statut de l'opération est Lancé lorsqu'une quantité est déclarée achevée dans Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure.

Activé

Une transaction d'en-cours a été exécutée sur cette opération. Lorsque le statut de la première opération est Activé, celui de l'ordre est également Actif.

Bloqué

L'opération a été bloquée dans Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure par l'utilisateur ou par un ordre de contrôle qualité. Reportez-vous à la rubrique Blocage des opérations.

Achevé

Tout le travail est achevé pour l'opération. Les quantités déclarées achevées et rejetées correspondent aux quantités finales. Vous pouvez définir ce statut dans la session Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000). Si nécessaire, cliquez sur Réinitialiser le statut de l'opération, dans la session de détails Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000), afin de changer à nouveau le statut de l'opération de Achevé en Activé.

Fermé

Les résultats financiers de l'opération ont été calculés. Les opérations peuvent seulement être clôturées dans LN.

Article produit par l'opération. Il peut s'agir d'un article principal ou d'un article semi-fini.

Motif de blocage

Si le statut de l'opération est Bloqué, vous devez indiquer un motif de blocage.

Vous ne pouvez indiquer un motif de blocage que si l'opération a le statut Bloqué. Le motif de blocage détermine également les actions pour lesquelles une opération est bloquée. Si un motif de blocage a été défini par Qualité, vous ne pouvez indiquer qu'un motif de blocage plus restrictif.

Ordre de contrôle qualité

Code de l'ordre de contrôle qualité.

Statut de l'ordre

Statut de l'ordre de contrôle des articles issus de l'opération.

Valeurs autorisées

Ouvert

Actif

Terminé

Traité

Fermé

Date d'achèvement

Date et heure auxquelles l'ordre de fabrication est déclaré achevé.

Remarque

Il est possible de saisir une date antérieure à la date d'achèvement lors de la déclaration de l'ordre de fabrication comme étant achevé.

Code Lot

Nombre d'articles produits et stockés ensemble qui sont identifiés par un code (Lot). Les lots identifient les marchandises.

Numéro de série

Numéro d'identification unique attribué à un article physique. LN utilise un masque pour générer un numéro de série. Le numéro de série peut consister en plusieurs segments de données qui peuvent représenter, par exemple, une date, un modèle, une information sur la couleur, un numéro de séquence, etc.

Les numéros de série peuvent être générés pour des articles et pour des outils.

Numéro d'évolution

Numéro de référence, par exemple une ligne de commande client ou une ligne de produits livrables du projet, qui est utilisé en vue de modéliser les écarts pour un article avec numéro d'évolution.

Remarque

Si un ordre de fabrication contient des lignes de répartition d'ordres avec seulement des numéros d'évolution, la déclaration est effectuée sur un numéro d'évolution spécifique.

• Pour la quantité achevée, cela ne s'applique qu'à la dernière opération, car la quantité déclarée lors de la dernière opération de la répartition est calculée et mise à jour par LN.
• Pour la quantité rejetée, cela s'applique à toutes les opérations car la quantité rejetée cumulée de toutes les opérations est enregistrée dans la quantité rejetée de la répartition des ordres.

App. dir. mat. achv.

Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières (DMS) est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée.

Quantités d'articles déclarées

Quantité planifiée en entrée

Planifié en entrée pour l'opération.

Quantité planifiée en sortie

Planifié en sortie pour l'opération.

A contrôler

Utilisez ce champ pour signaler qu'une quantité d'un article doit être soumise au contrôle qualité si une quantité a déjà été contrôlée dans Qualité.

Valeurs autorisées

La quantité que vous déclarez à contrôler dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes ou suivantes et par Qualité.

Remarque

Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini.

Blocage des opérations

Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet.

La restriction est expliquée dans la rubrique Blocage des opérations.

Vous ne pouvez modifier ce champ que si Qualité a été implémenté pour le module Gamme.

Achevé

Lorsqu'une quantité a déjà été achevée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer achevées des quantités supplémentaires de l'article.

La quantité déclarée achevée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité.

Remarque

• Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini.
• Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. La restriction est expliquée dans la rubrique Blocage des opérations.

Articles sérialisés

Si les articles concernés par l'opération sont sérialisés et que la valeur attribuée au champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000) est Manuel, vous devez d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de terminer ou de rejeter les articles dans la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000).

Rejeté

Lorsqu'une quantité a été préalablement rejetée, vous pouvez utiliser ce champ pour déclarer les quantités rejetées supplémentaires de l'article.

Remarque

Si la case Diviser l'ordre si quantité rejetée est rapportée est cochée dans la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000), vous pouvez diviser cette quantité au lieu de la rejeter dans la session Division d'ordre de fabrication (tisfc0208m000).

La quantité déclarée rejetée dépend des restrictions imposées par les opérations précédentes, les opérations suivantes et Qualité.

Les quantités peuvent être entrées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini.

Articles sérialisés

Si les articles concernés par l'opération sont sérialisés et que la valeur attribuée au champ Gestion du statut Tel que conçu de la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000) est Manuel, vous devez d'abord mettre à jour le statut des articles dans l'en-tête tel que conçu (session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000)) avant de terminer ou de rejeter les articles dans la dernière opération d'un ordre de fabrication. Cliquez sur Numéros de série pour lancer la session Produit fini sérialisé - En-têtes tels que conçus (timfc0110m000).

Blocage des opérations

Si l'opération a le statut Bloqué, vous pouvez modifier ce champ uniquement si le motif du blocage de l'opération le permet. La restriction est expliquée dans la rubrique opérations Blocage des opérations.

Rebut planifié

Quantité qu'il est prévu de rejeter pendant la fabrication en raison du rendement limité.

Rejets

Motif

Le motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production.

Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000).

Quantité au rebut

Quantité de l'article produit par l'ordre de fabrication qui a été mise au rebut. La quantité ne peut plus être reprise ni utilisée.

Rebut

Quantité mise en quarantaine.

Post-consommation

A traiter

Quantité d'articles dont les composants et/ou les heures doivent encore être post-consommés.

Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération.

Terminé

Quantité de produits finis incluse dans la quantité totale de l'ordre auquel les composants et/ou les heures ont été imputés à l'aide de la post-consommation.

Les quantités post-consommées sont imputées automatiquement lorsqu'une opération est terminée. La quantité est basée sur les heures estimées nécessaires pour exécuter l'opération, et non sur le nombre d'heures réelles de travail effectuées au cours de l'opération, ou sur les matières estimées pour l'opération.

Déclarer les heures machine

Indiquez la façon dont les heures sont signalées :

Post-consommation

Il s'agit d'un calcul automatique basé sur les quantités déclarées.

Manuel

La période de reporting s'effectue par un employé.

Déclarer les heures de main d'oeuvre

Indiquez la façon dont les heures sont signalées :

Post-consommation

Il s'agit d'un calcul automatique basé sur les quantités déclarées.

Manuel

La période de reporting s'effectue par un employé.

Tâche

Tâche exécutée dans cette opération.

Opér. réf.

Une opération est une activité exécutée par une machine. La liste des opérations de référence est une bibliothèque d'opérations disponibles pour les ordres de fabrication sur mesure.

Une opération de référence peut être définie à plusieurs niveaux :

• Code opération

  L'opération de référence peut être exécutée sur tous les sites, dans tous les centres de charge et sur toutes les machines liées à la société.

• Code opération + type de machine

  L'opération de référence peut être exécutée sur tous les sites ayant une ou plusieurs machines du type de machine spécifié.

• Code opération + site

  L'opération de référence peut être utilisée dans tous les centres de charge et toutes les machines liées au site spécifié. Remarque : Ce niveau est recommandé si un site a sa propre logique de configuration pour des opérations spécifiques. Ce type d'opération de référence peut être utilisé dans un centre de charge sans machine.

• Code opération + type machine + site

  L'opération de référence peut être utilisée pour toutes les machines d'un type de machine spécifique et dans tous les centres de charge et tous les sites où ce type machine est présent. Remarque : Ce niveau est recommandé si le type machine possède sa propre configuration pour des opérations spécifiques.

• Code opération + site + centre de charge

  L'opération de référence peut être utilisée pour une combinaison de centre de charge et de site spécifique. Remarque : cette opération ne peut être utilisée que pour les centres de charge sans machine.

• Opération de référence + type machine + site + centre de charge

  L'opération de référence ne peut être utilisée que pour un type de machine particulier sur une combinaison centre de charge/site.

Type machine

Type de machine nécessaire à la machine pour effectuer l'opération de référence.

Centre de charge

Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée.

Machine

Dans LN, objet mécanique permettant la réalisation d'opérations destinées à produire des articles.

Les machines sont liées à des taux opératoires. Le taux opératoire et le taux de main-d'oeuvre forment ensemble la base du prix de revient réel des ordres de fabrication.

Selon la planification

Temps fab

Temps de fabrication total de l'opération.

Temps en file d'attente

Période durant laquelle un ordre demeure dans un centre de charge avant de passer à la phase de préparation ou de fabrication.

Temps restant

Délai nécessaire pour terminer l'opération.

Le temps de fabrication restant est calculé comme suit :

Temps de fabrication restant = temps de fabrication x (1 - temps passé à la fabrication / (heures de main-d'oeuvre planifiées + heures machines planifiées))

Heures passées

Nombre d'heures passées à la réalisation de l'opération jusqu'à présent.

Ces heures sont enregistrées soit manuellement dans le module Données du personnel, soit automatiquement par post-consommation.

Marge

Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante.

Planification - Date de début

Dates de planification fixes

Si cette case est cochée, vous fixez les dates de début et de fin des opérations. Aucune opération ne sera décalée en raison d'une modification apportée à la planification des opérations précédentes ou suivantes.

Préparé

La date et l’heure auxquelles LN planifie le début de l'opération.

Si vous changez la date et/ou l'heure indiquée dans le champ Date de début/reprise de la session Planification de la production (tisfc0110m000), LN recalcule la valeur du champ Configuration.

La date de début de l'opération est copiée depuis les ordres de fabrication planifiés, qui sont générés dans Planification d'entreprise, lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise vers Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure.

Si l'ordre de fabrication est transféré depuis la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) de Magasin, LN copie la date de début de l'opération depuis cette session.

Lorsque vous saisissez manuellement un ordre dans la session Ordre de fabrication (tisfc0101s000), LN calcule la valeur du champ Configuration à l'aide des éléments de délai de l'opération que vous avez définis dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Attendre

Date et heure de fin planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération, et date et heure de début planifiées du temps d'attente de l'ordre de fabrication.

Date de début de déplacement

Date et heure de fin planifiées du temps d'attente et date et heure de début planifiées du temps de déplacement.

Temps de déplacement

Temps de déplacement tel qu'indiqué dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000) et exprimé dans l'unité de temps que vous avez définie dans cette même session.

File d'attente (opération suivante)

Date et heure de fin planifiées du temps de déplacement de l'opération et date et heure de début planifiées de la file d'attente de l'opération suivante.

Début de file d'attente

Date et heure de début de la file d'attente de l'opération. Vous avez défini la durée de la file d'attente dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée du menu approprié dans la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour lancer la session qui permet de réduire le délai d'attente planifié.

Capacité

Ressources en main-d'oeuvre pour préparation (EPT)

Nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération. Le nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération est affiché dans le champ Ressources en main-d'oeuvre pour fabrication (EPT).

Ressources en main-d'oeuvre pour fabrication (EPT)

Nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération. Le nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération est affiché dans le champ Ressources en main-d'oeuvre pour préparation (EPT).

Taux d'occupation machine

Nombre de machines nécessaires à l'exécution de l'opération.

Groupe d'ordres

Collection d'ordres de planification planifiés qui peuvent être employés comme critères de sélection pour le transfert de ces ordres de l'application Planification d'entreprise vers le module Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure de Fabrication.

JSC peut faire appel à cette même collection d’ordres de planification pour organiser les tâches de fabrication.

Temps de préparation/d'exécution

Temps de préparation moyen

Temps nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage. Le temps de préparation peut être long, comme dans le cas du remplacement d'une peinture noire par une peinture blanche. Le temps de préparation peut être court, comme dans le cas du remplacement d'une peinture blanche par une peinture jaune. Le temps de préparation doit indiquer une moyenne de tous les temps de préparation possibles.

Temps de préparation validé (SCS)

Temps nécessaire au réglage d'une machine avant le démarrage d'une opération. Ce temps est indépendant de la séquence des opérations.

Le temps de préparation fixe est utilisé uniquement si Infor SCM Scheduler et/ou Infor SCM Planner sont implémentés. Le temps de préparation fixe est alors transféré vers SCS, après quoi un temps de préparation selon séquence lui est ajouté afin d'obtenir le temps de préparation total. Le temps de préparation total est utilisé pour la planification et/ou la programmation dans SCS.

Temps de cycle

Temps (moyen) entre l'achèvement de deux unités de production séparées, indépendamment du nombre de machines. Par exemple, le temps de cycle de l'assemblage de moteurs à une cadence de 120 par heure est de 30 secondes.

Unité de gamme

Unité de gamme correspondant à la quantité de référence pour le temps de cycle.

Remarque

Ce champ est dérivé du module Gamme mais demeure inchangé pour l'ordre de fabrication, même si l'unité de gamme d'origine a changé.

Cadence de production

Cadence de production de l'opération.

/

Unité de temps dans laquelle est exprimée la cadence de production.

Options

Déclarer le produit

Si cette case est cochée, l'une des opérations correspond à un point de comptage.

Durée fixe

Indique si le temps de fabrication est fixe ou s'il dépend de la quantité d'ordre. Si le temps de fabrication est fixe, il équivaut au temps de cycle. Si le temps de fabrication n'est pas fixe, le temps de cycle est multiplié par la quantité d'ordre.

Par exemple, la cuisson d'un pain dans un four dure une heure. La cuisson de cent pains à la fois prend également le même temps, soit une heure.

Texte

Si cette case est cochée, un texte existe.

Utiliser lot à transférer

Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés.

Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard).

La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération.

Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit complètement terminé. Une valeur s'affiche dans le champ Quantité de lots à transférer, elle indique à quel moment doit démarrer l'opération suivante. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante débute lorsque le lot a été entièrement traité.

Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000) est Quantité, le nombre affiché dans le champ Quantité de lots à transférer est une quantité. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, le nombre est un pourcentage.

Quantité de lots à transférer

Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés.

Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard).

La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération.

Si le champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000) est Quantité, une quantité s'affiche. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, un pourcentage s'affiche.

Rebut/rendement de l'opération

Définir rebut

Quantité de rebut pour cette opération.

Vous définissez cette valeur pour la gamme et pour la quantité de rebut fantôme dans la nomenclature.

Type de rendement

Type de rendement de l'opération.

Quantité de rebut fantôme

Quantité de rebut de la nomenclature fantôme. Seule la quantité de rebut de la dernière opération requise pour fabriquer l'article fantôme est affichée.

Vous définissez cette valeur dans la nomenclature et dans le champ Définir rebut de la gamme.

Rendement

Rendement en pourcentage pour cette opération.

Sous-traitance

Sous-traitant

Sous-traitant qui réalise l'opération.

Valeurs autorisées

Le sous-traitant doit être défini en tant que tiers.

Ce champ n'est applicable que si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance.

Document de sous-traitance

Type de document lié à l'opération de sous-traitance.

Valeurs autorisées

Requis

L'opération est sous-traitée, mais aucun document de sous-traitance n'est encore lié. Un document de sous-traitance sera lié après la génération d'une demande d'achat ou commande fournisseur.

Demande d'achat

Le document de sous-traitance lié est une demande d'achat.

Commande fournisseur

Le document de sous-traitance lié est une commande fournisseur.

Géré dans ordre parent

Le document de sous-traitance est lié à l'ordre de fabrication parent.

Coefficient de sous-traitance

Coefficient multiplié par le tarif de base de sous-traitance afin de déterminer le coût de la sous-traitance.

Document d'achat

Commande fournisseur de l'article de sous-traitance.

Quantité retournée par le sous-traitant

Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance.

Sous-ensemble

Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante.

Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles.

Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles.

Emplacement physique

Emplacement physique de l'opération.

Magasin du sous-ensemble

Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou dans lequel le sous-ensemble est reçu.

Projet (PCS)

Projet pour lequel l'ordre de fabrication est prévu. Lorsque ce champ n'est pas renseigné, le produit de l'ordre de fabrication est un article anonyme.

Date de livraison planifiée

Date de livraison prévue de l'article.

Article

Article fabriqué figurant dans l'ordre de fabrication.

Type d'article

Type de l'article fabriqué dans l'ordre de fabrication.

Quantité d'ordre

Quantité d'ordre à produire. Les estimations de matières et d'heures sont basées sur cette quantité.

Si aucune gamme ni date n'est indiquée, le calendrier est basé sur la gamme par défaut et sur le taux d'utilisation 100 %.

Si vous faites appel à la répartition de l'ordre de fabrication lorsque vous modifiez la valeur du champ courant, la valeur du champ Quantité d'ordre de la session Matières estimées (ticst0101m000) de chaque numéro d'évolution est modifiée de telle sorte que leur total soit identique à la valeur du champ courant, et que la quantité soit équitablement répartie entre ces numéros.

Lorsqu'une répartition est utilisée, la quantité d'ordre est contrôlée par la somme des quantités d'ordres correspondant aux lignes de répartition.

Révision

Révision de l'article.

Quantité livrée

Quantité de produits finis imputée au stock.

Opération qui suit l'opération courante dans la gamme.

Date à laquelle vous voulez commencer l'opération ou, si celle-ci a déjà commencé, date à laquelle vous voulez la reprendre.

Vous pouvez choisir si LN utilise la quantité de commande restante ou les heures passés pour calculer la quantité de travail fournie en modifiant le champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant de la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000).

Quantité cumulée d'articles déclarés achevés. Les articles déclarés achevés peuvent passer à l'opération suivante ou au magasin indiqué.

Quantité cumulée d'articles déclarés rejetés. Les articles déclarés rejetés peuvent être soit divisés du reste de l'ordre de fabrication, soit envoyés en quarantaine ou mis au rebut.

Un P (premier caractère du libellé Première opération) indique une opération de début. Une opération de début n'est précédée d'aucune opération dans la structure de gammes. Un D (premier caractère du libellé Dernière opération) indique une opération de fin. Une opération de fin n'est suivie d'aucune opération dans la structure de gammes.

Rebut planifié

Quantité supplémentaire de l'opération.

Remarque

Les quantités peuvent être affichées comme quantités d'article principal ou quantités d'article semi-fini.