Détails de planification de fabrication (tisfc0110m100)

Cette session permet de gérer un ordre de fabrication. Dans cette session, vous exécutez les tâches qui se rapportent aux matières et aux opérations d'un ordre de fabrication.

Présentation

Ordre de fabrication

Ordre destiné à fabriquer une quantité définie d'un article pour une date de livraison donnée.

Statut de l'ordre

Statut affecté à un ordre de fabrication, qui indique l'étape du processus de l'ordre. Par exemple, Créé, Imprimé, ou Lancé.

Valeurs autorisées

Créé

Statut initial d'un ordre de fabrication. Toutes les données des ordres de fabrication peuvent toujours être modifiées. Les matières ne sont pas encore sorties. Les matières peuvent être ajoutées ou retirées et les quantités peuvent être modifiées.

Modifier

L'ordre de fabrication peut être modifié de la même manière qu'avec le statut Créé. Si la case Contrôle de version est cochée, ce statut est attribué à la nouvelle version créée pour un ordre de fabrication. Il est possible de modifier les estimations pour cette ordre de fabrication. Les valeurs réelles déjà enregistrées sont sauvegardées avec le nouveau numéro de version sur l'ordre de fabrication.

Remarque

Vous devez imprimer les documents de l'ordre de fabrication et libérer l'ordre de fabrication une fois que vous avez apporté les modifications nécessaires. Une fois le nouvel ordre de fabrication imprimé ou publié, les frais estimés sont à nouveau figés.

Programmé

L'ordre de fabrication reçoit ce statut une fois programmé dans Infor SCM Scheduler. Ce statut ne s'applique que si Infor SCM Scheduler est installé.

Imprimé

Les documents pour l'ordre de fabrication ont été imprimés. Si la case Impression obligatoire des documents d'ordres de fabrication est cochée dans la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000), l'ordre de fabrication ne peut pas être lancé avant l'impression des documents d'ordre. La case Impression obligatoire des documents d'ordres de fabrication n'est pas valide pour les articles à fabrication répétitive, dans la mesure où l'impression de documents d'ordres n'est jamais obligatoire pour des articles à fabrication répétitive. Pour obtenir une description des types de documents d'ordre, reportez-vous à Contenu des documents d'ordres.

Remarque

Une fois les documents de l'ordre de fabrication imprimés, les estimations pour l'ordre ne peuvent plus être corrigées.

Lancé

Si l'ordre de fabrication est lancé, les matières sont envoyées à l'atelier de fabrication sur mesure et les heures peuvent être imputées. Vous pouvez toujours effectuer les tâches suivantes :

Ajuster les données du planning
Modifier les matières estimées et les coûts opératoires estimés, tant que les estimations de coûts ne sont pas gelées.

Vous pouvez lancer les ordres de fabrication dans la session Lancement des ordres de fabrication (tisfc0204m000).

Actif

Le travail sur l'ordre de fabrication a commencé. Le statut de l'ordre passe à Actif lorsqu'une transaction d'encours, quelle qu'elle soit, est réalisée pour l'ordre de fabrication. Si le statut de l'ordre de fabrication est Actif, les heures sont imputées et les matières sont sorties. Les frais estimés ne peuvent être modifiés.

Fabrication terminée

L'ordre est indiqué comme étant terminé. Lorsque Magasin termine la procédure entrée en stock pour les articles produits devant être livrés en stock, la fabrication reçoit le statut Terminé.

Terminé

L'ordre est indiqué comme étant terminé et tous les produits finis sont livrés en stock. Vous pouvez toujours comptabiliser les heures et sortir les matières pour l'ordre de fabrication. Vous pouvez indiquer qu'un ordre est terminé dans les sessions ci-après :

Déclaration des ordres achevés (tisfc0520m000)
Cette session sert à d'indiquer un ou plusieurs ordres, partiels ou intégraux, comme étant terminés.
Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000)
Cette session sert à d'indiquer l'opération finale d'un ordre comme étant terminée.
Déclaration des opérations achevées par groupe d'ordres (tisfc0205m000)
Cette session sert à d'indiquer les ordres comme étant terminés par groupe d'ordres.
Déclar. achèvement des progr. de fabrication (tirpt1201m000) et Déclaration des ordres achevés du programme de fabrication (tirpt1502m000)
Servez-vous de ces sessions pour indiquer que les ordres de fabrication des programmes de fabrication sont terminés pour les articles RPT.

Fermé

Les résultats financiers de l'ordre de fabrication ont été calculés. Avant qu'un ordre de fabrication soit clôturé, il faut que toutes les matières prévues pour l'ordre aient été sorties et que toutes les heures aient été comptabilisées. Les commandes fournisseurs pour des opérations sous-traitées doivent avoir été traitées. Lorsqu'un ordre a été clôturé, les matières ne peuvent plus être sorties ni les heures comptabilisées, à moins que le statut de l'ordre soit réinitialisé. Vous pouvez clôturer les ordres de fabrication à l'aide de la session Clôture des ordres de fabrication (ticst0201m000).

Archivé

Les données de l'ordre de fabrication ont été déplacées vers l'archive. Pour des informations supplémentaires, reportez-vous à Archivage des ordres de fabrication.

Méthode de planification

Si la valeur Méthode de planification est attribuée au champ En aval, la date de livraison est planifiée en aval en fonction du champ Début de fabrication.

Si la valeur Méthode de planification est attribuée au champ En amont, la date de début de fabrication est planifiée en amont en fonction du champ Date de livraison planifiée.

Vous ne pouvez modifier la valeur de ce champ que pour des ordres :

saisis manuellement,
Transférés à partir de l'application Magasin.

Article

Article produit par l'ordre de fabrication.

L'article doit avoir été défini dans la session Article - Production (tiipd0101m000) et les données d'établissement des coûts de revient, dans la session Données établissement coûts de revient (ticpr0107m000). L'article doit être de l'un des types suivants :

Fabriqué
Acheté
Produit
Générique si l'article peut être standard ou spécifique.

Opération

Opération pour laquelle la matière de la ligne de nomenclature est sortie à destination de l'atelier de fabrication sur mesure.

Si vous saisissez la valeur zéro (0), la session Ligne nomenclature - Relations matière-gamme (tibom0140m000) permet de déterminer l’opération pour laquelle la matière est sortie.
Si vous saisissez une valeur différente de zéro (0), par exemple 10, la matière est sortie à l'opération 10. Cette opération s'applique à toutes les gammes définies pour l'article fabriqué. Si l'opération n'existe pas pour la ou les gammes de l'article fabriqué, la matière de la ligne de nomenclature est sortie à la première opération de la gamme.

Remarque

Pour éviter de saisir le code d’une opération inexistante, il vous est conseillé d’utiliser la fonction de zoom pour ce champ et de sélectionner une opération dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Aspects relatifs aux performances

Le paramètre de ce champ risque d'avoir une incidence sur les performances du système et sur la croissance de la base de données. Pour des informations supplémentaires, reportez-vous à Matières pour plusieurs opérations.

Statut de l'opération

Statut affecté à une opération. Par exemple, Planifié, Prêt, ou Achevé. Ce statut indique l'avancement d'une opération.

Valeurs autorisées

Planifié: Statut à la création du plan.
Prêt
Lancé: Si vous utilisez LN, le statut de l'opération est Lancé lorsqu'une quantité est déclarée achevée dans Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure.
Activé: Une transaction d'en-cours a été exécutée sur cette opération. Lorsque le statut de la première opération est Activé, celui de l'ordre est également Actif.
Bloqué: L'opération a été bloquée dans Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure par l'utilisateur ou par un ordre de contrôle qualité. Reportez-vous à la rubrique Blocage des opérations.
Achevé: Tout le travail est achevé pour l'opération. Les quantités déclarées achevées et rejetées correspondent aux quantités finales. Vous pouvez définir ce statut dans la session Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000). Si nécessaire, cliquez sur Réinitialiser le statut de l'opération, dans la session de détails Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000), afin de changer à nouveau le statut de l'opération de Achevé en Activé.
Fermé: Les résultats financiers de l'opération ont été calculés. Les opérations peuvent seulement être clôturées dans LN.

Démarrer l'opération

Si cette case est cochée, il n'existe aucune opération avant cette opération.

Motif de blocage

Motif de blocage de l'opération qui a été bloquée.

Article produit par l'opération

Article fabriqué figurant dans l'ordre de fabrication.

Selon la planification

Opération suivante

Opération qui suit l'opération courante. Si ce champ contient 0 (zéro), cette opération est la dernière opération.

Tâche

Tâche effectuée au cours de l'opération.

Si un élément quelconque est déclaré dans l'opération, vous ne pouvez pas modifier la tâche.

Opér. réf.

Une opération est une activité exécutée par une machine. La liste des opérations de référence est une bibliothèque d'opérations disponibles pour les ordres de fabrication sur mesure.

Une opération de référence peut être définie à plusieurs niveaux :

Code opération
L'opération de référence peut être exécutée sur tous les sites, dans tous les centres de charge et sur toutes les machines liées à la société.
Code opération + type de machine
L'opération de référence peut être exécutée sur tous les sites ayant une ou plusieurs machines du type de machine spécifié.
Code opération + site
L'opération de référence peut être utilisée dans tous les centres de charge et toutes les machines liées au site spécifié. Remarque : Ce niveau est recommandé si un site a sa propre logique de configuration pour des opérations spécifiques. Ce type d'opération de référence peut être utilisé dans un centre de charge sans machine.
Code opération + type machine + site
L'opération de référence peut être utilisée pour toutes les machines d'un type de machine spécifique et dans tous les centres de charge et tous les sites où ce type machine est présent. Remarque : Ce niveau est recommandé si le type machine possède sa propre configuration pour des opérations spécifiques.
Code opération + site + centre de charge
L'opération de référence peut être utilisée pour une combinaison de centre de charge et de site spécifique. Remarque : cette opération ne peut être utilisée que pour les centres de charge sans machine.
Opération de référence + type machine + site + centre de charge
L'opération de référence ne peut être utilisée que pour un type de machine particulier sur une combinaison centre de charge/site.

Machine

Machine sur laquelle l'opération est exécutée.

Valeur par défaut

La valeur par défaut de ce champ correspond au champ Machine de la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Ce champ ne s'applique pas si la tâche ne nécessite aucune machine.

Vous pouvez modifier ce champ. Par exemple, si la machine est en surcharge ou nécessite une réparation, il peut être nécessaire de déplacer l'opération vers une autre machine.

Type machine

Type de machine sur laquelle l'opération de référence est exécutée.

Date de début

Date et heure de début de fabrication

Date et heure auxquelles l'ordre a été planifié pour la production. Le champ Début de fabrication est renseigné lors de la création de l'ordre de fabrication. Si la planification de la production est modifiée, cette date est automatiquement mise à jour.

Il est possible de copier la date de début de l'ordre à partir des ordres planifiés générés dans les modules :

Ordres magasin
Planification des stocks
Planification des ordres

Planification en aval Si la valeur En aval est attribuée au champ de méthode de planification, la date de début de fabrication peut être utilisée pour calculer la date de livraison.

Planification en amont Si la valeur En amont est attribuée au champ de la méthode de planification, la date de début de fabrication peut provenir de la date de livraison et du délai de fabrication de l'article. La date de début de fabrication est alors calculée comme suit : Date de début de fabrication = date de livraison - délai de fabrication de l'article. Cette formule est utilisée dans les cas suivants :

lorsque vous saisissez manuellement un ordre de fabrication ;
Lorsque vous cliquez sur le bouton Planifier pour recalculer la date de début de fabrication
Lorsqu’un ordre de fabrication d’un article de type Fabriqué ou Produit n’a pas de gamme et est transféré vers le module Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure.

Transport A

Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin expéditeur de l’opération précédente.

Remarque

Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières.

Début de file d'attente

Date et heure de début de la file d'attente de l'opération. Vous avez défini la durée de la file d'attente dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Cliquez sur l'option Compression temps d'attente automatisée du menu approprié dans la session Planification de la production (tisfc0110m000) pour lancer la session qui permet de réduire le délai d'attente planifié.

Préparé

La date et l’heure auxquelles LN planifie le début du délai de fabrication.

Si vous modifiez la date et/ou l'heure du champ Date de début/reprise, LN recalcule la valeur du champ Date début prépa..

La date de début de l'opération est copiée à partir des ordres de fabrication planifiés (générés par Planification d'entreprise) lorsque les ordres sont transférés de Planification d'entreprise à Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure

Si l'ordre de fabrication est transféré depuis la session Proposition d'ordre de fabrication (whina3100m000) de Magasin, LN copie la date de début de l'opération depuis cette session.

Quand vous saisissez un ordre manuellement dans la session Ordre de fabrication (tisfc0101s000), LN calcule la valeur du champ Date début prépa. au moyen des éléments de délai de l'opération que vous avez indiqués dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Exécuter

Date et heure de début de fabrication sur l'ordre indiqué.

Temps restant

Délai restant nécessaire pour terminer l'opération.

Attendre

Date et heure de fin planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération, et date et heure de début planifiées du temps d'attente. de l'ordre de fabrication.

Remarque

La date de début du temps d'attente est calculée dans le module Pilotage de l'atelier (SFC).

Date de début de déplacement

Date et heure de fin planifiées du temps d'attente et date et heure de début planifiées du temps de déplacement.

Transport De

Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin destinataire, c’est-à-dire le magasin du centre de charge de sous-traitance.

Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières.

Transport A (opération suivante)

Date à laquelle l’article est transféré depuis le magasin expéditeur de l’opération en cours.

Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières.

File d'attente (opération suivante)

Date et heure de fin planifiées du temps de déplacement de l'opération et date et heure de début planifiées de la file d'attente de l'opération suivante.

Préparation (opération suivante)

Si cette opération est suivie par d’autres opérations, ce champ contient la valeur du champ Préparation (opér. suivante). Si cette opération est la dernière opération, ce champ contient la valeur du champ Date de livraison demandée.

Ces champs sont calculés de la façon suivante :

Préparation (opér. suivante)

Date et heure de fin planifiées du délai d'attente de l'opération suivante et date et heure de début planifiées du temps de préparation et d'exécution de l'opération suivante.

Si vous avez coché la case Utiliser lot à transférer et défini une quantité de lots dans le champ Quantité de lots à transférer pour la première opération, l'opération suivante peut commencer avant la fin de la première opération. Dans ce cas, la date et l'heure indiquées dans le champ Préparation (opér. suivante) de la première opération sont les mêmes que celles figurant dans le champ Début de file d'attente (opération suivante).
Date de livraison demandée

Date à laquelle le client a demandé l'ordre de fabrication.

Si un ordre de fabrication résultant d'une commande client est transféré depuis Planification d'entreprise, la date de livraison requise correspond à la date de livraison de la commande client moins l'entrée en stock magasin, la sortie de magasin, le délai de sécurité et le délai supplémentaire. Ces quatre délais entraînent une différence entre la date de livraison de la commande client et la date de livraison planifiée.

Pour plus d'informations, reportez-vous à la rubrique Détermination des dates A la commande.

Dates de planification fixes

Si cette case est cochée, LN utilise les dates de planification fixes, et l'opération n'est pas décalée en raison des modifications effectuées dans les autres opérations.

Sélectionnez l'option Décaler la planification du menu approprié dans la session Décalage de la planification de la production (tisfc1202m000) pour lancer la session qui vous permet de planifier l'opération à un autre date.

Durée fixe

Si cette case est cochée, une durée fixe est définie pour l'opération et le temps de fabrication de celle-ci ne dépend pas de la taille du lot.

Si la durée d'une opération est fixe, LN applique la formule suivante pour calculer le temps d'exécution :

temps d'exécution = temps de cycle / quantité de gamme

Si cette case n'est pas cochée, la formule que LN utilise pour calculer le temps d'exécution :

temps d'exécution = (temps de cycle x quantité en entrée planifiée) / quantité de gamme

Utiliser lot à transférer

Quantité ou pourcentage d'articles pour lesquels une opération doit être terminée avant que l'opération suivante puisse commencer. Même si une opération n'est pas encore terminée pour tous les articles d'un ordre de fabrication, vous pouvez lancer l'opération suivante pour les articles déjà terminés.

Dans un environnement de production utilisant la méthode Kanban, la quantité de lots à transférer est égale à la taille Kanban (qui correspond au conteneur standard ou à la taille de lot standard).

La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération.

Si cette case est cochée, vous pouvez commencer l'opération suivante avant que le lot de fabrication ne soit complètement terminé. Dans le champ Quantité de lots à transférer, saisissez une valeur qui indique à quel moment doit démarrer l'opération suivante. Si cette case n'est pas cochée, l'opération suivante débute lorsque le lot a été entièrement traité.

Si la valeur attribuée au champ Méthode de transfert de lot de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000) est Quantité, vous devez saisir une quantité dans le champ Quantité de lots à transférer. Si le champ Méthode de transfert de lot est Pourcentage, vous devez saisir un pourcentage.

Quantité de lots à transférer

La quantité de lots à transférer remplace le concept de pourcentage de chevauchement d'opération.

Retard

Indicateur qui affiche si la date de début de déplacement de l’opération est postérieure à la date de livraison demandée de l’ordre de fabrication.

Délais

Unité de temps

Unité de temps dans laquelle le délai d'attente est exprimé.

Valeurs autorisées

Heures
Les délais sont exprimés en heures (valeurs décimales autorisées).
Jours
Les délais sont exprimés en jours, les valeurs décimales étant arrondies à des valeurs entières.

Heure de transport A

Temps nécessaire au transport du sous-ensemble depuis le magasin expéditeur jusqu’au magasin du sous-traitant. Dans le système du fabricant, le magasin du sous-traitant est défini en tant que magasin externe.

Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières.

Valeur par défaut

La valeur par défaut est calculée dans Transport sur la base des adresses des magasins.

Remarque

Si la première opération de la gamme est sous-traitée, ce champ est égal à zéro car, dans ce cas, aucun sous-ensemble n’est transporté du fabricant au sous-traitant.

Temps en file d'attente

Temps de déplacement de l'opération, tel que vous l'avez défini dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Temps de préparation validé (SCS)

Temps indépendant de la séquence, nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage.

Le temps de préparation fixe est uniquement employé quand Infor SCM Scheduler et Infor SCM Planner sont installés.

Temps de préparation moyen

Temps de préparation moyen de l'opération.

Remarque

Si le Ressources en main-d'oeuvre pour préparation (EPT) = 0 et le Temps de préparation moyen > 0, voici ce qui s'applique :

Il n'y a aucune incidence sur la capacité machine en heures requise qui a été calculée pour l'opération de l'ordre et cette capacité inclut le temps de préparation.
Le temps de préparation n'est pas inclus dans la capacité requise en heures de main-d'oeuvre calculée pour l'opération de l'ordre et les heures de main-d'oeuvre requises pour le centre de charge. Ceci a une incidence sur les heures de main-d'oeuvre affichées dans les états d'utilisation du centre de charge et le plan d’utilisation des ressources de l’ordre.
Le temps de préparation n'est inclus ni dans les heures de main-d'oeuvre estimées ni dans le calcul des coûts opératoires de la capacité main-d'oeuvre des centres de charge.
Le temps de préparation permet de calculer les programmes d'opérations.

Temps de traitement

Temps nécessaire pour fabriquer l'article spécifié.

Cadence de production

Cadence de production du nombre de produits fabriqués par unité de temps.

Vous pouvez utiliser une cadence de production spécifique pour chaque ordre.

Si vous modifiez la valeur de ce champ, LN modifie la valeur du temps de fabrication. Par conséquent, vous pouvez utiliser ce champ pour indiquer le temps de fabrication d'une opération.
Si vous cliquez sur l'option Calculer cadence de production du menu approprié, LN calcule la cadence de fabrication à l'aide du temps de cycle de l'opération. Ceci n'est possible que si la case Utiliser les cadences de production est cochée dans la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000).

Remarque

Le champ suivant indique si la cadence de production est exprimée en heures ou en minutes. Vous pouvez modifier cela dans le champ Unité de temps de cadence de production de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000).

/

Unité de temps dans laquelle est exprimée la cadence de production.

Unité de gamme

Quantité de l'article selon laquelle la gamme est planifiée. Vous pouvez utiliser cette unité pour inclure des temps d'opération courts dans la gamme d'un article.

Temps d'attente

Temps d'attente de l'ordre de fabrication sélectionné entre les opérations.

Temps de déplacement

Temps de déplacement de l'ordre de fabrication sélectionné entre les opérations.

Heure de transport De

Temps de déplacement du sous-ensemble depuis le magasin du sous-traitant jusqu’au magasin destinataire. Dans le système du fabricant, le magasin du sous-traitant est défini en tant que magasin externe.

Ce champ est utile en cas de sous-traitance d’opération avec prise en charge du flux des matières.

Valeur par défaut

La valeur par défaut est calculée dans Transport sur la base des adresses des magasins et des centres de charge.

Marge

Intervalle de temps compris entre la date de fin au plus tôt de l'opération en cours et la date de début de fabrication de l'opération suivante.

Chevauchement

Permet d'afficher le pourcentage de chevauchement au niveau de la planification.

Centre de charge

Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée.

Date de début/reprise

Date à laquelle vous voulez commencer l'opération ou, si celle-ci a déjà commencé, date à laquelle vous voulez la reprendre. Si vous avez coché la case Dates de planification fixes, ce champ vous permet de changer la date prévue pour le début ou la reprise d'une opération.

Vous pouvez choisir si LN utilise la quantité de commande restante ou les heures passés pour calculer la quantité de travail fournie en modifiant le champ Méthode de calcul du temps de fabrication restant de la session Paramètres d'ordre de fabrication (tisfc0100s000).

Temps de cycle

Temps de cycle de l'opération.

LN utilise le temps de cycle pour calculer le temps d'exécution et le temps de fabrication.

Capacité/sous-traitance

Données de capacité

Ressources en main-d'oeuvre pour préparation: Nombre de personnes nécessaires à la préparation de l'opération.
Heures de main d'oeuvre (configuration): Heures de main-d'œuvre estimées ou réellement passées à préparer l'opération.

Ressources en main-d'oeuvre pour fabrication

Nombre de personnes nécessaires à la réalisation de l'opération.

Vous devez saisir le nombre de personnes nécessaires pour préparer l'opération dans le champ Ressources en main-d'oeuvre pour préparation (EPT).

Heures de main d'oeuvre (fabrication)

Nombre d'heures de main-d'œuvre nécessaires pour effectuer l'opération. Ces heures sont imputées dans Données du personnel. En cas de sous-traitance, ce champ est vide.

Nombre de machines

Nombre de machines disponibles pour la fabrication sur le centre de charge.

Heures machines

Heures machine nécessaires pour réaliser une opération.

Taux d'occupation machine

Nombre de machines nécessaires à la réalisation de l'opération.

Vous pouvez renseigner ce champ lorsque vous avez défini une machine pour le centre de charge sélectionné dans la session Tâches (opérations de référence) (tirou0103m000).

Opérations machine

Si cette case est cochée, des numéros de machine sont affectés au groupe.

Heures passées

Nombre d'heures passées à la réalisation de l'opération jusqu'à présent.

Ces heures sont enregistrées soit manuellement dans le module Données du personnel, soit automatiquement par post-consommation.

Sous-traitance

Méthode de sélection

Méthode utilisée pour sélectionner le sous-traitant pour l'opération.

Valeurs autorisées

Planification
Demande d'achat
Manuel
Non applicable

Sous-traitant

Le sous-traitant chez lequel le travail est exécuté, si l'opération est réalisée dans un centre de charge de sous-traitance.

Remarque

LN traite les sous-traitants comme des tiers vendeurs.

Site du sous-traitant

Site où a lieu la fabrication sous-traitée.

Document de sous-traitance

Type de document lié à l'opération de sous-traitance.

Valeurs autorisées

Requis: L'opération est sous-traitée, mais aucun document de sous-traitance n'est encore lié. Un document de sous-traitance sera lié après la génération d'une demande d'achat ou commande fournisseur.
Demande d'achat: Le document de sous-traitance lié est une demande d'achat.
Commande fournisseur: Le document de sous-traitance lié est une commande fournisseur.
Géré dans ordre parent: Le document de sous-traitance est lié à l'ordre de fabrication parent.

Document d'achat

Numéro du document d'achat de sous-traitance.

LN traite la sous-traitance comme l’achat d’un service. Vous pouvez générer des commandes fournisseurs de sous-traitance ou demandes d'achat de sous-traitance dans la session Génération doc. d'achat de sous-traitance (tisfc2250m000).

Coefficient de sous-traitance

Le coefficient de sous-traitance, associé au taux de base de sous-traitance, détermine les coûts de sous-traitance.

La valeur de ce champ dépend du champ Base de taux de la session Taux de sous-traitance (ticpr1160m000). Si ce champ a pour valeur Taux opératoire, l'approche ci-après est possible. Vous pouvez partir d'un taux de base pour la sous-traitance puis spécifier un taux de base pour chaque ligne d'opération.

Exemple :

Le taux de sous-traitance est égal à 100.
Le taux de sous-traitance est égal à 2.
Donc, coût total de la sous-traitance = 200

Quantité retournée par le sous-traitant

Quantité reçue sur la base d'un ordre de sous-traitance.

Sous-ensemble

Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante.

Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles.

Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles.

Magasin du sous-ensemble

Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou dans lequel le sous-ensemble est reçu.

Heures de sous-traitance

Heures de fabrication nécessaires pour achever l'opération sous-traitée.

Quantité

Quantité planifiée en entrée

Quantité planifiée pour le démarrage de l'opération ; elle inclut les quantités déclarées achevées et les quantités rejetées.

Si vous modifiez les valeurs de rebut ou de rendement, LN recalcule la valeur indiquée dans ce champ pour que la quantité planifiée en sortie demeure inchangée.

Type de rendement

Détermine si et comment les produits perdus sortent de la fabrication lorsque le taux de rendement est inférieur à 100 %.

Deux types de rendement sont disponibles :

Discret
Les produits perdus sont rejetés en fin de fabrication.
En continu
Les produits disparaissent complètement en raison, par exemple, de l'évaporation.

Valeurs autorisées

En continu: Le pourcentage du produit qui a été perdu disparaît complètement. Par exemple, une perte de produit due à l'évaporation.
Discret: Le pourcentage du produit qui a été perdu apparaît en tant que composant rejeté.

Quantité planifiée en sortie

Quantité planifiée en sortie pour l'opération en cours.

Rendement

Résultat utile d'une opération, exprimé en pourcentage de son apport initial.

Exemple 1 : Le rendement d'une opération dans le processus de fabrication d'ampoules électriques est de 98 %. Par conséquent, sur 100 ampoules fabriquées, 98 sont correctes. Les autres doivent être rejetées, car elles présentent des défauts.

Exemple 2 : Des fils d’acier sont tressés pour produire un câble. Le câble est plus court de 10 % plus court en raison de l'entrelacement des fils. Le rendement est donc de 90 %.

Définir rebut

Matières inutilisables ou rejets de produits intermédiaires résultant, par exemple, de composants défectueux ou d'une perte de produit lors d'opérations de découpage et de sciage.

Il est nécessaire d'augmenter les besoins bruts et/ou la quantité en entrée d'une opération pour tenir compte du rebut à venir.

Pour une opération, vous pouvez définir le rebut planifié en tant que quantité fixe (définir rebut) ou que perte via rendement discret.

Déclarer le produit

Indiquez la façon dont la fabrication est signalée :

Valeurs autorisées

Manuel
Pour les opérations machine, cette période de reporting s'effectue manuellement dans la session Liste de travail machine (tisfc4600m000).
Par machine
La période de reporting est effectuée par opération machine et non par opération.

App. dir. mat. achv.

Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières (DMS) est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée.

Achevé

Quantité d'articles déclarés comme ayant le statut Achevé. Le traitement de ces articles peut à présent se poursuivre.

Produit semi-fini achevé

Quantité de produits semi-finis déclarée achevée.

LN ne renseigne ce champ que si l'opération est liée à un article défini comme fantôme dans la nomenclature.

Rejeté

Quantité d'ordre de fabrication rejetée au cours du processus de fabrication.

Remarque

Après le rejet d'une quantité, il peut s'agir d'une En quarantaine ou d'une quantité Quantité au rebut.

Produit semi-fini rejeté

/baanerp/ti/sfc/tisfc0110m000#f.qty.reject.semi

Rebut

Quantité de l'article produit par l'ordre de fabrication qui a été mise au rebut. La quantité ne peut plus être reprise ni utilisée.

Produit semi-fini au rebut

Quantité de produits semi-finis mis au rebut dans l'opération, en raison d'un rendement limité.

Rebut planifié

Quantité prévue de l'article à mettre au rebut pendant la fabrication.

Produit semi-fini planifié au rebut

Quantité de produits semi-finis attendue à mettre au rebut pendant la fabrication.

En quarantaine

Quantité de produit mis en quarantaine lors du cycle donné.

Produit semi-fini en quarantaine

Quantité de produits semi-finis mis en quarantaine pendant l'exécution de la fabrication.

Quantité d'article par produit fini

Rapport articles semi-finis/ articles finis produits par cette opération.

Si vous définissez l'article opératoire comme article fantôme dans la nomenclature, LN utilise ce ratio pour convertir les quantités de produit fini déclarées achevées en quantités d'article principal.

Rejets

Motif

Le motif du rejet. Utilisez un motif de type Résultat de rejet de production.

Pour définir les motifs d’un rejet, utilisez la session Motifs (tcmcs0105m000).

Postconsommation

Déclarer les heures machine

Indiquez la façon dont les heures sont signalées :

Valeurs autorisées

Postconsommer
Il s'agit d'un calcul automatique basé sur les quantités déclarées.
Manuel
La période de reporting s'effectue par un employé.

Déclarer les heures de main d'oeuvre

Indiquez la façon dont les heures sont signalées :

Valeurs autorisées

Postconsommer
Les heures de main d'œuvre sont automatiquement calculées en fonction des quantités déclarées. Les heures sont imputées automatiquement lors de l'achèvement de l'opération.
Manuel
La période de reporting s'effectue par un employé. Les heures sont saisies dans l'application Données du personnel.

Quantité à post-consommer

Quantité devant encore être post-consommée.

Quantité post-consommée

Quantité déjà post-consommée.

Données de contrôle

Quantité à contrôler

Quantité soumise au contrôle exprimée en quantité d'article principal.

Statut de contrôle

Statut de contrôle de la session Contrôles qualité d'ordres (qmptc1120m000).

Site

Code Site.

Date et heure de début de fabrication

La date et l’heure de livraison de l’ordre de fabrication.

Valeurs autorisées

Si l'article est un article RPT, une période de programmation doit être définie pour la date de livraison. Les périodes de programmation sont définies dans le module Calendriers et périodes et doivent être liées à un programme dans le module Fabrication répétitive.

La date de livraison de l'ordre est copiée à partir des ordres planifiés générés dans les modules :

Planification des stocks
Planification des ordres

Planification en aval Si la valeur En aval est attribuée au champ de la méthode de planification, la date de livraison peut provenir de la date de début et du délai de fabrication de l'article. La date de début de fabrication est alors calculée comme suit : Date de début de fabrication = date de livraison + délai de fabrication de l'article. Cette formule est utilisée dans les cas suivants :

lorsque vous saisissez manuellement un ordre de fabrication ;
Lorsque vous cliquez sur le bouton Planifier pour recalculer la date de début de fabrication
Lorsqu’un ordre de fabrication d’un article de type Fabriqué ou Produit n’a pas de gamme et est transféré vers le module Pilotage de l'atelier de fabrication sur mesure.

Données diverses

Département fabrication: Département de fabrication dont fait partie le centre de charge.
Emplacement physique: Emplacement physique de l'opération.
Date d'achèvement: Date et heure auxquelles l'ordre de fabrication est déclaré achevé.

Remarque
Il est possible de saisir une date antérieure à la date d'achèvement lors de la déclaration de l'ordre de fabrication comme étant achevé.

Détails du calendrier

Calendrier

Calendrier utilisé par LN pour planifier l'opération en cours.

Fuseau horaire

Fuseau horaire pris en compte par LN pour planifier les ordres de fabrication.

LN prend en compte le fuseau horaire que vous avez défini pour l'adresse du département du centre de charge concerné dans la session Adresses (tccom4530m000).

Calendrier réel

Calendrier

Combinaison d'un calendrier et d'un type de disponibilité utilisée par le centre de charge qui crée un ordre de fabrication.

Remarque

Si un calendrier de centre de charge est spécifié, le calendrier réel est égal au calendrier du centre de charge. Si aucun calendrier de centre de charge n'est spécifié, le prochain calendrier applicable est utilisé, par exemple celui du département de fabrication lié.
Vous pouvez voir le niveau auquel le calendrier réel est défini dans le champ Origine.

Origine

Code de la session dans laquelle le calendrier réel est défini.

Texte associé à l'opération

Si cette case est cochée, il existe un texte associé à l'opération.

Vous pouvez associer un texte à une opération dans la session Opérations de gammes (tirou1102m000).

Etablissement des coûts de revient

Centre de charge d'établissement des coûts de revient

Un centre de charge qui, associé à un centre de charge, permet de calculer les coûts unitaires des produits finis, des transferts d'en-cours et des résultats de production utilisés pour gérer les transactions financières associées aux ordres de fabrication.

La relation entre un centre de charge d'établissement des coûts de revient et un centre de charge permet de replanifier les opérations des ordres de fabrication. Vous pouvez, le cas échéant, changer le centre de charge utilisé pour exécuter une opération sans perturber la procédure d'établissement des coûts.

Groupe d'opérations

Ensemble d'opérations exécutées dans le même centre de charge d'établissement des coûts de revient, qui ont été regroupées à des fins de comptabilité.

Aucun transfert d'en-cours n'est effectué au sein d'un ensemble d'opérations. Si vous avez désactivé la case à cocher Ecritures financières par centre de charge dans la session Ordre de fabrication (tisfc0101s000), les groupes d'opérations ne sont pas applicables.

Données de conteneurs

Conteneur

Récipient utilisé pour stocker ou déplacer des matières.

Nombre de conteneurs

Nombre de conteneurs remplis avec les articles nécessaires à l'opération.

Si vous voulez augmenter le taux de réapprovisionnement entre les opérations, augmentez la valeur de ce champ.

Quantité conteneur

Quantité d'articles du conteneur.

Méthode de conteneurisation

Code représentant une instruction relative au traitement des articles dans le conteneur. Par exemple, « empiler moins de 10 articles ».