Opération de gamme de fabrication sur mesure (tirou4601m000)

Code du produit.

Site pour lequel la gamme est définie.

Séquence des opérations nécessaires à la fabrication d'un article.

Pour chaque opération, l'opération de référence, la machine et le centre de charge sont spécifiées, ainsi que des informations sur le temps de préparation et le temps de cycle.

Révision de gamme à laquelle s'applique l'opération de gamme associée.

Statut de la gamme.

Valeurs autorisées

• Nouveau
• Expiré
• Approuvé

Date à laquelle la gamme devient applicable.

Quantité de produit sur laquelle est basé le temps de cycle.

Si cette case est cochée, la séquence d'opérations est liée à une gamme standard pour la combinaison de l'article sélectionné et du site. et peut s'appliquer à plusieurs articles. Le champ Code Gamme standard contient le code Gamme standard.

Quantité minimum de produit pour laquelle la gamme est utilisée.

Quantité maximum de produit pour laquelle cette gamme est utilisée.

Si cette case est cochée, le texte est présent et en association avec l'ordre de fabrication.

Temps de fabrication d'un article exprimé en heures ou en jours, à partir des éléments de délai définis dans les opérations de gamme.

Si cette case est cochée, le texte est présent et en association avec l'opération.

Code d'opération.

Si vous avez défini une gamme de réseau, l’ opération spécifiée dans ce champ doit être effectuée après l’opération courante.

• Gamme normale

  Si vous ne définissez pas de gamme de réseau, le champ Suivant doit être égal à 0 (zéro) pour toutes les opérations de gamme. Dans ce cas, les opérations sont effectuées dans l’ordre de leur numéro (10 - 15 - 20 - 40, par exemple).

• Gamme de réseau

  Si vous définissez une gamme de réseau, les conditions suivantes s’appliquent :

  • La dernière opération est unique. Pour cette opération, le champ Suivant contient 0 (zéro).
  • Le numéro de l’opération suivante doit être supérieur au numéro de l’opération en cours. L’opération 40 ne peut pas venir à la suite de l’opération 50, par exemple.

  LN ne vérifie pas automatiquement ces conditions. Pour vérifier si la gamme satisfait aux conditions, cliquez sur l'option Validation de séquence du menu approprié.

  A la création d'un ordre de fabrication, LN valide la gamme et arrête le processus si celle-ci est incorrecte.

Si cette case est cochée, la gamme fait partie de la configuration standard d'un article. Les coûts relatifs à la gamme sont inclus dans le prix de revient standard. Si la case Configuration standard est désélectionnée, la gamme ne fait pas partie de la configuration standard de l'article. Les coûts relatifs à la gamme ne sont pas inclus dans le prix de revient standard.

La case Configuration standard, en combinaison avec la valeur de la case Correct de la session Exceptions (tcuef0105m000), indique si la gamme est utilisée pour un numéro d'évolution spécifique.

• Si la case Configuration standard est cochée et que la case Correct est désélectionnée pour une exception liée à la gamme, cette dernière est ignorée pour un numéro d'évolution ou un besoin spécifique.
• Si la case Configuration standard n'est pas cochée et que la case Correct est cochée pour une exception liée à la gamme, cette dernière est ajoutée pour un numéro d'évolution ou un besoin spécifique.

Code Opération de référence.

Code du type de machine pour lequel l'opération de référence est spécifiée.

Site pour lequel l'opération de référence est spécifiée.

Code du centre de charge pour lequel l'opération de référence est spécifiée.

Type de machine utilisé pendant la fabrication.

Zone de production incluant une ou plusieurs personnes et/ou machines aux caractéristiques identiques, qui peut être considérée comme une entité à des fins de planification des besoins en capacité et de programmation détaillée.

Code du site auquel appartient le centre de charge. Seulement pour les centres de charge de sous-traitance qui peuvent différer du site de la gamme.

Temps indépendant de la séquence, nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage.

Matières inutilisables ou rejets de produits intermédiaires résultant, par exemple, de composants défectueux ou d'une perte de produit lors d'opérations de découpage et de sciage.

Il est nécessaire d'augmenter les besoins bruts et/ou la quantité en entrée d'une opération pour tenir compte du rebut à venir.

Pour une opération, vous pouvez définir le rebut planifié en tant que quantité fixe (définir rebut) ou que perte via rendement discret.

Détermine si et comment les produits perdus sortent de la fabrication lorsque le taux de rendement est inférieur à 100 %.

Deux types de rendement sont disponibles :

• Discret

  Les produits perdus sont rejetés en fin de fabrication.

• En continu

  Les produits disparaissent complètement en raison, par exemple, de l'évaporation.

Valeurs autorisées

En continu

Le pourcentage du produit qui a été perdu disparaît complètement. Par exemple, une perte de produit due à l'évaporation.

Discret

Le pourcentage du produit qui a été perdu apparaît en tant que composant rejeté.

Résultat utile d'une opération, exprimé en pourcentage de son apport initial.

Exemple 1 : Le rendement d'une opération dans le processus de fabrication d'ampoules électriques est de 98 %. Par conséquent, sur 100 ampoules fabriquées, 98 sont correctes. Les autres doivent être rejetées, car elles présentent des défauts.

Exemple 2 : Des fils d’acier sont tressés pour produire un câble. Le câble est plus court de 10 % plus court en raison de l'entrelacement des fils. Le rendement est donc de 90 %.

Si des opérations sont définies, le rendement doit être défini par opération.

Si cette case est cochée, des exceptions sont associées à cette gamme. Autrement dit, la gamme possède un numéro d'évolution. Si vous supprimez les exceptions de cette gamme dans le module Numéro d'évolution, cette case est désélectionnée.

Temps nécessaire à la préparation ou au changement d'une machine avant son démarrage. Le temps de préparation peut être long, comme dans le cas du remplacement d'une peinture noire par une peinture blanche. Le temps de préparation peut être court, comme dans le cas du remplacement d'une peinture blanche par une peinture jaune. Le temps de préparation doit indiquer une moyenne de tous les temps de préparation possibles.

Nombre d'employés nécessaires à la préparation, exprimé en équivalent temps plein.

Temps (moyen) entre l'achèvement de deux unités de production séparées, indépendamment du nombre de machines. Par exemple, le temps de cycle de l'assemblage de moteurs à une cadence de 120 par heure est de 30 secondes.

Nombre d'employés nécessaires, exprimé en équivalent temps plein.

Nombre d'unités pour lesquelles la tâche peut être exécutée par unité de temps dans un centre de charge. L'unité est calculée par minute ou par heure, selon le champ Unité de temps de cadence de production de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000). La cadence est dérivée du temps de cycle car ils sont réciproques.

Si le paramètre Utiliser les cadences de production de la session Paramètres des données de base de fabrication sur mesure (tirou0100m000) est sélectionné, vous pouvez saisir la cadence de production, et le temps de cycle sera dérivé.

Nombre de machines disponibles pour la fabrication sur le centre de charge.

Période durant laquelle un ordre demeure dans un centre de charge avant de passer à la phase de préparation ou de fabrication.

Le temps d'attente est utilisé dans le calcul des délais. Le temps d'attente est exprimé en jours ou en heures. Les jours ou les heures doivent être interprétés comme jours et heures dans le calendrier de travail lié au centre de charge.

Si la valeur attribuée au champ Unité de temps est Jours, LN arrondit à des nombres entiers les valeurs saisies pour les délais.

Si cette case est cochée, les matières et/ou les heures utilisées au cours de l'opération sont automatiquement post-consommées une fois l'opération déclarée achevée.

Articles sérialisés

La post-consommation des articles sérialisés n'est possible que si, dans la session de détails Article - Magasin (whwmd4500m000), la case Séries dans le stock est désélectionnée et que le champ Enregistrer la sortie de la série pendant la définition contient la valeur Oui. Dans tous les autres cas, cette post-consommation est impossible.

Si l'article sérialisé est géré par lot, le lot à partir duquel les articles sont post-consommés est basé sur la méthode de sortie de stock ( Dernier entré, premier sorti (LIFO), Premier entré, premier sorti (FIFO)), tel que défini dans la session de détails Article - Magasin (whwmd4500m000).

Délai d'attente d'un ordre dans un centre de charge après l'exécution d'une opération, jusqu'au transfert de l'ordre vers l'opération suivante.

LN ne planifie pas les temps d'attente selon un calendrier spécifique. La planification s'opère suivant un calendrier hebdomadaire de 7 jours x 24 heures.

Le temps de séchage nécessaire après l’application d’une couche de peinture constitue un exemple classique du temps d’attente.

Lorsque LN calcule les heures de début et de fin des ordres planifiés en fonction de la gamme, LN prend en compte le temps d'attente. Le temps d'attente est exprimé en jours ou en heures. Les jours ou les heures ne sont pas liés à un calendrier. La disponibilité du temps est considérée comme étant 24 heures par jour, 7 jours par semaine.

Si la valeur attribuée au champ Unité de temps est Jours, LN arrondit à des nombres entiers les valeurs saisies pour les délais.

Le plan tampon créé par le temps d'attente vous permet d'établir une certaine tolérance entre des opérations successives, ce qui permet de décaler des opérations si la planification doit être ajustée.

Si cette case est cochée, l'une des opérations correspond à un point de comptage.

Si cette case est cochée, seule la sous-traitance avec prise en charge du flux des matières est utilisée pour produire l'article.

Temps pendant lequel un produit semi-fini passe d'une opération à la suivante. Après la dernière opération, le temps de déplacement correspond au délai nécessaire pour le transfert du produit fini vers le magasin.

Le temps de déplacement est un des éléments de délai planifiés par LN en fonction d'un calendrier spécifique.

Si la valeur attribuée au champ Unité de temps est Jours, LN arrondit à des nombres entiers les valeurs saisies pour les délais.

Si cette case est cochée, la gamme fait partie de la configuration standard d'un article. Les coûts relatifs à la gamme sont inclus dans le prix de revient standard. Si la case Configuration standard est désélectionnée, la gamme ne fait pas partie de la configuration standard de l'article. Les coûts relatifs à la gamme ne sont pas inclus dans le prix de revient standard.

La case Configuration standard, en combinaison avec la valeur de la case Correct de la session Exceptions (tcuef0105m000), indique si la gamme est utilisée pour un numéro d'évolution spécifique.

• Si la case Configuration standard est cochée et que la case Correct est désélectionnée pour une exception liée à la gamme, cette dernière est ignorée pour un numéro d'évolution ou un besoin spécifique.
• Si la case Configuration standard n'est pas cochée et que la case Correct est cochée pour une exception liée à la gamme, cette dernière est ajoutée pour un numéro d'évolution ou un besoin spécifique.

Produit intermédiaire d'un processus de production qui n'est ni stocké ni vendu en tant que produit fini, mais qui est transmis à l'opération suivante.

Dans le cadre de la sous-traitance, un fabricant peut envoyer un sous-ensemble à un sous-traitant afin que des tâches soient effectuées sur le sous-ensemble. Le code Article du sous-ensemble est défini dans le module Données de base des articles.

Une fois le travail terminé, le sous-traitant renvoie le sous-ensemble au fabricant. Le code Article du sous-ensemble repris est également défini dans le module Données de base des articles.

Si cette case est cochée, vous pouvez commencer à travailler sur une opération de gamme avant la fin de l'opération précédente.

Si cette case est cochée, la planification de l'approvisionnement direct en matières (DMS) est exécutée lorsque l'opération est déclarée achevée.

Indiquez la façon dont la fabrication est signalée :

Manuel

La période de reporting est effectuée manuellement dans la session Liste de travail machine (tisfc4600m000) pour les opérations machine et dans la session Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000) pour les autres opérations.

Automatique

La période de reporting s'effectue par l'achèvement d'une autre opération.

Indiquez la façon dont les heures machine sont signalées :

Post-consommation

Il s'agit d'un calcul automatique basé sur les quantités déclarées.

Par groupe de machines

La période de reporting est effectuée par machine dans la session Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000).

Indiquez la façon dont les heures sont signalées :

Post-consommation

Il s'agit d'un calcul automatique basé sur les quantités déclarées.

Par groupe de machines

La période de reporting est effectuée par machine dans la session Déclaration des opérations achevées (tisfc0130m000).

Magasin à partir duquel le sous-ensemble est envoyé ou vers lequel le sous-ensemble est reçu.

Quantité de produit qui doit être terminée pour démarrer l'opération de gamme suivante si Utiliser lot à transférer est cochée.

Indique si le temps de fabrication est fixe ou s'il dépend de la quantité d'ordre. Si le temps de fabrication est fixe, il équivaut au temps de cycle. Si le temps de fabrication n'est pas fixe, le temps de cycle est multiplié par la quantité d'ordre.

Par exemple, la cuisson d'un pain dans un four dure une heure. La cuisson de cent pains à la fois prend également le même temps, soit une heure.

Récipient utilisé pour stocker ou déplacer des matières.

Méthode d'expédition utilisée pour gérer les articles dans le conteneur. Une pile, par exemple, ne doit pas excéder 10 niveaux.

Quantité d'articles empilés dans le conteneur.

Nombre d'étiquettes Kanban utilisées dans le système à flux tiré.

Description de l'étiquette Kanban inter-opérations utilisée à des fins d'identification.

Activité de projet définie dans la session Activités (tipcs4101m000) à laquelle l'opération est associée.