Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000)
Utilice esta sesión para registrar el progreso del proceso de producción mediante el registro de cantidades como terminadas o rechazadas para las operaciones sucesivas. Si se registra el progreso en la última operación de la orden de fabricación, es posible reservar el producto terminado como stock.
- Si una cantidad se registra como Rechazado/Desecho en una operación, se desecha o se mueve al stock en cuarentena.
- Si está seleccionada la casilla de verificación Stock en cuarentena, en la sesión Parámetros de gestión de stocks (whinh0100m000), los artículos no se pueden separar de la orden original en el momento en que se rechazan.
- Orden
-
La orden de fabricación cuyas operaciones se han registrado como terminadas.
- Estatus de orden
-
El estatus de orden de fabricación de la operación.
Valores permitidos
- Creado
-
El estatus inicial de una orden de fabricación. Todos los datos de orden de fabricación todavía pueden cambiarse. Los materiales todavía no se han entregado. Los materiales pueden añadirse o eliminarse, y las cantidades pueden cambiarse.
- Modificar
-
La orden de fabricación puede modificarse de la misma forma que se modifica con el estatus Creado. Si se selecciona la casilla de verificación Control de versión, el estatus se asigna a una versión recientemente creada de la orden de fabricación. Es posible corregir estimaciones para esta orden de fabricación. Los reales ya registrados se guardan con un nuevo número de versión en la orden de fabricación.
NotaDebe listar los documentos de la orden de fabricación y lanzar la orden de fabricación una vez que haya realizado los cambios necesarios. Una vez que se ha listado o lanzado la nueva orden de fabricación, los costos estimados se congelan de nuevo.
- Avisos de expedición programados
-
La orden de fabricación recibe este estatus tras su programación en Infor SCM Scheduler. Este estatus sólo tiene aplicación si se ha instalado Infor SCM Scheduler.
- Listado
-
Se han listado los documentos de la orden de fabricación. Si se ha seleccionado la casilla de verificación Listar documentos de orden de fabricación obligatorios en la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000), la orden de fabricación no puede lanzarse antes de que se listen los documentos de la orden. La casilla de verificación Listar documentos de orden de fabricación obligatorios no es válida para los artículos repetitivos, porque el listado de los documentos de la orden nunca es obligatorio para artículos repetitivos. Para obtener una descripción de los tipos de documentos de orden, consulte Contenido de los documentos de orden.
NotaUna vez que se listan los documentos de la orden de fabricación, las estimaciones de la orden ya no pueden corregirse.
- Emitido
-
Si se lanza una orden de fabricación para fabricación, los materiales se entregan a fabricación, y pueden contabilizarse las horas. Todavía puede realizar lo siguiente:
- Corregir los datos de planificación.
- Cambiar los costos estimados de operación y de materiales siempre que las estimaciones de costos no se hayan congelado.
Las órdenes de fabricación pueden lanzarse en la sesión Lanzar órdenes de fabricación (tisfc0204m000).
- Activo
-
Se ha iniciado el trabajo en la orden de fabricación. El estatus de la orden se establece en Activo cuando tiene lugar cualquier transacción OEC para la orden de fabricación. Si el estatus de la orden de fabricación es Activo, se contabilizan las horas y se entregan los materiales. Los costos estimados no pueden cambiarse.
- Producción completada
-
La orden se registra como terminada. Cuando Gestión de almacenes ha completado el procedimiento de entrada para los artículos fabricados que deben entregarse en stock, la fabricación recibe el estatus Terminado.
- Terminado
-
La orden se registra como terminada, y todos los productos terminados se han entregado en stock. Todavía puede administrar tiempos y entregar materiales para la orden de fabricación. Puede registrar una orden como terminada en estas sesiones:
-
Registrar órdenes terminadas (tisfc0520m000)
Utilice esta sesión para registrar una o varias órdenes, parcial o íntegramente, como terminadas. -
Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000)
Utilice esta sesión para registrar la operación final de una orden como terminada. -
Registrar operaciones terminadas por grupo de órdenes (tisfc0205m000)
Utilice esta sesión para registrar órdenes como terminadas por grupo de órdenes. -
Registrar programaciones de fabricación terminadas (tirpt1201m000) y Registrar órdenes fabricación terminadas de programación fabricación (tirpt1502m000)
Utilice estas sesiones para registrar las órdenes de fabricación de programaciones de fabricación como terminadas para los artículos RPT.
-
- Cerrado
-
Se han calculado los resultados financieros de la orden de fabricación. Antes de cerrarse una orden de fabricación, deberán haberse entregado todos los materiales para la orden y deberán haberse administrado todos los tiempos. Deberán haberse procesado las órdenes de compra para operaciones subcontratadas. Después de cerrarse una orden, los materiales ya no pueden entregarse y tampoco pueden administrarse los tiempos a menos que se restablezca el estatus de la orden. Puede cerrar órdenes de fabricación con la sesión Cerrar órdenes de fabricación (ticst0201m000).
- Archivado
-
Los datos de orden de fabricación se han movido al archivo. Para obtener más información, consulte Archivado de órdenes de fabricación.
- Sitio
-
El sitio cuyas operaciones se registran como terminadas.
NotaLa funcionalidad de múltiples sitios debe estar activa para ver este campo.
- Operación
-
El número de secuencia de la operación para la producción del artículo.
- Estatus de operación
-
El estatus de operación actual.
Valores permitidos
- Planificada
-
El estatus existente cuando se crea el plan.
- Preparado para empezar
- Iniciada
-
Si utiliza LN el estatus de la operación es Iniciada siempre que se haya registrado alguna cantidad como completada en Control de fabricación.
- Activa
-
Se ha ejecutado una transacción OEC en esta operación. Si la primera operación se establece en el valor Activa, el estatus de la orden pasa a ser Activo.
- Bloqueada
-
El usuario o una orden de inspección han bloqueado la operación en Control de fabricación. Consulte Operaciones de bloqueo.
- Terminada
-
Se ha completado todo el trabajo de la operación. Las cantidades completadas y rechazadas son definitivas. Puede establecer este estatus en la sesión de detalles Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000). Si es necesario, puede hacer clic en en la sesión de detalles Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000) para cambiar de nuevo el estatus de operación de Terminada a Activa.
- Cerrada
-
Se han calculado los resultados contables de la operación. Las operaciones sólo pueden cerrarse en LN.
- Artículo
-
El artículo fabricado con la operación. Este artículo puede ser un artículo principal o un artículo semielaborado.
- Registrar como terminado
-
- Motivo de bloqueo
-
Si el estatus de operación es Bloqueada, debe especificar un motivo de bloqueo.
Sólo puede especificar un motivo de bloqueo si el estatus de operación es Bloqueada. El motivo de bloqueo determina también las acciones para las que se bloquea una operación. Si Control de calidad ha establecido un motivo de bloqueo, sólo puede especificar un motivo de bloqueo más restrictivo.
- Orden de inspección
-
La ID de la orden de inspección.
- Estatus de orden
-
El estatus de la orden de inspección de los artículos que proceden de la operación.
Valores permitidos
- Libre
- Activo
- Terminado
- Procesado
- Cerrado
- Fecha de finalización
-
La fecha y la hora en que la orden de fabricación se registra como terminada.
NotaCuando la orden de fabricación se registra como terminada, se puede especificar una fecha anterior como fecha de finalización.
- Código de lote
-
Un número de artículos fabricados y almacenados conjuntamente que se puede identificar mediante un código (lote). Los lotes identifican mercancías.
- Número de serie
-
La identificación exclusiva de un artículo físico individual. LN utiliza una máscara para generar el número de serie. El número de serie puede constar de varios segmentos de datos que representan, por ejemplo, una fecha, la información del modelo y el color, el número de secuencia, etc.
Los números de serie se pueden generar para artículos y herramientas.
- Unidad preconfigurada
-
Un número de referencia, por ejemplo, una línea de orden de venta o una línea de entregables de proyecto, que se utiliza para modelar desviaciones para un artículo con unidades preconfiguradas.
NotaSi una orden de fabricación tiene líneas de distribución únicamente con unidades preconfiguradas, el listado se realiza en una unidad preconfigurada específica.
- Para la cantidad terminada esto sólo se aplica a la última operación, porque LN calcula y actualiza la cantidad registrada en la última operación de la distribución de orden.
- Para la cantidad rechazada, esto se aplica a todas las operaciones, porque la cantidad rechazada acumulada de todas las operaciones se almacena en la cantidad rechazada de la distribución de orden.
- DMS al terminar
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, se ejecutará la planificación de suministro directo de material (DMS) cuando se registre la operación como terminada.
- Cantidades de artículos registradas
-
- Entrada planificada
-
La entrada planificada para la operación.
- Salida planificada
-
La salida planificada para la operación.
- Para inspeccionar
-
Puede utilizar este campo para registrar que una cantidad de un artículo se debe inspeccionar si ya envió alguna cantidad a Control de calidad para inspección.
Valores permitidos
La cantidad que puede registrar para inspección depende de las restricciones impuestas por operaciones anteriores o futuras y por Control de calidad.
NotaLas cantidades pueden especificarse como cantidades de artículo principal o cantidades de artículo semielaborado.
Operaciones de bloqueo
Si la operación tiene el estatus Bloqueada, sólo puede modificar este campo si el motivo de bloqueo de la operación lo permite.
Esta restricción se explica en el tema Operaciones de bloqueo.
Solo puede modificar este campo si se implementó el paquete Control de calidad para el módulo Rutas.
- Terminada
-
Si una cantidad ya se ha terminado, puede utilizar este campo para registrarla como cantidad terminada adicional del artículo.
La cantidad que puede registrar como terminada depende de las restricciones impuestas por operaciones anteriores, por operaciones futuras y por Control de calidad.
Nota- Las cantidades pueden especificarse como cantidades de artículo principal o cantidades de artículo semielaborado.
- Si la operación tiene el estatus Bloqueada, sólo puede modificar este campo si el motivo de bloqueo de la operación lo permite. Esta restricción se explica en el tema Operaciones de bloqueo.
Artículos seriados
Si los artículos de la operación son seriados, y el campo Gestión de estatus según fabricación de la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000) tiene el valor Manual, debe actualizar primero el estatus de los artículos en la cabecera según producción (sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000)) para poder terminar o rechazar los artículos de la última operación de una orden de fabricación. Haga clic en Números de serie para iniciar la sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000).
- Rechazada
-
Si una cantidad ya se ha rechazado antes, puede utilizar este campo para registrar cantidades adicionales del artículo como rechazadas.
NotaSi la casilla de verificación Dividir orden cuando se informe de cantidad rechazada. está seleccionada en la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000), puede separar esta cantidad en lugar de rechazarla en la sesión División de la orden de fabricación (tisfc0208m000).
La cantidad que puede registrar como rechazada depende de las restricciones impuestas por operaciones anteriores, por operaciones futuras y por Control de calidad.
Las cantidades pueden especificarse como cantidades de artículo principal o cantidades de artículo semielaborado.
Artículos seriados
Si los artículos de la operación son seriados, y el campo Gestión de estatus según fabricación de la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000) tiene el valor Manual, debe actualizar primero el estatus de los artículos en la cabecera según producción (sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000)) para poder terminar o rechazar los artículos de la última operación de una orden de fabricación. Haga clic en Números de serie para iniciar la sesión Artículo seriado terminado - Cabeceras según fabricación (timfc0110m000).
Operaciones de bloqueo
Si la operación tiene el estatus Bloqueada, sólo puede modificar este campo si el motivo de bloqueo de la operación lo permite. Esta restricción se explica en el tema sobre Operaciones de bloqueo.
- Desecho planificado
-
La cantidad planificada que debe rechazarse durante la fabricación debido a rendimiento limitado.
- Rechazos
-
- Motivo
-
El motivo del rechazo. Utilice un motivo que tenga Rechazo de resultado de fabricación como tipo de motivo.
Para definir los motivos de rechazo, utilice la sesión Motivos (tcmcs0105m000).
- Cantidad desechada
-
La cantidad del artículo fabricado por la orden de fabricación que se ha desechado. Esta cantidad ya no puede reprocesarse ni utilizarse con ninguna finalidad.
- Desechado
-
La cantidad que está en cuarentena.
- Posconsumo
-
- Por hacer
-
La cantidad de artículos cuyos componentes y/u horas todavía tienen que posconsumirse.
Si efectúa el posconsumo de cantidades, estas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación.
- Finalizado
-
La cantidad de productos terminados incluidos en la cantidad total de orden cuyos componentes y/u horas se han contabilizado mediante el posconsumo.
Si efectúa el posconsumo de cantidades, estas se contabilizan automáticamente cuando se termina una operación. La cantidad se basa en las horas estimadas que son necesarias para terminar una operación en lugar de en el número real de horas trabajadas en la operación o en los materiales estimados de una operación.
- Listar las horas de máquina
-
Especifique cómo se listan las horas:
- Posconsumir
-
Se trata de un cálculo automático basado en las cantidades registradas.
- Manual
-
Un empleado realiza el listado.
- Listar las horas de mano de obra
-
Especifique cómo se listan las horas:
- Posconsumir
-
Se trata de un cálculo automático basado en las cantidades registradas.
- Manual
-
Un empleado realiza el listado.
- Planificación
-
- Tarea
-
La tarea que se ejecuta en esta operación.
- Operación de referencia
-
Una operación es una actividad realizada por una máquina. Una lista de operaciones de referencia es una biblioteca de operaciones disponibles para las órdenes de fabricación de fabricación.
Una operación de referencia puede definirse en varios niveles:
-
Código de operación
La operación de referencia puede ejecutarse en todos los sitios, en todos los centros de trabajo y en todas las máquinas vinculadas a la compañía. -
Código de operación + Tipo de máquina
La operación de referencia puede ejecutarse en todos los sitios que tienen una o más máquinas del tipo de máquina especificado. -
Código de operación + Sitio
La operación de referencia puede utilizarse en todos los centros de trabajo y todas las máquinas vinculadas al sitio especificado. Nota: Se recomienda si un sitio tiene su propia lógica de configuración para operaciones específicas. Este tipo de operación de referencia puede utilizarse en un centro de trabajo sin máquinas. -
Código de operación + Tipo de máquina + Sitio
La operación de referencia se puede utilizar en todas las máquinas de un tipo de máquina específico y en todos los centros de trabajo y todos los sitios que tengan el tipo de máquina. Nota: Se recomienda si el tipo de máquina tiene su propia configuración para operaciones específicas. -
Código de operación + Sitio + Centro de trabajo
La operación de referencia se puede utilizar para la combinación específica de centro de trabajo y sitio. Nota: Esta operación solo se puede utilizar para centros de trabajo sin máquinas. -
Operación de referencia + Tipo de máquina + Sitio + Centro de trabajo
La operación de referencia solo se puede utilizar para un tipo de máquina específico en una combinación de centro de trabajo/sitio.
-
- Tipo de máquina
-
El tipo de máquina al que pertenece la máquina necesaria para realizar la operación de referencia.
- Centro de trabajo
-
Una zona de fabricación específica que contiene una o más personas o máquinas con capacidades idénticas, que se pueden considerar como una unidad para fines de planificación de necesidades de capacidad y programación detallada.
- Máquina
-
En LN, un objeto mecánico en el que pueden llevarse a cabo operaciones para fabricar artículos.
Las máquinas están vinculadas a las tarifas de operación. La tarifa de operación y la tarifa salarial componen la base del cálculo de costos reales de las órdenes de fabricación.
- Planificación relacionada
-
- Tiempo de fabricación
-
El tiempo de producción total de la operación.
- Tiempo de cola
-
La cantidad de tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo antes de efectuar la preparación o durante el cual se ejecuta el trabajo.
- Tiempo restante
-
El plazo de entrega que todavía se necesita para terminar la operación.
El tiempo de producción restante se calcula a partir de la siguiente fórmula:
Tiempo de producción restante = tiempo de producción * (1- tiempo de producción imputado / (horas de mano de obra planificadas + horas de máquina planificadas)) - Horas imputadas
-
El número de horas imputadas en la operación hasta ahora.
Estas horas se reservan manualmente en Control de Personal o automáticamente mediante la opción posconsumir.
- Tiempo inactivo
-
El tiempo entre la primera fecha de finalización de la operación actual y la fecha de inicio de producción de la próxima operación.
- Planificación - Fecha de inicio
-
- Fechas fijas de planificación
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede fijar las fechas de inicio y de finalización de las operaciones. No se cambiará una operación por un cambio en la planificación en las operaciones precedentes o de seguimiento.
- Configuración
-
La fecha y hora en que LN planifica iniciar la operación.
Si cambia la fecha o la hora del campo Fecha de inicio de resto de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000), LN recalcula el valor del campo Configuración.
La fecha de inicio de la operación se copia de las órdenes planificadas de producción, que se generan en el paquete Planificación Empresarial, cuando las órdenes se transfieren de Planificación Empresarial a Control de fabricación
Si la orden de fabricación se transfiere desde la sesión Sugerencias de orden de fabricación (whina3100m000) en Gestión de almacenes, LN copia la fecha de inicio de la operación de dicha sesión.
Cuando se especifica manualmente una orden en la sesión Orden de fabricación (tisfc0101s000), LN calcula el valor del campo Configuración mediante los elementos de plazo de entrega de la operación especificada en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
- Espera
-
La fecha y hora en que se planifica acabar el tiempo de preparación y de ejecución de la operación, y el tiempo de espera planificado para iniciar la orden de fabricación.
- Fecha de inicio de movimiento
-
La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de espera, y en que se planifica iniciar el tiempo de movimiento.
- Tiempo de movimiento
-
El tiempo de movimiento que se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000), expresado en la unidad de tiempo especificada en esa misma sesión.
- Cola (próxima operación)
-
La fecha y hora en que se planifica terminar el tiempo de movimiento de la operación, y en que se planifica iniciar el tiempo de cola de la siguiente operación.
- Inicio de cola
-
La fecha y hora de inicio del tiempo de cola de la operación. La duración de la cola se definió en la sesión Operaciones de rutas (tirou1102m000).
Haga clic en la opción del menú adecuado de la sesión Planificación de fabricación (tisfc0110m000) para iniciar la sesión que puede utilizar a fin de reducir el tiempo de cola planificado.
- Capacidad
-
- Recursos de mano de obra para configuración (ETC)
-
El número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación. El número de personas que se necesitan para completar la operación se muestra en el campo Recursos de mano de obra para producción (ETC).
- Recursos de mano de obra para producción (ETC)
-
El número de personas que se necesitan para completar la operación. El número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación se muestra en el campo Recursos de mano de obra para configuración (ETC).
- Carga de máquina
-
El número de máquinas necesarias para llevar a cabo la operación.
- Configuración
-
- Grupo de orden de fabricación
-
Una serie de órdenes planificadas de fabricación que puede utilizar como criterio de selección para transferir órdenes planificadas de fabricación de Planificación Empresarial al módulo Control de fabricación de Fabricación.
SFC puede utilizar la misma colección de órdenes de fabricación para organizar tareas de fabricación.
- Tiempo de preparación/ejecución
-
- Tiempo de preparación medio
-
El tiempo necesario para preparar o cambiar una máquina antes de ponerla en marcha. El tiempo de preparación puede ser largo, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura negra a utilizar pintura blanca. El tiempo de preparación puede ser breve, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura blanca a utilizar pintura amarilla. El tiempo de preparación debe indicar un promedio de todos los tiempos de preparación posibles.
- Tiempo de preparación fijo (SCS)
-
El tiempo que se necesita para ajustar una máquina antes de que pueda iniciarse una operación. Este tiempo es independiente de la secuencia de operaciones.
El tiempo fijo de preparación sólo se utiliza cuando se ha implementado Infor SCM Scheduler o Infor SCM Planner. El tiempo fijo de preparación se transfiere entonces a SCS, tras lo cual se añade un tiempo de preparación dependiente de la secuencia al tiempo fijo de preparación para obtener el tiempo de preparación total. Este tiempo de preparación total se utiliza en la planificación o programación de SCS.
- Tiempo de ciclo
-
El tiempo (promedio) entre la finalización de dos unidades distintas de fabricación, independientemente del número de máquinas. Por ejemplo, el tiempo del ciclo de los motores ensamblados con una tasa de 120 por hora es de 30 segundos.
- Unidad de ruta
-
La unidad de ruta que es la cantidad de referencia para el tiempo de ciclo.
NotaEl valor de este campo se obtiene del módulo Rutas, pero sigue fijo para la orden de fabricación, aunque se cambie la unidad de ruta original.
- Tasa de producción
-
La tasa de producción de la operación.
- /
-
La unidad de tiempo en la que se expresa la tasa de producción.
- Opciones
-
- Listar el producto
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación es un punto de recuento.
- Duración fija
-
Una indicación sobre si el tiempo de producción es fijo o depende de la cantidad de la orden. Si el tiempo de producción tiene una duración fija, entonces es el mismo que el tiempo del ciclo. Si se indica que el tiempo de producción no tiene una duración fija, el tiempo del ciclo se multiplica por la cantidad de la orden.
Por ejemplo, se tarda una hora en cocer un pan al horno. Cocer cien panes a la vez también tiene una duración fija de una hora.
- Texto
-
Si esta casilla de verificación está seleccionada, hay texto presente.
- Usar el lote de transferencia
-
La cantidad o porcentaje de artículos para los que debe terminarse una operación antes de que pueda empezar con la siguiente operación. Aunque todavía no se haya terminado una operación para todos los artículos de una orden de fabricación, puede empezar la siguiente operación para los artículos que ya se hayan terminado.
En un entorno de producción donde se utilice kanban, la cantidad de lote de transferencia es igual al tamaño de kanban (que es el contenedor o el tamaño de lote estándar).
La cantidad de lote de transferencia sustituye el concepto de porcentaje de solapamiento en una operación utilizado anteriormente.
Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede iniciar la operación siguiente antes de que termine el lote de producción completo. En el campo Cantidad de lote de transferencia se muestra un valor que indica cuándo se puede iniciar la operación siguiente. Si esta casilla de verificación no está seleccionada, la siguiente operación se inicia cuando termina el lote de producción completo.
Si el valor del campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000) es Cantidad, el número que se muestra en el campo Cantidad de lote de transferencia es una cantidad. Si el valor del campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, el número es un porcentaje.
- Cantidad de lote de transferencia
-
La cantidad o porcentaje de artículos para los que debe terminarse una operación antes de que pueda empezar con la siguiente operación. Aunque todavía no se haya terminado una operación para todos los artículos de una orden de fabricación, puede empezar la siguiente operación para los artículos que ya se hayan terminado.
En un entorno de producción donde se utilice kanban, la cantidad de lote de transferencia es igual al tamaño de kanban (que es el contenedor o el tamaño de lote estándar).
La cantidad de lote de transferencia sustituye el concepto de porcentaje de solapamiento en una operación utilizado anteriormente.
Si el valor del campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000) es Cantidad, se muestra una cantidad. Si el valor del campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, se muestra un porcentaje.
- Merma/Rendimiento en operación
-
- Configurar merma
-
La cantidad de merma para esta operación.
Debe definir este campo para la ruta y la cantidad de merma fantasma en la estructura de materiales.
- Tipo de rendimiento
-
El tipo de rendimiento de la operación.
- Cantidad de merma fantasma
-
La cantidad de merma de la estructura de materiales fantasma. Sólo se puede ver la cantidad de merma en la última operación necesaria para producir el fantasma.
Este campo se define en la estructura y en el campo Configurar merma de la ruta.
- Rendimiento
-
El porcentaje de rendimiento para esta operación.
- Varios
-
- Subcontratación
-
- Subcontratista
-
El subcontratista que ejecuta la operación.
Valores permitidos
El subcontratista debe estar definido como partner.
Este campo sólo es relevante si la operación se realiza en un centro de trabajo subcontratado.
- Documento subcontratación
-
El tipo de documento vinculado a la operación de subcontratación.
Valores permitidos
- Necesario
-
La operación se subcontrata, pero aún no se ha vinculado ningún documento subcontratado. El documento de subcontratación se vinculará una vez que se genere una solicitud de compra o una orden de compra.
- Solicitud de compra
-
El documento de subcontratación vinculado es una solicitud de compra.
- Orden de compra
-
El documento de subcontratación vinculado es una orden de compra.
- Gestionado en orden padre
-
El documento de subcontratación está vinculado a la orden de fabricación padre.
- Factor de divisa de subcontratación
-
El factor que se multiplica por la tarifa base de subcontratación para determinar el costo de la subcontratación.
- Documento de compra
-
La orden de compra del artículo de subcontratación.
- Cantidad devuelta de subcontratación
-
La cantidad recibida según una orden de subcontratación.
- Submontaje
-
Un producto que actúa como intermediario en un proceso de producción que no se almacena ni se vende como producto terminado, sino que se transfiere a la operación siguiente.
Con fines de subcontratación, un fabricante puede enviar un submontaje a un subcontratista para llevar a cabo trabajo en dicho submontaje. Este submontaje tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos.
Después de finalizar el trabajo, el subcontratista devuelve el submontaje al fabricante. Este submontaje reprocesado también tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos.
- Ubicación física
-
La ubicación física de la operación.
- Almacén de submontaje
-
El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje.
- Proyecto (PCS)
-
El proyecto al que está destinada la orden de fabricación. Si este campo está vacío, el producto de la orden de fabricación es un artículo anónimo.
- Fecha de entrega planificada
-
La fecha en que planifica entregar el artículo.
- Artículo
-
El artículo fabricado en la orden de fabricación.
- Tipo de artículo
-
El tipo de artículo fabricado en la orden de fabricación.
- Cantidad pedida
-
La cantidad de orden que debe fabricarse. Las estimaciones de materiales y horas se basan en esta cantidad.
Si todavía no se ha especificado ninguna ruta o fecha, el calendario se basa en la ruta predeterminada y en una carga del 100%.
Si utiliza distribución de órdenes de fabricación cuando cambia el valor del campo actual, el valor del campo Cantidad de orden en la sesión Materiales estimados (ticst0101m000) para cada unidad preconfigurada se cambia de modo que su total sea igual que el valor del campo actual y que la cantidad se distribuya equitativamente entre cada una de las unidades preconfiguradas.
Cuando hay una distribución, la cantidad pedida se controla mediante la suma de la cantidad pedida para las líneas de distribución.
- Revisión
-
La revisión del artículo.
- Cantidad entregada
-
La cantidad de mercancías terminadas que se contabilizan en stock.
- Próxima operación
-
La operación que sigue a la operación actual en la estructura de ruta.
- Fecha de inicio de resto
-
La fecha en la que desea iniciar la operación o, si esta ya se ha iniciado, la fecha en la que desea reanudarla.
Puede elegir si LN utiliza la cantidad restante de la orden o las horas imputadas para calcular la cantidad de trabajo que se ha efectuado, cambiando el valor del campo Método de cálculo de tiempo restante de fabricación en la sesión Parámetros de orden de fabricación (tisfc0100s000).
- Cantidad terminada
-
La cantidad acumulada de artículos registrados como terminados. Los artículos que se registran como terminados pueden pasar a la operación siguiente o al almacén designado.
- Cantidad rechazada
-
La cantidad acumulada de artículos registrados como rechazados. Los artículos que se registran como rechazados pueden separarse del resto de la orden de fabricación, ponerse en cuarentena o desecharse.
- Inicio - Fin
-
Una S (el primer carácter del sintagma inglés "Start Operation", que corresponde a Operación inicial) indica una operación inicial. Una operación inicial no tiene ninguna operación que le preceda en la estructura de la ruta. Una E (el primer carácter del sintagma inglés "End Operation", que corresponde a Operación final) indica una operación final. Una operación final no tiene ninguna operación siguiente en la estructura de la ruta.
- Inicial oculta
-
- Desecho planificado
-
La cantidad adicional de la operación.
NotaLas cantidades pueden especificarse como cantidades de artículo principal o de artículo semielaborado.