Operación de rutas de fabricación (tirou4601m000)

La ID del producto.

El sitio para el que se define la ruta.

La secuencia de operaciones necesarias para fabricar un artículo.

Para cada operación, se especifica la operación de referencia, la máquina y el centro de trabajo, así como la información sobre el tiempo de preparación y el tiempo de ciclo.

La revisión de ruta a la que se aplica la operación de ruta relacionada.

El estatus de la ruta.

Valores permitidos

• Nuevo
• Vencido
• Aprobado

La fecha en la que la ruta pasa a ser efectiva.

La cantidad de producto en la que se basa el tiempo de ciclo.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, la secuencia de la operación se vincula a una ruta estándar para la combinación seleccionada de artículo y sitio, y puede aplicarse a varios artículos. El campo Código de ruta estándar contiene el código de ruta estándar.

La cantidad mínima de producto para la que se utiliza la ruta.

La cantidad máxima de producto para la que se utiliza esta ruta.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, existe texto relacionado con la orden de fabricación.

El tiempo de fabricación de un artículo expresado en horas o días, en función de los elementos que inciden en los plazos de entrega tal como se definen en las operaciones de ruta.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, existe texto relacionado con la operación.

La ID de la operación.

Si ha definido una ruta de actividades, la operación especificada en este campo debe realizarse después de la operación actual.

• Rutas normales

  Si no define una ruta de actividades, el campo Siguiente debe ser 0 (cero) para todas las operaciones de ruta. En tal caso, las operaciones se realizan en el orden de número de operación, como por ejemplo 10 - 15 - 20 - 40.

• Rutas de actividades

  Si define una ruta de actividades, se aplican las condiciones siguientes:

  • Una sola operación constituye la operación final. Para la operación final, el campo Siguiente es 0 (cero).
  • El número de operación de la operación siguiente debe ser mayor que el número de la operación actual. Por ejemplo, la operación 40 no debe ir después de la 50.

  LN no comprueba automáticamente estas condiciones. Para comprobar si la ruta cumple las condiciones, haga clic en Validar secuencia en el menú adecuado.

  Cuando se crea una orden de fabricación, LN valida la ruta y detiene el proceso si la ruta es incorrecta.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, la ruta forma parte de la configuración estándar de un artículo. Los costos relacionados con la ruta se incluyen en el precio de costo estándar. Si se deselecciona la casilla de verificación Configuración estándar, la ruta no forma parte de la configuración estándar de un artículo. Los costos relacionados con la ruta no se incluyen en el precio de costo estándar.

La casilla de verificación Configuración estándar, combinada con la configuración de la casilla de verificación Válido en la sesión Excepciones (tcuef0105m000), indica si se utiliza la ruta para una unidad preconfigurada específica.

• Si la casilla de verificación Configuración estándar está seleccionada y la casilla de verificación Válido no está seleccionada para una excepción vinculada con la ruta, dicha ruta se omitirá para una unidad preconfigurada o un requisito específicos.
• Si la casilla de verificación Configuración estándar no está seleccionada y la casilla de verificación Válido está seleccionada para una excepción vinculada con la ruta, dicha ruta se añadirá para una unidad preconfigurada o un requisito específicos.

El código de la operación de referencia.

El código del tipo de máquina para el que se especifica la operación de referencia.

El sitio para el que se especifica la operación de referencia.

El código del centro de trabajo para el que se especifica la operación de referencia.

El orden de máquina que se utiliza durante la producción.

Una zona de fabricación específica que contiene una o más personas o máquinas con capacidades idénticas, que se pueden considerar como una unidad para fines de planificación de necesidades de capacidad y programación detallada.

El código del sitio al que pertenece el centro de trabajo. Solo para centros de trabajo de subcontratación, que se pueden desviar del sitio de la ruta.

El tiempo necesario, al margen de la secuencia, para preparar o cambiar una máquina con el objetivo de iniciar su funcionamiento.

Los materiales inservibles o rechazos de productos intermedios que se generan, por ejemplo, a causa de componentes defectuosos o productos perdidos en operaciones de corte y aserrado.

Se deben aumentar las necesidades brutas o la cantidad de entrada de la operación para contabilizar la merma anticipada.

En el caso de una operación, puede definir la merma planificada como una cantidad fija (merma de preparación) o como pérdida relativa mediante rendimiento distintivo.

Determina si los productos perdidos salen de producción y de qué forma en caso de que el porcentaje sea inferior al 100%.

Hay dos tipos de rendimiento disponibles:

• Discreto

  Los productos perdidos salen de fabricación como productos rechazados.

• Continuo

  Los productos perdidos desaparecen completamente, por ejemplo, por evaporación.

Valores permitidos

Continuo

El porcentaje del producto que se pierde desaparece por completo. Por ejemplo, una pérdida de producto debido a una evaporación.

Discreto

El porcentaje del producto que se pierde aparece como componentes rechazados.

La salida utilizable de una operación expresada como el porcentaje de su entrada.

Ejemplo 1: Una operación del proceso de fabricación de bombillas tiene un rendimiento del 98%. De este modo, de cada 100 bombillas fabricadas, hay un promedio de 98 que funcionan. El resto de bombillas son defectuosas y, por tanto, se rechazarán.

Ejemplo 2: Se trenzan alambres de acero para fabricar un cable de acero. Debido al trenzado, el cable es un 10% más corto que los cables que se utilizan para fabricarlo. Por tanto, el rendimiento se establece en el 90%.

En caso de que se definan operaciones, el rendimiento se debe definir por operación.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, excepciones a esta ruta. En otras palabras, la ruta está controlada por la unidad preconfigurada. Si borra las excepciones de ruta en el módulo Preconfiguración de unidades, la casilla de verificación se desmarca.

El tiempo necesario para preparar o cambiar una máquina antes de ponerla en marcha. El tiempo de preparación puede ser largo, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura negra a utilizar pintura blanca. El tiempo de preparación puede ser breve, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura blanca a utilizar pintura amarilla. El tiempo de preparación debe indicar un promedio de todos los tiempos de preparación posibles.

El número de empleados necesarios para la configuración, expresado en equivalente a tiempo completo.

El tiempo (promedio) entre la finalización de dos unidades distintas de fabricación, independientemente del número de máquinas. Por ejemplo, el tiempo del ciclo de los motores ensamblados con una tasa de 120 por hora es de 30 segundos.

El número de empleados necesarios, expresado en equivalente a tiempo completo.

El número de unidades para el que se puede realizar la tarea, por unidad de tiempo en un centro de trabajo. La unidad es por hora o por minuto, según el campo Unidad de tiempo de tasa producción de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000). La tarifa se deriva del tiempo de ciclo, ya que se corresponden.

Si se selecciona el parámetro Usar tasas de producción en la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000), puede especificar la tasa de producción y se derivará el tiempo de ciclo.

El número de máquinas que están disponibles para producción en el centro de trabajo.

La cantidad de tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo antes de efectuar la preparación o durante el cual se ejecuta el trabajo.

El tiempo de cola de espera se utiliza en el cálculo de plazos de entrega. El tiempo de cola se expresa en días o en horas. Los días y horas se deben interpretar como días y horas en el calendario de tiempos de trabajo vinculado al centro de trabajo.

Si el campo Unidad de tiempo es Días, LN redondea los valores especificados de los plazos de entrega a valores enteros.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, los materiales u horas utilizados durante la operación se posconsumen automáticamente una vez que se registra una operación como completa.

Artículos seriados

Los artículos seriados solo se pueden posconsumir si, en la sesión de detalles Artículo: Almacenaje (whwmd4500m000), la casilla de verificación Números de serie en stock no está seleccionada y el valor del campo Registrar número de serie en montaje es Sí. En el resto de casos, los artículos seriados no se pueden posconsumir.

Si el artículo seriado está controlado por lote, el lote del que se posconsumen los artículos se basa en el método de salida ( Último entrar, primero salir (LIFO), Primero entrar, primero salir (FIFO)), definido en la sesión de detalles Artículo: Almacenaje (whwmd4500m000).

El tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo después de que se haya terminado una operación hasta el momento en que se mueve a la operación siguiente.

LN no planifica los tiempos de espera según un calendario específico. La planificación del tiempo de espera se basa en un calendario semanal de 7 * 24 horas.

Un ejemplo típico es el tiempo necesario de secado después de la aplicación de pintura.

Si LN calcula las horas de inicio y de finalización de las órdenes planificadas basándose en la ruta, LN tiene en cuenta el tiempo de espera. El tiempo de espera se expresa en días o en horas. Los días y las horas no hacen referencia a un calendario. El tiempo de disponibilidad se considera como 24 horas al día, siete días a la semana.

Si el campo Unidad de tiempo es Días, LN redondea los valores especificados de los plazos de entrega a valores enteros.

El colchón del plan creado por el tiempo de espera permite crear una cierta tolerancia entre operaciones sucesivas, lo que permite cambiar operaciones si es necesario ajustar la planificación.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, la operación es un punto de recuento.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, solo se utiliza la subcontratación con flujo de material para fabricar el artículo.

El tiempo en que una mercancía semielaborada está en tránsito desde una operación hasta la siguiente. Tras la última operación, el tiempo de movimiento es el tiempo necesario para transferir la mercancía terminada al almacén.

El tiempo de movimiento es uno de los elementos del plazo de entrega que LN planifica siguiendo un calendario específico.

Si el campo Unidad de tiempo es Días, LN redondea los valores especificados de los plazos de entrega a valores enteros.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, la ruta forma parte de la configuración estándar de un artículo. Los costos relacionados con la ruta se incluyen en el precio de costo estándar. Si se deselecciona la casilla de verificación Configuración estándar, la ruta no forma parte de la configuración estándar de un artículo. Los costos relacionados con la ruta no se incluyen en el precio de costo estándar.

La casilla de verificación Configuración estándar, combinada con la configuración de la casilla de verificación Válido en la sesión Excepciones (tcuef0105m000), indica si se utiliza la ruta para una unidad preconfigurada específica.

• Si la casilla de verificación Configuración estándar está seleccionada y la casilla de verificación Válido no está seleccionada para una excepción vinculada con la ruta, dicha ruta se omitirá para una unidad preconfigurada o un requisito específicos.
• Si la casilla de verificación Configuración estándar no está seleccionada y la casilla de verificación Válido está seleccionada para una excepción vinculada con la ruta, dicha ruta se añadirá para una unidad preconfigurada o un requisito específicos.

Un producto que actúa como intermediario en un proceso de producción que no se almacena ni se vende como producto terminado, sino que se transfiere a la operación siguiente.

Con fines de subcontratación, un fabricante puede enviar un submontaje a un subcontratista para llevar a cabo trabajo en dicho submontaje. Este submontaje tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos.

Después de finalizar el trabajo, el subcontratista devuelve el submontaje al fabricante. Este submontaje reprocesado también tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede empezar a trabajar en una operación de ruta antes de finalizar la operación precedente.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, se ejecutará la planificación de suministro directo de material (DMS) cuando se registre la operación como terminada.

Especifique cómo se lista la producción:

Manual

El listado se realiza manualmente en la sesión Lista de trabajo de la máquina (tisfc4600m000) para las operaciones de máquina y en la sesión Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000) para otras operaciones.

Automático

El listado se realiza tras la finalización de otra operación.

Especifique cómo se listan las horas de máquina:

Posconsumir

Se trata de un cálculo automático basado en las cantidades registradas.

Por grupo de máquina

El listado se realiza por máquina en la sesión Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000).

Especifique cómo se listan las horas:

Posconsumir

Se trata de un cálculo automático basado en las cantidades registradas.

Por grupo de máquina

El listado se realiza por máquina en la sesión Registrar operaciones terminadas (tisfc0130m000).

El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje.

La cantidad de producto que debe terminarse para iniciar la siguiente operación de ruta si la casilla de verificación Usar el lote de transferencia está seleccionada.

Una indicación sobre si el tiempo de producción es fijo o depende de la cantidad de la orden. Si el tiempo de producción tiene una duración fija, entonces es el mismo que el tiempo del ciclo. Si se indica que el tiempo de producción no tiene una duración fija, el tiempo del ciclo se multiplica por la cantidad de la orden.

Por ejemplo, se tarda una hora en cocer un pan al horno. Cocer cien panes a la vez también tiene una duración fija de una hora.

Un recipiente que se utiliza para almacenar o mover material.

El método de expedición para gestionar artículos en el contenedor. Por ejemplo, la pila debe tener menos de 10 niveles de alto.

La cantidad de artículos apilados en el contenedor.

El número de kanban que se utiliza en el sistema pull.

La descripción del kanban entre operaciones que sirve como identificación del kanban.

La actividad de proyecto definida en la sesión Actividades (tipcs4101m000) con la que se relaciona la operación.