Operaciones de rutas de fabricación (tirou4101m000)

La ID del producto.

El sitio para el que se define la ruta.

Ruta

La secuencia de operaciones necesarias para fabricar un artículo.

Para cada operación, se especifica la operación de referencia, la máquina y el centro de trabajo, así como la información sobre el tiempo de preparación y el tiempo de ciclo.

Revisión

La revisión de ruta a la que se aplica la operación de ruta relacionada.

Estatus

El estatus de la ruta.

Valores permitidos

• Nuevo
• Vencido
• Aprobado

Fecha de efectividad

La fecha en la que la ruta pasa a ser efectiva.

Cantidad de rutas

La cantidad de producto en la que se basa el tiempo de ciclo.

Cantidad mínima

La cantidad mínima de producto para la que se utiliza la ruta.

Cantidad máxima

La cantidad máxima de producto para la que se utiliza esta ruta.

Plazo de entrega de orden

El tiempo de fabricación de un artículo expresado en horas o días, en función de los elementos que inciden en los plazos de entrega tal como se definen en las operaciones de ruta.

Operación

La ID de la operación.

Próxima operación

Si ha definido una ruta de actividades, la operación especificada en este campo debe realizarse después de la operación actual.

El código de la operación de referencia.

El sitio para el que se especifica la operación de referencia.

El código del tipo de máquina para el que se especifica la operación de referencia.

El código del centro de trabajo para el que se especifica la operación de referencia.

El grupo de planificación del programador al que está vinculada la ruta.

El orden de máquina que se utiliza durante la producción.

Una zona de fabricación específica que contiene una o más personas o máquinas con capacidades idénticas, que se pueden considerar como una unidad para fines de planificación de necesidades de capacidad y programación detallada.

El código del sitio al que pertenece el centro de trabajo. Solo para centros de trabajo de subcontratación, que se pueden desviar del sitio de la ruta.

El número de empleados necesarios para la configuración, expresado en equivalente a tiempo completo.

El número de empleados necesarios, expresado en equivalente a tiempo completo.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, existe un texto adicional.

Tiempo de preparación

El tiempo necesario para preparar o cambiar una máquina antes de ponerla en marcha. El tiempo de preparación puede ser largo, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura negra a utilizar pintura blanca. El tiempo de preparación puede ser breve, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura blanca a utilizar pintura amarilla. El tiempo de preparación debe indicar un promedio de todos los tiempos de preparación posibles.

Tiempo de ciclo

El tiempo (promedio) entre la finalización de dos unidades distintas de fabricación, independientemente del número de máquinas. Por ejemplo, el tiempo del ciclo de los motores ensamblados con una tasa de 120 por hora es de 30 segundos.

Tasa de producción

El número de unidades para el que se puede realizar la tarea, por unidad de tiempo en un centro de trabajo. La unidad es por hora o por minuto, según el campo Unidad de tiempo de tasa producción de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000). La tarifa se deriva del tiempo de ciclo, ya que se corresponden.

Si se selecciona el parámetro Usar tasas de producción en la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000), puede especificar la tasa de producción y se derivará el tiempo de ciclo.

Número de máquinas

El número de máquinas utilizadas durante la producción.

Tiempo de proceso

El tiempo de proceso es el tiempo que transcurre entre la finalización de dos unidades distintas de producción en una máquina. Si una operación se procesa en dos máquinas y tiene un tiempo de ciclo de 4 minutos, el tiempo de proceso será de 8 minutos.

Tiempo de cola

La cantidad de tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo antes de efectuar la preparación o durante el cual se ejecuta el trabajo.

El tiempo de cola de espera se utiliza en el cálculo de plazos de entrega. El tiempo de cola se expresa en días o en horas. Los días y horas se deben interpretar como días y horas en el calendario de tiempos de trabajo vinculado al centro de trabajo.

Si el campo Unidad de tiempo es Días, LN redondea los valores especificados de los plazos de entrega a valores enteros.

Tiempo de espera

El tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo después de que se haya terminado una operación hasta el momento en que se mueve a la operación siguiente.

LN no planifica los tiempos de espera según un calendario específico. La planificación del tiempo de espera se basa en un calendario semanal de 7 * 24 horas.

Un ejemplo típico es el tiempo necesario de secado después de la aplicación de pintura.

Si LN calcula las horas de inicio y de finalización de las órdenes planificadas basándose en la ruta, LN tiene en cuenta el tiempo de espera. El tiempo de espera se expresa en días o en horas. Los días y las horas no hacen referencia a un calendario. El tiempo de disponibilidad se considera como 24 horas al día, siete días a la semana.

Si el campo Unidad de tiempo es Días, LN redondea los valores especificados de los plazos de entrega a valores enteros.

El colchón del plan creado por el tiempo de espera permite crear una cierta tolerancia entre operaciones sucesivas, lo que permite cambiar operaciones si es necesario ajustar la planificación.

Nota

Este campo no está accesible si el campo Tipo de centro de trabajo es Cálculo de costos, Estación de línea o Colchón.

Tiempo de movimiento

El tiempo en que una mercancía semielaborada está en tránsito desde una operación hasta la siguiente. Tras la última operación, el tiempo de movimiento es el tiempo necesario para transferir la mercancía terminada al almacén.

El tiempo de movimiento es uno de los elementos del plazo de entrega que LN planifica siguiendo un calendario específico.

Si el campo Unidad de tiempo es Días, LN redondea los valores especificados de los plazos de entrega a valores enteros.

Unidad de tiempo

La unidad de tiempo utilizada para definir los valores de Tiempo de cola, Tiempo de espera y Tiempo de movimiento.

Listar el producto

Puede utilizar los métodos de listado:

Valores permitidos

• Manual

  Un empleado realiza el listado.

• Automático

  El listado se realiza tras la finalización de otra operación.

• Por máquina

  El listado se realiza mediante varias operaciones de máquina en lugar de por operación.

Listar las horas de máquina

Especifique la forma en que se listan las horas de máquina:

Valores permitidos

• Posconsumo

  Se trata de un cálculo automático basado en las cantidades registradas.

• Manual

  Un empleado realiza el listado.

• Sin definir

  Esto se aplica a Listar las horas de máquina en las órdenes convertidas. El listado se basa en el valor Horas de mano de obra.

Listar las horas de mano de obra

Especifique el método mediante el cual se listan las horas de mano de obra durante la producción.

Valores permitidos

• Posconsumo

  Se trata de un cálculo automático basado en las cantidades registradas.

• Manual

  Un empleado realiza el listado.

Usar el lote de transferencia

Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede empezar a trabajar en una operación de ruta antes de finalizar la operación precedente.

Cantidad de lote de transferencia

La cantidad de producto que debe terminarse para iniciar la siguiente operación de ruta si la casilla de verificación Usar el lote de transferencia está seleccionada.

Duración fija

Una indicación sobre si el tiempo de producción es fijo o depende de la cantidad de la orden. Si el tiempo de producción tiene una duración fija, entonces es el mismo que el tiempo del ciclo. Si se indica que el tiempo de producción no tiene una duración fija, el tiempo del ciclo se multiplica por la cantidad de la orden.

Por ejemplo, se tarda una hora en cocer un pan al horno. Cocer cien panes a la vez también tiene una duración fija de una hora.

DMS al terminar

Si esta casilla de verificación está seleccionada, se ejecutará la planificación de suministro directo de material (DMS) cuando se registre la operación como terminada.

Submontaje

Un producto que actúa como intermediario en un proceso de producción que no se almacena ni se vende como producto terminado, sino que se transfiere a la operación siguiente.

Con fines de subcontratación, un fabricante puede enviar un submontaje a un subcontratista para llevar a cabo trabajo en dicho submontaje. Este submontaje tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos.

Después de finalizar el trabajo, el subcontratista devuelve el submontaje al fabricante. Este submontaje reprocesado también tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos.

Almacén de submontaje

El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje.

Subcontratación con soporte de flujo de material

Si esta casilla de verificación está seleccionada, solo se utiliza la subcontratación con flujo de material para fabricar el artículo.

Contenedor

Un recipiente que se utiliza para almacenar o mover material.

Método de contenedor

El método de expedición para gestionar artículos en el contenedor. Por ejemplo, la pila debe tener menos de 10 niveles de alto.

Cantidad de contenedor

La cantidad de artículos apilados en el contenedor.

Número de kanban

El número de kanban que se utiliza en el sistema pull.

Descripción en kanban

La descripción del kanban entre operaciones que sirve como identificación del kanban.

Actividad

La actividad de proyecto definida en la sesión Actividades (tipcs4101m000) con la que se relaciona la operación.

Nota

Solo se aplica a los artículos personalizados.

Tiempo fijo de preparación

El tiempo necesario, al margen de la secuencia, para preparar o cambiar una máquina con el objetivo de iniciar su funcionamiento.

Configurar merma

Los materiales inservibles o rechazos de productos intermedios que se generan, por ejemplo, a causa de componentes defectuosos o productos perdidos en operaciones de corte y aserrado.

Se deben aumentar las necesidades brutas o la cantidad de entrada de la operación para contabilizar la merma anticipada.

En el caso de una operación, puede definir la merma planificada como una cantidad fija (merma de preparación) o como pérdida relativa mediante rendimiento distintivo.

Tipo de rendimiento

Determina si los productos perdidos salen de producción y de qué forma en caso de que el porcentaje sea inferior al 100%.

Hay dos tipos de rendimiento disponibles:

• Discreto

  Los productos perdidos salen de fabricación como productos rechazados.

• Continuo

  Los productos perdidos desaparecen completamente, por ejemplo, por evaporación.

Valores permitidos

Continuo

El porcentaje del producto que se pierde desaparece por completo. Por ejemplo, una pérdida de producto debido a una evaporación.

Discreto

El porcentaje del producto que se pierde aparece como componentes rechazados.

Porcentaje de rendimiento

La salida utilizable de una operación expresada como el porcentaje de su entrada.

Ejemplo 1: Una operación del proceso de fabricación de bombillas tiene un rendimiento del 98%. De este modo, de cada 100 bombillas fabricadas, hay un promedio de 98 que funcionan. El resto de bombillas son defectuosas y, por tanto, se rechazarán.

Ejemplo 2: Se trenzan alambres de acero para fabricar un cable de acero. Debido al trenzado, el cable es un 10% más corto que los cables que se utilizan para fabricarlo. Por tanto, el rendimiento se establece en el 90%.

En caso de que se definan operaciones, el rendimiento se debe definir por operación.

Hay excepciones

Si esta casilla de verificación está seleccionada, excepciones a esta ruta. En otras palabras, la ruta está controlada por la unidad preconfigurada. Si borra las excepciones de ruta en el módulo Preconfiguración de unidades, la casilla de verificación se desmarca.

Nota

No puede definir excepciones para una ruta estándar.

Configuración estándar

Si esta casilla de verificación está seleccionada, la ruta forma parte de la configuración estándar de un artículo. Los costos relacionados con la ruta se incluyen en el precio de costo estándar. Si se deselecciona la casilla de verificación Configuración estándar, la ruta no forma parte de la configuración estándar de un artículo. Los costos relacionados con la ruta no se incluyen en el precio de costo estándar.

La casilla de verificación Configuración estándar, combinada con la configuración de la casilla de verificación Válido en la sesión Excepciones (tcuef0105m000), indica si se utiliza la ruta para una unidad preconfigurada específica.

• Si la casilla de verificación Configuración estándar está seleccionada y la casilla de verificación Válido no está seleccionada para una excepción vinculada con la ruta, dicha ruta se omitirá para una unidad preconfigurada o un requisito específicos.
• Si la casilla de verificación Configuración estándar no está seleccionada y la casilla de verificación Válido está seleccionada para una excepción vinculada con la ruta, dicha ruta se añadirá para una unidad preconfigurada o un requisito específicos.

Nota

Si la ruta tiene excepciones anexas, pero no desea usar las excepciones, por ejemplo, para vender piezas de recambio o para un artículo terminado que no tenga unidad preconfigurada, puede deseleccionar esta casilla de verificación.