Rutas genéricas (tipcf3120m000)

La ID del sitio.

El artículo genérico.

El código de artículo que se va a seleccionar debe predefinirse en la sesión Artículo: fabricación (tiipd0101m000). El tipo de artículo de fabricación debe ser Genérico.

La cantidad del artículo de fabricación en el que se basa la ruta. Con esta unidad puede incluir tiempos de operación muy cortos en las rutas de un artículo.

La unidad de la unidad de ruta.

Si la operación no sigue a ninguna operación, este campo muestra un indicador de operación inicial.

Si la operación es la operación final, este campo muestra un indicador de operación final.

El número de operación se emplea para ordenar las diversas operaciones de un artículo de fabricación genérico. Este número de operación es comparable con el número de operación de una hoja de ruta para un artículo de fabricación estándar en el módulo Rutas.

No obstante, en operaciones genéricas pueden definirse diversas variables para cada número de operación.

El número de secuencia indica la posibilidad de especificar diversas variables para cada número de operación. El número de secuencia también se emplea con respecto a la fecha de efectividad y la fecha de vencimiento.

Si ha definido una ruta de actividades, la operación especificada en este campo debe ejecutarse tras la operación actual.

Este campo es visible si se ha seleccionado la casilla de verificación Permitir operaciones paralelas en rutas en la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000).

Rutas normales

Si no define una ruta de actividades, el campo Próxima operación debe ser 0 (cero) para todas las operaciones de ruta. En tal caso, las operaciones se ejecutan en el orden de número de operación, como por ejemplo 10 - 15 - 20 - 40.

Rutas de actividades

Si define una ruta de actividades, se aplican las condiciones siguientes:

• Una sola operación constituye la operación final. Para la operación final, el campo Próxima operación es cero.
• El número de operación de la operación siguiente debe ser mayor que el número de la operación actual. Por ejemplo, la operación 40 no debe ir después de la 50.

LN no comprueba automáticamente estas condiciones. Para comprobar si la ruta cumple las condiciones, haga clic en Validar secuencia en el menú adecuado. Al crear una orden de fabricación, LN validará de nuevo la ruta.

Los materiales inservibles o rechazos de productos intermedios que se generan, por ejemplo, a causa de componentes defectuosos o productos perdidos en operaciones de corte o aserrado. Se deben aumentar las necesidades brutas de material o la cantidad de entrada de la operación para contabilizar la merma anticipada.

En la estructura, puede definir la merma como porcentaje de las necesidades netas de material, que es el factor de merma, y como cantidad fija, que es la cantidad de merma. La cantidad de merma se utiliza principalmente para definir la cantidad de material que se pierde cada vez que empieza a fabricar, por ejemplo, para probar el equipo.

En el caso de una operación, solo puede definir la merma como una cantidad fija.

Determina si los productos perdidos salen de producción y de qué forma en caso de que el porcentaje sea inferior al 100%.

Hay dos tipos de rendimiento disponibles:

• Discreto

  Los productos perdidos salen de fabricación como productos rechazados.

• Continuo

  Los productos perdidos desaparecen completamente, por ejemplo, por evaporación.

Valores permitidos

Continuo

El porcentaje del producto que se pierde desaparece por completo. Por ejemplo, una pérdida de producto debido a una evaporación.

Discreto

El porcentaje del producto que se pierde aparece como componentes rechazados.

La salida de rendimiento expresada como porcentaje de su entrada.

Información adicional sobre la tarea. Por ejemplo, las herramientas que se deben usar.

El factor de divisa de subcontratación, junto con la tarifa base de subcontratación, determina el costo de subcontratación.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, LN admitirá el flujo físico y administrativo de material y submontajes al subcontratista.

Un producto que actúa como intermediario en un proceso de producción que no se almacena ni se vende como producto terminado, sino que se transfiere a la operación siguiente.

Con fines de subcontratación, un fabricante puede enviar un submontaje a un subcontratista para llevar a cabo trabajo en dicho submontaje. Este submontaje tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos.

Después de finalizar el trabajo, el subcontratista devuelve el submontaje al fabricante. Este submontaje reprocesado también tiene su propio código de artículo definido en Datos básicos de artículos.

El almacén desde el que se envía el submontaje o en el que se recibe el submontaje.

La cantidad de tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo antes de efectuar la preparación o durante el cual se ejecuta el trabajo.

El tiempo necesario para preparar o cambiar una máquina antes de ponerla en marcha. El tiempo de preparación puede ser largo, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura negra a utilizar pintura blanca. El tiempo de preparación puede ser breve, por ejemplo, si pasa de utilizar pintura blanca a utilizar pintura amarilla. El tiempo de preparación debe indicar un promedio de todos los tiempos de preparación posibles.

De forma predeterminada, LN muestra el tiempo de preparación medio correspondiente a la tarea especificada. Si es preciso, puede cambiarse el tiempo de preparación. Este tiempo de preparación se expresa en minutos y es independiente de la cantidad de la orden.

Puede hacer que LN calcule el tiempo de preparación para configurar una variante de producto. Si así procede, debe vincular una restricción a esta operación durante la cual se define una fórmula, que se aplicará durante la configuración. LN sobrescribe el valor que especifique aquí con el valor calculado.

El número de productos fabricados por unidad de tiempo (por hora o por minuto, dependiendo de la configuración del parámetro). La tasa de producción proporciona una alternativa al registro de tiempos de operación. La operación con la tasa de producción menor se considera el cuello de botella para artículos RPT.

La unidad que se utiliza para especificar el tiempo de la magnitud física.

De forma predeterminada, LN muestra el tiempo de ciclo correspondiente a la tarea especificada. Puede modificarse si fuera necesario, y se expresa en minutos. El tiempo de ciclo total depende del tamaño del lote.

Desde este campo, puede hacer zoom a la sesión Calcular tiempo normalizado (tirou0230m000). Puede utilizar LN para calcular el tiempo de ciclo a partir de los tiempos definidos en las tablas de valores normalizados. Consulte la ayuda de la sesión Calcular tiempo normalizado (tirou0230m000) para obtener más información.

Puede utilizar LN para calcular el tiempo de ciclo durante la configuración de una variante de producto. Si así procede, debe vincular una restricción a esta operación en la cual se define una fórmula, que se aplicará durante la configuración. LN, a continuación, sustituye el valor que especifique aquí por el valor calculado.

El tiempo de ciclo es la base del tiempo de ciclo en la ruta personalizada. El tiempo de ejecución personalizado puede determinarse mediante la sustitución de parámetros en la sesión Artículo configurable - Restricciones (tipcf2110m000). El tiempo de ciclo personalizado anula el valor especificado en este campo. La misma opción está disponible para el campo Tasa de producción.

Tiempo de producción = tiempo de preparación + (tamaño del lote * tiempo del ciclo)

El tiempo que una orden permanece en un centro de trabajo después de que se haya terminado una operación hasta el momento en que se mueve a la operación siguiente.

LN no planifica los tiempos de espera según un calendario específico. La planificación del tiempo de espera se basa en un calendario semanal de 7 * 24 horas.

Un ejemplo típico es el tiempo necesario de secado después de la aplicación de pintura.

El tiempo en que una mercancía semielaborada está en tránsito desde una operación hasta la siguiente. Tras la última operación, el tiempo de movimiento es el tiempo necesario para transferir la mercancía terminada al almacén.

El tiempo de movimiento es uno de los elementos del plazo de entrega que LN planifica siguiendo un calendario específico.

El número de personas que se necesitan para completar la preparación de la operación.

El número de personas que se necesitan para completar la operación.

Debe especificar el número de personas que se necesita para completar la preparación de la operación en el campo Recursos de mano de obra para configuración (ETC).

El número de máquinas indica cuántas máquinas son necesarias para llevar a cabo la operación.

Una indicación sobre si el tiempo de producción es fijo o depende de la cantidad de la orden. Si el tiempo de producción tiene una duración fija, entonces es el mismo que el tiempo del ciclo. Si se indica que el tiempo de producción no tiene una duración fija, el tiempo del ciclo se multiplica por la cantidad de la orden.

Por ejemplo, se tarda una hora en cocer un pan al horno. Cocer cien panes a la vez también tiene una duración fija de una hora.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, significa que la duración de una operación es fija y su tiempo de producción no depende del tamaño del lote.

Tiempo de producción = tiempo de preparación + (1 * tiempo del ciclo) 

La cantidad o porcentaje de artículos para los que debe terminarse una operación antes de que pueda empezar con la siguiente operación. Aunque todavía no se haya terminado una operación para todos los artículos de una orden de fabricación, puede empezar la siguiente operación para los artículos que ya se hayan terminado.

En un entorno de producción donde se utilice kanban, la cantidad de lote de transferencia es igual al tamaño de kanban (que es el contenedor o el tamaño de lote estándar).

La cantidad de lote de transferencia sustituye el concepto de porcentaje de solapamiento en una operación utilizado anteriormente.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, puede iniciar la operación siguiente antes de que termine el lote de producción completo. Debe especificar un valor en el campo Cantidad de lote de transferencia, que indica cuándo se puede iniciar la operación siguiente. Si esta casilla de verificación no está seleccionada, la siguiente operación se inicia cuando termina el lote de producción completo.

Si el campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000) es Cantidad, debe escribir una cantidad en el campo Cantidad de lote de transferencia. Si el campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, debe escribir un porcentaje.

La cantidad o porcentaje de artículos para los que debe terminarse una operación antes de que pueda empezar con la siguiente operación. Aunque todavía no se haya terminado una operación para todos los artículos de una orden de fabricación, puede empezar la siguiente operación para los artículos que ya se hayan terminado.

En un entorno de producción donde se utilice kanban, la cantidad de lote de transferencia es igual al tamaño de kanban (que es el contenedor o el tamaño de lote estándar).

La cantidad de lote de transferencia sustituye el concepto de porcentaje de solapamiento en una operación utilizado anteriormente.

Si el campo Método de lote de transferencia de la sesión Parámetros de datos maestros de fabricación (tirou0100m000) es Cantidad, debe escribir una cantidad. Si el campo Método de lote de transferencia es Porcentaje, debe escribir un porcentaje.

El tiempo de producción planificado se utiliza para determinar el plazo de entrega medio y la capacidad media de los artículos con el método de planificación Planificado.

Al igual que el tiempo planificado de producción, el porcentaje de planificación determina las necesidades de capacidad de las órdenes de Planificación Empresarial para artículos genéricos mediante el cálculo correspondiente.

Este campo sólo lo utiliza Planificación Empresarial. Cuando se planifica un artículo genérico, la fecha de inicio de una operación se calcula decalando la fecha de necesidad del artículo genérico con el decalaje de plazo de entrega. La fecha de finalización de la operación se determina sumando el tiempo de producción planificado. El porcentaje de planificación se utiliza para determinar la capacidad necesaria del centro de trabajo.

El código de la restricción que se aplica a esta operación.

El proceso de creación de la ruta puede controlarse mediante restricciones. Por ejemplo, puede definir una restricción que seleccione o que no seleccione la operación para una característica de producto vinculada al artículo. También puede definir una restricción que especifique variables en la operación, como el tiempo de ciclo y el tiempo de preparación medio.

El número de tarea que especifica el tipo de operación.

El código del centro de trabajo donde se lleva a cabo la operación.

De forma predeterminada, LN muestra el código del centro de trabajo correspondiente a la tarea especificada. Si es preciso, puede cambiarse el centro de trabajo. El centro de trabajo que desee especificar debe estar previamente definido en la sesión Centros de trabajo (tirou0101m000).

El código de la máquina en la que se lleva a cabo la operación. Este campo es irrelevante para una tarea sin máquina.

De forma predeterminada, LN muestra el número de máquina correspondiente a la tarea especificada. El número de máquina puede cambiarse.

El número que desee especificar debe definirse previamente en la sesión Máquinas (tipos de máquina) (tirou0102m000).

La fecha de efectividad determina cuándo es válida la línea de operación.

La fecha de efectividad se emplea durante la ejecución de las siguientes sesiones:

• Generar planificación de órdenes (cprrp1210m000)
• Copiar estructura de producto estándar en estructura personalizada (tipcs2230m000)
• Órdenes de fabricación (tisfc0501m000)

Empezando por la fecha de efectividad:

• El tiempo de la operación (para esta línea de operación) se añade al plazo de entrega.
• El centro de trabajo especificado tiene necesidades de capacidad.

La fecha de vencimiento indica a partir de qué fecha la línea de operación ya no es válida.

Si esta casilla de verificación está seleccionada, las horas y el material se contabilizan en función del consumo estimado.

Artículos seriados

Los artículos seriados solo se pueden posconsumir si, en la sesión de detalles Artículo: Almacenaje (whwmd4500m000), se desmarca la casilla de verificación Números de serie en stock y el valor del campo Registrar número de serie en montaje es Sí. En el resto de casos, los artículos seriados no se pueden posconsumir.

Si el artículo seriado está controlado por lote, el lote del que se posconsumen los artículos se basa en el método de salida ( Último entrar, primero salir (LIFO), Primero entrar, primero salir (FIFO)), definido en la sesión de detalles Artículo: Almacenaje (whwmd4500m000).

Un punto de recuento especifica que la cantidad de productos que se van a registrar como terminados en una próxima operación no supera la cantidad de artículos que ya se registran como terminados en la operación actual.

Un recipiente que se utiliza para almacenar o mover material.

El método de expedición para gestionar artículos en el contenedor. Por ejemplo, la pila debe tener menos de 10 niveles de alto.

La cantidad de artículos apilados en el contenedor.

El número de kanban que se utiliza en el sistema pull.

La descripción del kanban entre operaciones que sirve como identificación del kanban.

Mediante el editor de textos, puede registrar textos de operación detallados con más información sobre la operación. En los textos de operación, pueden incluirse características de productos como variables que se sustituyen automáticamente por la descripción del valor de opción elegido en el generador de productos. Si la descripción de la opción es insuficiente, LN añade el valor de opción a dicha descripción. Las características de producto deben especificarse entre corchetes ([...]) en textos de operación, al igual que en expresiones de restricción.

La ubicación donde se efectúa la operación.