ワークロード管理

ワークロード管理は、製造計画のマスタ計画方法で、能力および資材の利用性が制約されていることを考慮します。この計画方法の主な目的は、制約を考慮するすべてのワークセンタのワークロードレベルを管理することです。

計画方法の基本的な手順は次のとおりです。

• 計画処理の開始点として、製造資源と資材を無限に利用できるものと仮定した理想的な計画を生成します。(あるいは、現行マスタ計画を開始点として使用します)。
• LN によって使用可能能力および構成要素がチェックされます。計画される製造が必要に応じて前後の期間に移動され、実現可能な計画を作成します。

計画生産量の一部が早い期間に移動されると、品目が需要に先立って生産されるため、在庫レベルが増加します。計画生産量の一部が後の日付に移動されると、予想在庫がマイナスになることがあります。これは、納期までにすべてを生産して需要を満たすことが不可能であることを示します。一般に、計画方法の目的は、予想在庫が希望の在庫レベルに可能な限り近い計画を生成することです。

適用範囲

この計画方法は一般的なので、さまざまな状況で使用できます。ただし、順序に依存する段取時間は考慮されません。

ワークロード管理の適用範囲は以下のとおりです。

• ジョブショップ
• 個別マルチモデルフロー
• プロセスフローおよびバッチ処理

ジョブショップ

ワークロード管理計画方法は、ワークロードと製造リードタイムとの関係に基づきます。作業現場環境では、ワークロードとリードタイムを管理することが特に重要です。

個別マルチモデルフロー

ワークロード管理計画方法は、固定リードタイムを使用して計画します。マルチモデルフローでは、製造リードタイムがしばしば固定されます。したがって、この計画方法は、順序依存の段取時間がないマルチモデルフローの製造システムにも適します。