Pianificazione assemblaggio
Il modulo Pianificazione assemblaggio consente di pianificare l'assemblaggio di varianti di prodotto e generare ordini di assemblaggio in Controllo assemblaggio. In Pianificazione assemblaggio è possibile eseguire queste attività per le linee di assemblaggio di ambienti di produzione con flusso a modello misto, caratterizzati da volumi elevati di prodotti complessi con numerose varianti.
In Pianificazione assemblaggio vengono eseguiti i seguenti processi principali:
- Generazione della variante di prodotto
- Generazione della struttura della variante di prodotto
- Calcolo dei fabbisogni di componenti di assemblaggio
- Creazione degli ordini di assemblaggio
Inserimento di ordini di vendita
Gli ordini di vendita vengono immessi in Gestione ordini per i prodotti venduti. Durante la fase di inserimento di un ordine di vendita viene creata una variante di prodotto, che è possibile configurare mediante il modulo Configurazione prodotti.
Progettazione e configurazione di prodotto
È possibile definire le strutture di prodotto in Pianificazione assemblaggio, in un sistema esterno oppure mediante lo strumento di configurazione disponibile in Configurazione prodotti. È consentita anche la configurazione di articoli finali generici, ad esempio un'auto.
Varianti di prodotto
Per variante di prodotto si intende una configurazione univoca di un articolo configurabile. Le varianti vengono generate dal processo di configurazione e includono informazioni quali opzioni, componenti e operazioni.
Una variante di prodotto viene creata durante la fase di inserimento di un ordine di vendita e può essere riutilizzata in un altro ordine di vendita.
Schema dei componenti
Il contenuto di ogni modulo viene memorizzato nello schema dei componenti, ovvero in una distinta base a un solo livello composta da tutti i componenti di assemblaggio. È possibile definire lo schema dei componenti di assemblaggio in Pianificazione assemblaggio o da Gestione dati progettazione oppure è possibile importarli da un sistema PDM esterno.
Calcolo dei fabbisogni dei componenti di assemblaggio
In questo processo viene calcolato il fabbisogno minimo dei componenti di assemblaggio e viene inviato il risultato a Pianificazione aziendale. Per l'esecuzione del calcolo vengono inseriti i dati relativi alla struttura della variante di prodotto e allo schema dei componenti di assemblaggio correlato.
Generazione di ordini di assemblaggio
Gli ordini di assemblaggio vengono generati e inviati al modulo Controllo assemblaggio. Durante il processo di generazione vengono recuperati i dati relativi alla domanda della variante di prodotto, alla struttura della variante di prodotto e allo schema delle operazioni e dei componenti di assemblaggio correlato.
Aggiornamento e blocco di ordini di assemblaggio
Gli ordini di assemblaggio vengono bloccati entro una determinata barriera temporale e, contemporaneamente, ne viene aggiornato il contenuto. È possibile anche aggiornare manualmente gli ordini prima del blocco.
Identificatori di configurazione e data di validità
Gli identificatori di configurazione costituiscono un metodo efficace per controllare la validità delle variazioni apportate a un articolo finale. È possibile utilizzarli per creare legami di pegging o per impostare eccezioni a partire da un articolo finale standard, in modo da poter apportare variazioni senza dover definire codici di articolo separati. In questo modo, inoltre, non è più necessario gestire distinte base separate per ogni combinazione di variazioni. Gli articoli finali possono essere, ad esempio, aerei o berline a due porte e possono essere sottoposti a variazioni relativamente piccole, quali un allestimento con sedili rossi anziché blu oppure un particolare tipo di radar o di impianto di condizionamento in sostituzione di quello standard dell'aereo.
È possibile utilizzare gli identificatori di configurazione anche per modifiche minori apportate a un piccolo sottoinsieme dell'articolo finale derivanti da una richiesta del cliente oppure da esigenze di progettazione o produzione.