Planification sans itération, exemple

Cet exemple explique comment les plans directeurs articles sont simulés quand des contraintes de matières et/ou de capacité sont prises en compte et qu’aucune itération n’est employée.

Présentation

Une chaise est fabriquée à partir d'une structure métallique et d'une siège de cuir. La structure est fabriquée à partir de deux tubes métalliques.

Dans la planification, les articles portant les codes suivants sont utilisés :

• CHAISE
• CADRE
• TUBE METALLIQUE

Le cadre et le tube métallique sont définis en tant que contraintes.

Situation initiale

Dans cet exemple, une seule période est prise en compte.

Les hypothèses suivantes s’appliquent :

• Le stock prévu de la période précédente est une quantité nulle pour chaque article.
• Les décalages impliqués équivalent à zéro.
• Le plan de stock pour chaque article est une quantité nulle.
• Le champ Point de départ contrôle des charges de la session Paramètres de contrôle des charges (cpwlc2101m000) a reçu la valeur Plan directeur actuel.

Une simulation précédente a généré les données de plan directeur suivantes :

Simulation du plan directeur

Supposez que la demande réelle de CHAISES soit de 60, ce qui dépasse les prévisions de la demande. De plus, comme la ressource depuis laquelle les TUBES METALLIQUES sont produits est en surcharge, seuls 80 tubes peuvent être produits.

Supposons également que le plan directeur soit simulé en tenant compte des contraintes de matières et de capacité, mais sans utiliser d'itérations.

Une simulation consiste en une étape de planification normale, dans l'ordre croissant des numéros de phase (c’est à dire : le produit fini en premier, puis le composant).

Le tableau suivant indique les résultats de la simulation. La colonne de gauche contient les valeurs existantes du plan directeur ; la colonne de droite indique le résultat de la simulation.

Explication :

• Dans la nouvelle simulation, c’est la demande réelle de CHAISE qui est utilisée plutôt que la prévision de la demande (car la demande réelle est supérieure).
• Suite à cette demande plus importante, le plan de production de l'article CHAISE doit passer de 50 à 60. Cependant, le CADRE constitue une contrainte dans la planification de l'article CHAISE et le stock prévu de l'article CADRE étant nul, le plan de production de l'article CHAISE n'est pas augmenté.
• Le plan de production de CHAISES restant identique, la demande dépendante de CADRES n'est pas non plus augmentée.
• Les TUBES METALLIQUES constituent une contrainte dans la planification des CADRES. Cependant, le stock prévu existant pour les TUBES METALLIQUES étant nul, le plan de production de CADRES n'est pas réduit.
• La capacité de production limitée des TUBES METALLIQUES ne joue un rôle que dans le plan de production de TUBES METALLIQUES. Pour les niveaux supérieurs (planifiés plus tôt), l'algorithme de planification ne tient pas compte de la contrainte à laquelle est soumise la production des tubes métalliques.

Le principal avantage de la non-utilisation d'itérations est l'accélération relative du processus de planification. Cependant, comme le montre cet exemple, la planification avec contraintes sans itération a des limites. Elle peut très bien convenir dans certaines situations, en particulier dans les conditions suivantes :

• La structure de la liste des matières critiques (BCM) impliquée est relativement simple (niveaux peu nombreux et, généralement, un seul composant critique par article).
• Le plan directeur courant est utilisé comme point de départ pour l'algorithme de contrôle des charges.
• Les données du plan directeur sont mises à jour régulièrement.

L'optimisation totale de la planification exige l'utilisation d'itérations, en particulier lorsque la situation de planification se complique (structures de liste des matières critiques complexes, nombre important d'interdépendances entre les articles plan).

Pour une explication détaillée de l’utilisation des itérations, voir la rubrique Planification avec itérations  voir notamment Planification avec itérations, exemple.