Decalar desde la fecha de finalización hasta la fecha de inicio

• Decalar órdenes de fabricación

  Estos factores determinan cómo se planifica/decala una orden de fabricación:

  • Planificar la ruta

    Si la fecha de inicio estimada de la orden de fabricación es anterior a la fecha del campo Horizonte de operaciones de la sesión Artículos - Planificación (cprpd1100m000), se trata de una planificación a corto plazo. Por tanto, las órdenes de fabricación se planifican de forma detallada. La orden de fabricación se planifica con ruta, operaciones de ruta y cantidad. El plazo de entrega de la orden es la suma de los plazos de entrega de operación.

  • Plazo de entrega de orden fijo

    Si la fecha de inicio estimada de la orden de fabricación es posterior a la fecha del campo Horizonte de operaciones de la sesión Artículos - Planificación (cprpd1100m000), se trata de una planificación a largo plazo. Por tanto, las órdenes de fabricación se planifican de forma menos detallada (para ganar en rendimiento). Si la fecha de inicio estimada es posterior a la fecha del campo Horizonte de operaciones, se omiten los detalles. En su lugar, se utiliza el plazo de entrega de orden fijo para la planificación, sin ruta ni operaciones.

    La fecha de inicio estimada se determina mediante la planificación hacia atrás de la Orden planificada fija que se define en la sesión Artículo: fabricación (tiipd0101m000).

  • Artículos genéricos

    A veces, la orden de fabricación implica un artículo genérico. La ruta genérica dispone de un conjunto de operaciones posibles. La elección de operaciones depende de la configuración, por lo que en una orden planificada, para una demanda genérica aún por configurar, se planifican todas las operaciones. Este decalaje difiere de los artículos normales.

• Planificar la ruta

  Una orden de fabricación incluye una serie de operaciones. La secuencia de las operaciones se gestiona mediante la ruta. Un artículo puede tener varias rutas, con varios conjuntos de operaciones, en función de la cantidad de la orden. Además, puede modelar artículos fantasma, que dan lugar a una red de operaciones paralelas. El impacto de los artículos fantasma en la planificación se describe más adelante.

  Una operación planificada incluye estos componentes de plazo de entrega:

  • Inicio de cola (próxima operación)
  • Tiempo medio de preparación
  • Tiempo de ejecución de producción, basado en el tiempo de Tiempo de ciclo.
  • Tiempo de espera
  • Mover

  El tiempo de producción puede ser dependiente de la cantidad o fijo, lo que se determina mediante la casilla de verificación Duración fija.

  Están disponibles las opciones siguientes:

  • Normal, sin duración fija (la casilla de verificación Duración fija está deseleccionada)

Planificar la ruta

Tiempo de producción = tiempo de ciclo * cantidad de orden / cantidad de rutas

• Duración fija (la casilla de verificación Duración fija está seleccionada)

Tiempo de producción = tiempo de ciclo

Si utiliza información de ruta detallada, el decalaje de dos operaciones es el siguiente:

Solapamiento de operaciones

En la figura anterior se muestra cómo puede planificar dos operaciones secuencialmente. La operación 20 se inicia cuando finaliza la operación 10. Si utiliza un porcentaje o cantidad de lote de transferencia, la operación 20 puede iniciarse cuando la operación 10 sólo ha finalizado parcialmente.

Red de operaciones fantasma

Si el artículo A tiene los artículos fantasma B y C como componentes, la orden de fabricación contiene las operaciones del artículo A, así como las de los artículos B y C. Por ejemplo, si el artículo fantasma B es necesario para la tercera operación del artículo A, y C es necesario en la segunda operación, la planificación es la siguiente:

Capacidad

La capacidad necesaria para una orden de fabricación se obtiene de los plazos de entrega de operación. Los factores de carga indican cuánta mano de obra o cuántas máquinas están implicadas en la operación. Sólo el tiempo de configuración y el tiempo de producción requieren capacidad.

Para los dos tipos de tiempos de producción, los cálculos de capacidad son los siguientes:

• Normal, sin duración fija:

Horas de mano de obra = tiempo medio de preparación * carga de mano obra para preparación + tiempo de ciclo * cantidad de orden * carga de mano de obra para producción / cantidad de rutas

Horas de máquina = tiempo medio de preparación * carga de máquina + tiempo de ciclo * cantidad de orden * carga de máquina / cantidad de rutas

• Duración fija:

Horas de mano de obra = tiempo medio de preparación * carga de mano obra para preparación + tiempo de ciclo * carga de mano de obra para producción / cantidad de rutas

Horas de máquina = tiempo medio de preparación * carga de máquina + tiempo de ciclo * carga de máquina / cantidad de rutas

En las planificaciones de recursos de Planificación Empresarial, la capacidad de mano de obra o de máquina se almacena en función del campo Mostrado en Plan maestro de recursos en la sesión Centros de trabajo (tirou0101m000).