Versatzbildung vom Enddatum zum Anfangsdatum

• Versatzbildung für Produktionsaufträge

  Die folgenden Faktoren bestimmen die Planung bzw. den Versatz für einen Produktionsauftrag:

  • Planung mit Arbeitsplänen

    Wenn das voraussichtliche Anfangsdatum des Produktionsauftrags vor dem Datum im Feld Arbeitsganghorizont im Programm Planartikeldaten (cprpd1100m000) liegt, ist eine kurzfristige Planung erforderlich. Produktionsaufträge werden daher detailliert geplant. Der Produktionsauftrag wird mit Arbeitsplan, Arbeitsgängen und Menge geplant. Die Auftragslaufzeit ist die Summe der Durchlaufzeiten für die Bearbeitung.

  • Feste Auftragslaufzeit

    Wenn das voraussichtliche Anfangsdatum des Produktionsauftrags nach dem Datum im Feld Arbeitsganghorizont im Programm Planartikeldaten (cprpd1100m000) liegt, ist eine langfristige Planung erforderlich. Produktionsaufträge werden daher weniger detailliert geplant (um die Leistung zu erhöhen). Wenn das voraussichtliche Anfangsdatum nach dem Datum im Feld Arbeitsganghorizont liegt, werden Details übersprungen. Stattdessen wird die feste Auftragslaufzeit ohne Arbeitsplan und Arbeitsgänge zum Planen verwendet.

    Das voraussichtliche Anfangsdatum wird ermittelt, indem der feste Auftragsvorschlag, der im Programm Artikeldaten (Produktion) (tiipd0101m000) definiert wird, rückwärts geplant wird.

  • Generelle Artikel

    Mitunter gehört ein genereller Artikel zum Produktionsauftrag. Der generelle Arbeitsplan verfügt über einen Satz möglicher Arbeitsgänge. Die Auswahl der Arbeitsgänge hängt von der Konfiguration ab. So werden in einem Auftragsvorschlag für einen generellen, noch nicht konfigurierten Bedarf alle Arbeitsgänge geplant. Diese Versatzbildung unterscheidet sich von normalen Artikeln.

• Planung mit Arbeitsplänen

  Ein Produktionsauftrag beinhaltet eine Reihe von Arbeitsgängen. Die Abfolge dieser Arbeitsgänge wird durch den Arbeitsplan bestimmt. Ein Artikel kann in Abhängigkeit von der Auftragsmenge über mehrere Arbeitspläne mit verschiedenen Sätzen von Arbeitsgängen verfügen. Außerdem können Sie fiktive Artikel modellieren, aus denen ein Netz paralleler Arbeitsgänge resultiert. Die Auswirkungen fiktiver Artikel auf die Planung werden weiter unten beschrieben.

  Ein geplanter Arbeitsgang umfasst die folgenden Laufzeitbestandteile:

  • Wartezeit (Queue) (Folge-Arbeitsgang)
  • Durchschnittliche Rüstzeit
  • Stückzeit in der Produktion, basierend auf der Zykluszeitzeit
  • Wartezeit (Wait)
  • Beginn Transportzeit am

  Die Produktionszeit kann in Abhängigkeit von der Markierung des Kontrollkästchens Feste Bearbeitungszeit entweder mengenabhängig oder fest sein.

  Die folgenden Optionen sind verfügbar:

  • Normal, keine feste Bearbeitungszeit (das Kontrollkästchen Feste Bearbeitungszeit ist nicht markiert)

Planung mit Arbeitsplänen

Produktionszeit = Zykluszeit * Auftragsmenge / Arbeitsplaneinheit

• Feste Bearbeitungszeit (das Kontrollkästchen Feste Bearbeitungszeit ist markiert)

Produktionszeit = Zykluszeit

Wenn Sie detaillierte Arbeitsplandaten verwenden, erfolgt die Versatzbildung zweier Arbeitsgänge wie folgt:

Überlappung von Arbeitsgängen

Die vorherige Abbildung zeigt, wie Sie zwei aufeinander folgende Arbeitsgänge planen können. Arbeitsgang 20 beginnt erst, wenn Arbeitsgang 10 beendet ist. Bei Verwendung einer Transportlosmenge oder eines entsprechenden Prozentsatzes kann Arbeitsgang 20 beginnen, wenn Arbeitsgang 10 erst teilweise beendet ist.

Netz fiktiver Arbeitsgänge

Wenn Artikel A fiktive Artikel B und C als Komponenten hat, enthält der Produktionsauftrag die Arbeitsgänge sowohl von Artikel A als auch Artikel B und C. Wenn beispielsweise der fiktive Artikel B im dritten Arbeitsgang von Artikel A benötigt wird und C im zweiten Arbeitsgang, sieht die Planung wie folgt aus:

Kapazität

Die für einen Produktionsauftrag benötigte Kapazität wird aus den Durchlaufzeiten der Bearbeitung abgeleitet. Beschäftigungsfaktoren zeigen an, wie viele Arbeitskräfte oder Maschinen an einem Arbeitsgang beteiligt sind. Nur die Rüstzeit und die Produktionszeit erfordern Kapazität.

Für die beiden Arten von Produktionszeit ergeben sich die folgenden Kapazitätsberechnungen:

• Normal, keine feste Bearbeitungszeit:

Arbeitsstunden = Durchschnitt Rüstzeit * Mitarbeiterbelegung für Rüstzeit + Zykluszeit * Auftragsmenge * Mitarbeiterbelegung für Produktion / Arbeitsplaneinheit

Maschinenstunden = Durchschnitt Rüstzeit * Maschinenbelegung + Zykluszeit * Auftragsmenge * Maschinenbelegung / Arbeitsplaneinheit

• Feste Bearbeitungszeit:

Arbeitsstunden = Durchschnitt Rüstzeit * Mitarbeiterbelegung für Rüstzeit + Zykluszeit * Mitarbeiterbelegung für Produktion / Arbeitsplaneinheit

Maschinenstunden = Durchschnitt Rüstzeit * Maschinenbelegung + Zykluszeit * Maschinenbelegung / Arbeitsplaneinheit

In Ressourcenplänen in Unternehmensplanung wird entweder die Mitarbeiter- oder die Maschinenkapazität basierend auf dem Feld In Ressourcen-Hauptplan anzeigen im Programm Abteilungen (tirou0101m000) gespeichert.