Słownik dla pakietu Produkcja

Opcja ta jest przydatna w przypadku, gdy aktualizacja danych systemowych jest wykonywana po pewnym czasie od przeprowadzenia rzeczywistego procesu produkcji.

Zlecenia produkcyjne o tych samych cechach ustawień mogą być wykonywane na maszynie bez zmiany jej ustawień.

Budżet jest połączony z grupą kalkulacji. Dlatego budżetów w obrębie tej samej grupy kalkulacji można używać w celach symulacyjnych.

Buforów można używać do zmiany kolejności produktów z jednego segmentu linii na drugi. Bufory w LN mają typ bezpośredniego dostępu.

Cena szacowana jest obliczana za pomocą jednego ze sposobów wyceny rzeczywistej (LIFO, FIFO, MAUC lub wyceny partii) lub na podstawie metody stałej ceny ewidencyjnej (FTP).

Czas produkcji jest także równy czasowi, kiedy produkt pozostaje w jednej pozycji na linii montażowej, lub czasowi, jaki zajmuje wykonanie operacji na pozycji na stanowisku roboczym (z wyłączeniem czasu przezbrojenia).

LN nie planuje czasów oczekiwania zgodnie z konkretnym kalendarzem. Planowanie czasu oczekiwania opiera się na harmonogramie całodobowym, 7 dni w tygodniu.

Typowym przykładem jest czas potrzebny na wyschnięcie farby po jej naniesieniu.

Czas produkcji uwzględnia czas przezbrojenia i czas przebiegu. Wzór, którego LN używa do obliczenia czasu produkcji, zależy od tego, czy odpowiadająca operacja ma stały czas trwania.

Czas przebiegu nie uwzględnia czasu przezbrojenia.

czas przebiegu = czas produkcji – czas przezbrojenia

Czas przesunięcia jest składową czasu realizacji, którą LN planuje zgodnie z określonym kalendarzem.

Aplikacja uważa materiał lub operację za ważne, jeżeli data ta wypada pomiędzy datą obowiązywania a datą ważności.

Daty obowiązywania są stosowane w procesie rozwijania w celu utworzenia zapotrzebowań na właściwe pozycje.

Nadal można wykonywać pewne operacje gospodarcze na zakończonym zleceniu, aż do momentu jego zamknięcia. Tak samo jest w przypadku projektów.

Dezagregacja jest stosowana w procedurach planowania np. w celu podziału planu zapotrzebowania lub planu produkcji.

Istnieje również możliwość dezagregacji pozycji, które nie są częścią rodziny.

Fantom zazwyczaj nie jest przechowywany w zapasie, chociaż sporadycznie może istnieć pewien jego zapas. System planowania nie tworzy zapotrzebowań materiałowych dla fantomu, ale przepuszcza zapotrzebowania bezpośrednio przez pozycję fantomową do jej składników. Fantomy są definiowane głównie w celu tworzenia modułowej struktury produktu.

Ilość ta jest nazywana ilością dodatkową, ponieważ należy zaplanować dodatkową ilość materiału, która zbilansuje ubytek ilościowy.

Ilość ta jest nazywana ilością netto, ponieważ w praktyce może być potrzebna większa ilość (tak aby uwzględnić pewne straty materiału lub produktu).

W środowisku produkcji, gdzie używane jest Kanban, ilość partii transferu jest równa wielkości Kanban (która jest standardowym pojemnikiem lub standardową wielkością partii).

Pojęcie ilości partii transferu zastąpiło stosowane wcześniej pojęcie procentu nakładania się operacji.

Ilość szacowana to ilość netto plus dodatkowa ilość bilansująca przewidywane straty materiałowe.

Dla każdej firmy należy zdefiniować jednostki bazowe ciężaru, długości, powierzchni, objętości i czasu.

W przypadku stosowania grup zleceń JSC istnieje możliwość połączenia materiałów ze wszystkich zleceń produkcyjnych grupy w jeden dokument, jakim jest karta zbiorcza wydania materiałów.

Kody wariantu produktu umożliwiają generowanie różnych wariantów pozycji konfigurowalnej. Zwłaszcza, jeżeli klient potrzebuje niezobowiązujących informacji na temat opcji i cen. W fazie wdrażania modelu produktu są one również używane do przeprowadzania testów systemu.

Kod kalkulacji ceny, który został zdefiniowany w module Parametry kalkulacji kosztu standardowego (ticpr0100m000), określa koszt standardowy. Pozostałe kody kalkulacji ceny są stosowane do celów symulacyjnych. Kod kalkulacji ceny dla pozycji kastomizowanych jest przechowywany według projektu.

Kombinacja opcji może być pojedynczą opcja lub kombinacją kilku innych kombinacji opcji.

Komórka produkcyjna jest używana w produkcji powtarzalnej do utworzenia pozycji powtarzalnej.

Jeżeli wybór nie spełnia tych warunków, LN wyświetla jeden z komunikatów zapisanych w tej sesji, aby wskazać dozwolone opcje.

Ceny obliczane względem innych kodów symulacji cen stanowią ceny symulowane. Koszt standardowy jest stosowany w celach symulacyjnych oraz przy operacjach, gdzie cena rzeczywista jest niedostępna.

Koszt standardowy jest również sposobem wyceny zapasów na potrzeby rachunkowe.

Antonim: koszty zmienne

Krok operacji może zawierać dane takie jak instrukcje, informacje o procesie i informacje o narzędziach.

W module Konfiguracja produktu, kryterium może być każda możliwa reguła decyzyjna lub kalkulacja, którą można wykonać podczas definiowania wariantów produktu. Kryteriów można używać w modelu produktu dla cech produktu, podstawowych zestawień materiałowych (BOM), technologii, cenników i danych pozycji. Kryteria można zdefiniować za pomocą edytora kryteriów.

Kryteria pozwalają określić m.in. pod jakimi warunkami pewne kombinacje opcji są akceptowalne, obowiązkowe lub niedopuszczalne dla cech produktu. Można także wskazać, które składniki i/lub operacje zestawienia materiałowego muszą zostać zawarte lub wyłączone, jaka jest struktura ceny zakupu lub sprzedaży dla wariantu produktu itd.

W module Klasyfikacja produktów kryterium składa się z jednej lub wielu linii kryterium, które definiują warunki, pod którymi pewne wartości zwrotne lub wyniki obliczeń są zawarte w kodzie klasyfikacji podczas klasyfikowania pozycji.

Tablice z cenami, które opierają się na wartościach fizycznej ilości na osi X oraz wartościach fizycznej ilości na osi Y.

Pozycje przechowywane w magazynie wydziałowym nie są zaliczane do prac w toku (WIP). Kiedy pozycje opuszczają magazyn wydziałowy, aby zostać wykorzystanymi w produkcji, ich wartość jest dodawana do WIP.

Maszyny są połączone ze stawkami operacji. Stawka operacji, wraz ze stawką za robociznę tworzą podstawę wyceny rzeczywistej zleceń produkcyjnych.

Wzór stosowany przez LN do obliczania maszynogodzin zależy od tego, czy operacja ma ustalony czas trwania. Jeżeli operacja ma ustalony czas trwania, do obliczenia maszynogodzin LN stosuje następujący wzór:

Jeżeli operacja nie ma ustalonego czasu trwania, do obliczenia maszynogodzin LN stosuje następujący wzór:

Materiał zamienny powinien posiadać takie same specyfikacje, ale tylko w kontekście BOM dla określonej pozycji głównej.

Jeżeli w modelu produkcji zaznaczono pole wyboru Produkcja wieloraka, do modelu produkcji dla produkcji powtarzalnej zostaje dodany wykaz produktów określający, które pozycje są produkowane.

Przykładem może być instalacja elektryczna samochodu będąca logiczną jednostką złożoną ze wszystkich części dla niej wymaganych. Nie jest ona jednak wytwarzana jako samodzielna jednostka fizyczna, ale jest zintegrowana z tablicą rozdzielczą, drzwiami itd.

Moduł konstruktorski cechuje brak technologii, linii montażowych, opcji itd., i ma on wyłącznie zastosowanie planistyczne i projektowe. Moduł konstruktorski stanowi najwyższą warstwę niekonfigurowalnej sekcji zestawienia materiałowego.

Najwcześniejszą datę zakończenia można obliczyć dla czynności (w planowaniu sieciowym) i dla operacji (w planowaniu produkcji).

LN używa numerów kolejnych także podczas zamiany pozycji w BOM.

Narzędzia wieloskładnikowe bez numeru seryjnego okresu użytkowania mogą mieć składniki, które (nie) są połączone ze stałymi numerami seryjnymi.

Odchylenie wydajności pokazuje, jak skutecznie wykorzystywane są materiały i zasoby.

Odchylenie biura planowania może być spowodowane zmianą Koszt standardowy wyrobu lub różnicami pomiędzy narzutami szacowanymi i rzeczywistymi.

Odchylenie biura planowania służy do wyczyszczenia prac w toku (WIP), tak aby uwzględnić wszystkie koszty.

W zestawieniach materiałowych można zdefiniować odpad jako udział procentowy w zapotrzebowaniu materiałowym netto (współczynnik odpadu) lub jako ilość stałą (ilość odpadów). Ilość odpadów służy głównie do zdefiniowania ilości materiału, która jest tracona przy każdym rozpoczynaniu produkcji, np. w celu przetestowania urządzeń.

W przypadku operacji odpad można zdefiniować wyłącznie jako ilość stałą.

Odstęp czasu realizacji może być wyrażony w dniach lub godzinach.

OEE = wskaźnik dostępności * wskaźnik wydajności * wskaźnik jakości

Na podstawie tych danych system oblicza czasy realizacji zleceń, planuje zlecenia produkcyjne i oblicza koszty standardowe.

Na początku planowana data zejścia produktu z linii montażowej jest równa żądanej dacie zejścia produktu z linii montażowej, jednak planowana data zejścia produktu z linii montażowej może zostać później zmieniona z przyczyn planowania.

Planowana ilość wejściowa stanowi ilość produktów, na której opierają się obliczenia materiałów i czasu pracy.

Przy tworzeniu zlecenia produkcyjnego LN ustawia planowaną ilość wyjściową ostatniej operacji technologicznej na równą ilości zlecenia produkcyjnego. Jeżeli dana operacja nie jest ostatnia, planowana ilość wyjściowa jest równa planowanej ilości wejściowej następnej operacji.

Podzespół tworzy połączenie pomiędzy pakietem Konfigurator a pakietem Planowanie. Pakiet Konfigurator tworzy zapotrzebowania dla podzespołów, a pakiet Planowanie planuje produkcję lub zakup pozycji.

Do celów podwykonawstwa producent może wysłać podzespół do podwykonawcy, aby na podzespole można było wykonać prace. Ten podzespół ma własny kod pozycji zdefiniowany w module Dane główne pozycji.

Po zakończeniu prac podwykonawca odsyła podzespół do producenta. Ten zmodyfikowany już podzespół również posiada swój własny kod pozycji określony w module Dane główne pozycji.

Przy planowaniu na wyższym poziomie planu plany są ogólne i mniej szczegółowe.

Lista składników koła stanowi jeden poziom w zestawieniu materiałowym. Lista podzespołów roweru stanowi najwyższy poziom, który jest często nazywany poziomem zerowym.

Jeżeli pozycja anonimowa to pozycja produkowana, jest ona wytwarzana w środowisku „produkcja do zapasu”. Jeżeli pozycja anonimowa to pozycja podstawowa, wariant produktu jest konfigurowany bez użycia projektu PCS.

Pozycje FAS są produkowane na linii montażowej przy użyciu modelu mieszanego.

Pozycja główna może stać się pozycją końcową (dla dostawy do magazynu) lub może zostać dostarczona hurtowo, bezpośrednio do klienta.

Dla pozycji konstrukcyjnej można zdefiniować wiele rewizji. Zazwyczaj najnowsze rewizje nadal znajdują się na etapie projektowania lub testowania; do produkcji mogła zostać zabrana inna rewizja, a starsze rewizje uległy przedawnieniu.

Pozycja zwykła może być sterowana rewizjami tylko wtedy, gdy została skopiowana z modułu Zarządzanie danymi konstrukcyjnymi.

Produkcja, dystrybucja lub zakup tych pozycji są planowane w pakiecie Planowanie na podstawie prognozy lub rzeczywistego zapotrzebowania.

Grupa podobnych pozycji planu lub rodzin jest nazywana rodziną produktów. Pozycje są agregowane, aby dostarczyć bardziej ogólnego planu niż ten utworzony dla indywidualnych pozycji. Kod wyświetlany przy segmencie klastra kodu pozycji pokazuje, że pozycja planu jest pozycją klastrową używaną do planowania dystrybucji.

Pozycjami powtarzalnymi mogą być pozycje anonimowe oraz pozycje produkowane na zlecenie. Jednak w harmonogramach RPT można używać tylko pozycji produkowanych na zalecenie o parametrze Standard na zlecenie. W harmonogramie RPT nie można używać pozycji podstawowych ani pozycji o parametrze Projekt na zlecenie.

Pozycje projektu są identyfikowane za pomocą kodu pozycji. Jeżeli kod został wprowadzony w segmencie projektu, pozycja jest pozycją projektu.

Pozycja projektu może zostać zmodyfikowana wedle specyfikacji klienta, ale może również być pozycją „standard na zlecenie”.

Wszystkie pozycje, które nie są wytwarzane na specjalnie zamówienie klienta, są definiowane jako pozycje standardowe. Przeciwieństwem jest pozycja kastomizowana.

Zarówno wyroby, jak i podzespoły mogą być produkowane za pośrednictwem produkcji powtarzalnej.

Te cechy procesu są połączone z innymi przydziałami, które z kolei są połączone z przydziałem montażu. Wszystkie przydziały połączone z obowiązującym przydziałem również obowiązują.

typy przydziałów

Istnieją dwa typy przydziałów; oba istnieją w tym samym czasie. Przydział średni ma zastosowanie ogólne, podczas gdy przydział nieśredni posiada ścisły zakres okresu i czasu.

Zalecana ilość zlecenia musi być wielokrotnością wartości określonej jako przyrost ilości zlecenia. LN sprawdza to podczas generowania planowanych zleceń.

Jeżeli operacja nie jest punktem zliczania, to może otrzymać status Zakończone automatycznie po zakończeniu operacji uzupełniającej. Ilości zakończone i odrzucone są wtedy określane na podstawie ilości zakończonej w punkcie zliczania.

Grupowanie pozycji oznacza, że na potrzeby planistyczne różne pozycje są grupowane w rodziny produktów. Jest to również znane jako planistyczne zestawienie materiałowe. Dezagregacja pozycji oznacza podział rodziny produktów na mniejsze rodziny lub na pozycje.

Relacje agregacji mogą posiadać tę samą strukturę, co jednopoziomowe zestawienie materiałowe. Jednak, podobnie jak w przypadku produkcyjnych zestawień materiałowych, istnieje również możliwość utworzenia struktur wielopoziomowych.

Wzór stosowany przez LN do obliczania maszynogodzin zależy od tego, czy operacja ma ustalony czas trwania. Jeżeli operacja ma ustalony czas trwania, to do obliczenia roboczogodzin LN stosuje następujący wzór:

Jeżeli operacja nie ma ustalonego czasu trwania, to do obliczenia roboczogodzin LN stosuje następujący wzór:

Relacje agregacji określają procentowy udział każdej pozycji planu w rodzinie produktów.

Rodzin produktów należy używać przemyślanie. Rodzina produktów zazwyczaj nie ma własnego BOM ani technologii. Istnieje jednak możliwość utworzenia zlecenia produkcyjnego lub zlecenia sprzedaży dla rodziny produktów, chociaż może to prowadzić do niespójności w planowaniu.

Różnica ceny pokazuje wpływ zmiany stawek i cen na wynik produkcji.

Przykładowo upieczenie jednego bochenka chleba w piecu zajmuje jedną godzinę. Upieczenie stu bochenków chleba jednocześnie również zajmuje jedną godzinę (która jest stałym czasem trwania).

Po wybraniu pozycji sterowanej rewizjami używana jest bieżąca wersja. Wersje przestarzałe nie są już produkowane, a prototypy nie są jeszcze sprzedawane.

Struktura produktu jest definiowana na podstawie wielopoziomowego zestawienia materiałowego i może uwzględniać dane technologiczne.

Struktury projektu mogą być istotne dla planowania sieciowego. Jest tak, ponieważ daty rozpoczęcia i daty końcowe podprojektów mogą zależeć od obliczonych dat rozpoczęcia i dat końcowych czynności projektu głównego.

Koszty podprojektów w kalkulacjach projektowych składają się na łączne koszty odpowiedniego projektu głównego.

Tylko projekt, który nie jest typu Budżet, może posiadać strukturę projektu.

Strukturę projektu można usunąć tylko jeżeli projekt główny ma status Wolne lub Archiwizowane.

Konfigurowalne podpozycje również mogą posiadać własne konfigurowalne podpozycje i/lub moduły konstruktorskie. Pozycje konfigurowalne reprezentują produkt i jego podzespoły. Moduły konstruktorskie są używane do pozycji montażowych i reprezentują jednostki logiczne, które mogą nie stanowić niezależnych produktów, np. instalacja elektryczna. Struktura wariantu produktu jest generowana przez LN i, w zależności od opcji, posiada część zestawienia materiałowego.

W zapasie wartość towarów jest obliczana i księgowana według trzech zagregowanych składników kosztu.

Szczegółowe składniki kosztów tworzą strukturę cenową, w której wszystkie koszty są rozbite na składowe.

Koszty zleceń produkcyjnych, odchylenia produkcji i narzuty na produkcje są obliczane oraz księgowane według szczegółowego składnika kosztów. Jednak wartość towarów w zapasie jest obliczana i księgowana według trzech zagregowanych składników kosztu.

W przypadku każdej operacji określane są: zadanie, maszyna, warsztat oraz informacje na temat czasu przezbrojenia i czasu cyklu.

Transfer magazynowy składa się ze zlecenia magazynowego dla operacji na zapasach typu Transfer.

Młotek 1, śrubokręt 2 i taczka 3 to przykłady zestawień typu narzędzia i jego numeru seryjnego, które reprezentują unikalne narzędzia.

Przykład 1: operacja w procesie produkcji żarówek ma uzysk równy 98%. Zatem na każde 100 wyprodukowanych żarówek przypada średnio 98 sprawnych sztuk. Pozostałe 2 żarówki to wadliwe wyroby, które zostaną odrzucone.

Przykład 2: do produkcji liny stalowej potrzebne są druty, które są ze sobą skręcane. W wyniku skręcania otrzymana lina jest o 10% krótsza niż druty, z których powstała. Uzysk jest zatem ustawiony na 90%.

Połączenie pomiędzy warsztatem wyceny a warsztatem planistycznym umożliwia przeplanowanie operacji zleceń produkcyjnych. W razie potrzeby warsztat używany do wykonania operacji można zmienić bez modyfikowania procesu wyceny.

W wielopoziomowym zestawieniu materiałowym produkt końcowy znajduje się na poziomie zerowym.

Zadanie jest wykonywane w warsztacie i może być powiązane z maszyną.

Aby skopiować dane, można zastosować funkcję grupowej zmiany BOM (MBC) lub ręcznie skopiować linie BOM.

Sposób, miejsce i czas zastosowania narzędzia w warsztacie określają szczegółowe dane zamówienia na narzędzie, które są dostępne w sesji Zamówienie narzędzia - linie (titrp0516m000).

Zbiorcze BOM zawiera tylko pozycje kupowane, ponieważ wszystkie pozycje produkowane są wytwarzane z pozycji kupowanych.

Zdolność produkcyjna warsztatu to wartość pola Podstawowa zdolność tygodniowa pomnożona przez wartość pola Dostępne zasoby robocizny (FTE) lub pola Liczba maszyn. Podstawowa zdolność tygodniowa, liczba operatorów i liczba maszyn są zdefiniowane w sesji Warsztaty (tirou0101m000).

Zestawienie materiałów krytycznych stanowi rodzaj podsumowania BOM, które uwzględnia tylko ważniejsze składniki.

Zestawienia materiałów krytycznych są stosowane w pakiecie Planowanie do generowania zapotrzebowań na materiały krytyczne.

Zestawienie zdolności krytycznych jest stosowane w pakiecie Planowanie do generowania zgrubnych zapotrzebowań zdolności krytycznych.

Operacje w module Montaż – realizacja można wykonywać według stanowiska linii i według okresu (zamiast według zlecenia). LN może na dany okres połączyć takie same materiały w jedną linię materiałową. Po wykonaniu tej czynności ilość skumulowana jest przechowywana w CLSO. Taka akumulacja zmniejsza liczbę niezbędnych operacji, ponieważ operacje są wykonywane dla określonej porcji czasu.

Po upływie ostatniej dozwolonej daty zlecenia wycofanego materiału zużywany jest cały pozostały zapas; następnie wykorzystywany jest materiał zamienny.