Generowanie zawartości materiału

Aktualne wykazy zawartości materiału w pozycji są wymagane do przeprowadzenia dokładnej wyceny wyceny materiału. Zawartość materiału w pozycji może zostać wygenerowana lub określona ręcznie.

  • Generowanie zawartości materiału w pozycji za pomocą sesji Tworzenie zawartości materiału w pozycji (tcmpr0220m000)

    Po utworzeniu struktur pozycji np. dla zestawienia materiałowego (BOM) lub wariantu produktu można wygenerować zawartość materiału w pozycji za pomocą sesji Tworzenie zawartości materiału w pozycji (tcmpr0220m000). Generowanie bazuje na istniejących ilościach standardowych części modułów konstrukcyjnych używanych w strukturze pozycji.

    Struktura wariantu produktu określona w sesji Warianty produktu (montaż) (tiapl3500m000) jest stosowana jako BOM dla pozycji montażowych. Dla pozycji produkcji gniazdowej sesja Zestawienie materiałowe (BOM) (tibom1110m000) jest używana w tym samym celu.

  • Ręczne określanie zawartości materiału w pozycji w sesji Zawartość materiału w pozycji (tcmpr0120m000).

    Dla pozycji bez struktury nie można wygenerować zawartości materiału w pozycji. Należy ręcznie określić zawartość materiału w sesji Zawartość materiału w pozycji (tcmpr0120m000).

Uwaga

Należy regularnie generować ilości materiału w standardowych pozycjach i modułach konstrukcyjnych. Ilości muszą być dostępne dla pozycji, zanim zawartość materiału zostanie utworzona dla innych, takich jak pozycje kastomizowane. Oprócz tego jeżeli zawartość materiału dla pozycji standardowych i modułów konstrukcyjnych nie jest generowana regularnie, może to wpłynąć na obliczenia.

Zawartość materiału jest obliczana na podstawie najniższych poziomów struktury pozycji, po czym materiał jest indeksowany dla określonej pozycji lub ich zakresu, w zależności od poziomów. Najniższe poziomy BOM mogą zawierać ręcznie określone ilości materiału. Ilości materiału na wyższych poziomach są zazwyczaj generowane przez LN.

Do obliczania zawartości materiału stosowany jest poniższy wzór:

zawartość materiału = (ilość materiału wszystkich składników * ilość netto) / ilość BOM 

Obliczenia zawartości materiału na podstawie pozycji, dla której tworzona jest zawartość materiału, zależą od następujących elementów:

  • Ręcznie określona zawartość materiału konfigurowalnej pozycji zakupu jest zdefiniowana dla ID listy opcji lub wariantu produktu. Uwaga: jeżeli obie pozycje są zdefiniowane, używany jest wariant produktu.
  • Zawartość materiału w modułach konstrukcyjnych.
  • Zawartość materiału w pozycjach podstawowych niższego poziomu lub konfigurowalnych pozycjach produkowanych.
Uwaga

Wygenerowane dane zawartości materiału w pozycji mogą być przeglądane i aktualizowane w sesji Zawartość materiału w pozycji (tcmpr0120m000). Pole wyboru Ręcznie jest zaznaczone dla zaktualizowanych lub ręcznie określonych zawartości materiału w pozycji. W rezultacie zawartość materiału w pozycji nie jest aktualizowana podczas regeneracji. Zawartość materiału w pozycji, która jest określona ręcznie, może być zastąpiona, tylko jeśli pole wyboru Nadpisz ręczną i zmienioną zawartość materiału w pozycji w sesji Tworzenie zawartości materiału w pozycji (tcmpr0220m000) jest zaznaczone.

Materiał z datą obowiązywania

Materiał posiada datę obowiązywania dla określonej struktury pozycji. Wygenerowane dane zależą od okresu obowiązywania materiału w połączeniu z datą określoną w polu Data obowiązywania (datą, dla której generowane są wyniki). Jeżeli materiał, dla którego tworzone są wyniki, nie jest aktywny dla pozycji w danym dniu, to materiał nie jest brany pod uwagę.

Przykład: standardowe pozycje z wariantami

Zawartość materiału w pozycji generowana dla listy składników.

Jeżeli zawartość materiału w pozycji danej pozycji zestawu musi zostać określona, zawartość ta bazuje na pozycjach, które są połączone z grupą listy oraz kombinacją listy i pozycji zestawu w sesji Składniki listy (tcibd3100m000).

Podczas tworzenia zawartości materiału w pozycji LN weryfikuje, czy składniki obowiązują w danym dniu ( Data obowiązywania), określonym w sesji Tworzenie zawartości materiału w pozycji (tcmpr0220m000). Jeżeli wszystkie składniki obowiązują w danym dniu, wtedy ta sama procedura jest stosowana dla pozycji zestawienia materiałowego (BOM). Pobierany jest najniższy poziom, a struktura zwija się do głównej pozycji.

Uwaga

Warunkiem wstępnym generowania zawartości materiału w pozycji dla planowania montażu jest to, że zawartość materiału pozycji musi być już utworzona dla standardowych pozycji tworzących pozycje montażowe.

Przykład: ręcznie określone ilości materiałów w strukturze pozycji

Przy obliczaniu zawartości materiału w pozycji ręcznie określane ilości materiału w strukturze pozycji są używane inaczej niż ilości zagregowane z niższych poziomów BOM. Ilości wygenerowane poprzez agregację ilości materiału z niższych poziomów zostają zastąpione przez ręcznie wprowadzone wartości.

Procedura generowania:

[...]

W strukturze zestawienia materiałowego (BOM) wszystkie ilości wynoszą 1 (jeden).

Ilość materiału dla pozycji C jest obliczana przez LN.

Ręczne określona ilość materiału dla pozycji B wynosi 4 gramy. Jako że ilości są wprowadzane ręcznie, zawartość materiału w pozycji B zastępuje ilość obliczoną dla pozycji C. W rezultacie ilość materiału dla pozycji głównej A wynosi 4 gramy zamiast 2, jeżeli ręcznie wprowadzona ilość nie jest obecna.

Przykład: usuwanie rozbieżności

W niektórych scenariuszach LN musi usunąć rozbieżności napotkane podczas indeksowania.

W tym przykładzie ręcznie określona zawartość materiału w pozycji istnieje na różnych poziomach zestawienia materiałowego (BOM) dla tej samej pozycji.

[...]

Określając zawartość materiału w pozycji, LN najpierw określa najniższy poziom BOM lub wariantu produktu. Zawartość materiału jest na tym poziomie zazwyczaj określana ręcznie. Ręcznie określona zawartość materiału może istnieć na różnych poziomach BOM.

W tym przykładzie dla pozycji D i B znaleziono ręcznie określone ilości. W rezultacie obie pozycje stanowią podstawę obliczeń i stają się poziomem zerowym (0).

PozycjaPoziom
D0
B0

 

Pozycje A i C są dodane jako poziom 1, ponieważ są one nadrzędne wobec pozycji na poziomie zerowym (0).

PozycjaPoziom
D0
B0
C1
A1

 

Po usunięciu rozbieżności dla pozycji nadrzędnych poziomu 1 LN rozpoznaje dalsze niespójności, jeśli pozycją nadrzędną pozycji poziomu 1 C jest pozycja B. LN zmienia poziom pozycji B z 0 na 2, aby usunąć rozbieżności. A, będąca główną pozycją, nie ma pozycji nadrzędnej.

PozycjaPoziom
D0
C1
A1
B2

 

Taka sama niespójność jak na poprzednim poziomie pojawia się w pozycji poziomu 2. Pozycją nadrzędną pozycji poziomu 2 B jest pozycja A. Aby usunąć rozbieżności, LN nadaje pozycji A poziom 3.

PozycjaPoziom
D0
C1
B2
A3

 

A nie ma nadrzędnych pozycji, więc algorytm jest kompletny. Wszystkie pozycje BOM są na odpowiednim poziomie, a zawartość materiału może być precyzyjnie obliczona.

Przykład: standardowe pozycje z wariantami

Standardowa pozycja z wariantem różni się od pozycji kastomizowanej. Wariant pozycji wymaga kompletnego rozwinięcia zestawienia materiałowego (BOM), zaczynając od głównej pozycji do najniższych poziomów standardowych pozycji. Wynika to z wyjątków, które mogą być definiowane na każdym poziomie BOM, co może skutkować różną ilością materiału na każdym poziomie.

W tym przykładzie pozycja E jest obowiązująca tylko dla konkretnych wariantów pozycji. W konfiguracji standardowej (wariant pozycji = 0) pozycja E nie istnieje. Rekordy zawartości materiału w pozycji są tworzone dla pozycji B i A, jeśli aktywny jest wariant, który dodaje pozycję E do struktury pozycji.

Jeżeli wariant pozycji nie jest określony, zawartość materiału w pozycji głównej wynosi 3 gramy w pozycji D. Jeżeli wariant pozycji 23 jest aktywny, zawartość materiału w pozycji zmienia się na 5 ze względu na dodanie 2 gramów będących częścią pozycji E – jest to obowiązujące tylko dla tego wariantu pozycji.

[...]
BiałyStandardowe BOM
SzaryZ wyjątkiem wariantu pozycji 23