| | Użycie zdolności według planowanego zlecenia (cprrp2100m000) Ta sesja służy do przeglądania listy użycia zdolności według zasobu lub według planowanego zlecenia. Dla każdej operacji LN wyświetla użycie zdolności w osobnej linii. Dlatego też, jeśli pozycja planu wymaga jednego zasobu dla dwóch osobnych operacji, to pojawiają się dwie linie dla zlecenia. W sesji szczegółowej można znaleźć czas realizacji oraz ustawienia główne dla każdej linii zlecenia. Listę danych zdolności można wyświetlić na trzy sposoby: - Według zasobu, w kolejności chronologicznej (domyślne).
- Według kombinacji zasobu/numeru zlecenia dla danej operacji
- Według numeru zlecenia dla danej operacji
Jeśli wybrano sortowanie według zasobu, to LN wyświetli wszystkie planowane zlecenia, które wymagają zdolności zasobu. Można dwukrotnie kliknąć określone zlecenie, aby uzyskać podgląd szczegółów zdolności wymaganej przez to zlecenie od zasobu. Aby uzyskać bardziej ogólny przegląd wymagań zdolności określonego zasobu, należy wybrać opcję Zasób w odpowiedni menu, a następnie opcję Podgląd planu obciążenia zasobu. Następnie LN uruchamia sesję Plan obciążenia zasobu (cprrp0530m000), w której LN może wyświetlić wszystkie zlecenia wymagające zdolności zasobu dla definiowalnej porcji czasu. Jeśli tę sesję uruchomiono przez podgląd, to można jedynie wyszukiwać i zaznaczać rekordy. Uwaga Dane w bieżącej sesji są aktualizowane po uruchomieniu sesji Generowanie planowanych zleceń (cprrp1210m000) lub Potwierdzanie planowania zleceń (cprrp1200m000). Dla każdego planowanego zlecenia użycie zdolności generuje się tylko w horyzoncie ustalonego czasu realizacji pozycji zlecenia oraz w horyzoncie składowania zasobu. Uwaga Sesja Użycie zdolności wg planowanego zlecenia (cprrp2100m000) nie zawiera danych na temat wymagań zdolności krytycznej – zawiera jedynie użycie zdolności dla planowanych zleceń. LN przechowuje dane na temat wymagań zdolności krytycznej w sesji Wymagania zdolności krytycznej (cprmp3560m000), gdzie służą one jako wejście dla głównego planu zasobów. Scenariusz Identyfikacja ogólnego rozwiązania planistycznego. Każdy scenariusz reprezentuje jedno ogólne rozwiązanie planistyczne i obejmuje poszczególne ustawienia dla planowania pozycji i zasobów. Scenariuszy można używać do analizowania i porównywania różnych opcji planowania oraz do znalezienia najlepszego rozwiązania planistycznego. Przykładowo można różnicować prognozy zapotrzebowania lub strategie zaopatrzenia. Jeden ze scenariuszy jest rzeczywistym scenariuszem, odpowiadającym rzeczywistej sytuacji planowania. Na poziom wykonania LN można przesłać planowane zlecenia i plany produkcji tylko z rzeczywistego scenariusza. Poziom planowania Poziom w obrębie hierarchicznej struktury planowania. Przy planowaniu na wyższym poziomie planu plany są ogólne i mniej szczegółowe. Przykład Poziom planu 1 to najwyższy poziom planu. Im większy numer, tym niższy poziom planu. Typ zlec. Typ zlecenia, dla którego ma być wyświetlone użycie zdolności zasobu. Operacja Operacja wymagająca zdolności zasobu. Pozycja planowana Zlecona pozycja planu, dla której wymagana jest zdolność zasobu. Ilość zlecenia ogółem Ilość zlecenia, która została zdefiniowana w sesji Planowane zlecenia (cprrp1100m000). Planow ilość wejściowa Ilość, dla której LN rzeczywiście planuje produkcję. Planow ilość wejściowa operacji może być większa niż Planow il wyjściowa operacji w celu uwzględnienia strat materiałowych, ze względu na odpad i uzysk. Ilość odpadu i procent uzysku są definiowane w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000). Planow il wyjściowa Ilość pozycji głównej, która jest spodziewana na wyjściu operacji. Dane ogólne Ogólne Zasób Zasób, dla którego LN wyświetla wykorzystanie zdolności. Typ maszyny Maszyna w zasobie, której zdolność jest wymagana. Transfer wielkości partii Liczba pozycji, dla których dana operacja musi być zakończona przed rozpoczęciem następnej operacji. Nawet jeśli operacja nie jest jeszcze zakończona dla wszystkich pozycji w zleceniu produkcji, można rozpocząć następną operację dla tych pozycji, które już zakończono. Pojęcie ilości przesyłki paczki zastępuje wcześniej używane pojęcie procentu nakładania się operacji. Ilość odpadów Ustalona ilość nieużywalnego materiału, na przykład wadliwych komponentów lub strat materiału w operacjach cięcia czy piłowania. Zapotrzebowania materiału brutto muszą wzrosnąć, aby uwzględnić przewidywane odpady. Typ uzysku Określa, jak i ile utraconych produktów opuszcza produkcję, jeżeli procent uzysku jest mniejszy niż 100%. Dostępne są dwa typy uzysku: Dyskretne Utracone produkty opuszczają produkcję jako produkty odrzucone. Ciągłe Utracone produkty znikają całkowicie, np. w wyniku wyparowania.
Procent uzysku Nadający się do użycia wynik procesu, wyrażony jako procent wejścia. Przykład 1 Dany proces produkcji żarówek ma uzysk 98%. Oznacza to, że z każdych 100 wyprodukowanych żarówek średnio 98 jest dobrych. Pozostałe żarówki są wadliwe i dlatego będą odrzucone. Przykład 2 Stalowe druty skręca się w celu wyprodukowania stalowego kabla. Ze względu na skręcenie kabel jest o 10% krótszy niż druty, z których jest produkowany. Uzysk jest więc ustawiony na 90%. Użycie zdolności Zdolność pracownika (przygotowanie) Zdolność pracownika w godzinach wymagana do przygotowania zlecenia produkcji. LN oblicza wartość tego pola mnożąc wartość pola Zajętość pracownika dla produkcji z sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000) przez wartość pola Czas cyklu produkcji. Zdolność pracownika (produkcja) Zdolność produkcyjna pracownika w godzinach wymagana do wyprodukowania planowanej ilości wejściowej. LN oblicza wartość tego pola mnożąc wartość pola Zajętość pracownika dla produkcji z sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000) przez wartość pola Czas cyklu produkcji. Zdolność maszyny (produkcja) Zdolność produkcyjna maszyny w godzinach wymagana do wyprodukowania planowanej ilości wejściowej. LN oblicza wartość tego pola mnożąc wartość pola Stopień wykorzystania maszyny z sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000) przez wartość pola Czas cyklu produkcji. Zdolność maszyny (przygotowanie) Zdolność maszyny w godzinach wymagana do przygotowania zlecenia produkcji. LN oblicza wartość tego pola mnożąc wartość pola Stopień wykorzystania maszyny z sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000) przez wartość pola Czas cyklu produkcji. Dane różne Podwykonawstwo Typ podzespołu Typ podzespołu, którego dotyczy planowanie. Podzespół Produkt pośredni w procesie produkcji, który nie jest przechowywany ani sprzedawany jako wyrób, ale jest przekazywany do kolejnej operacji. Do celów podwykonawstwa producent może wysłać podzespół do podwykonawcy, aby na podzespole można było wykonać prace. Ten podzespół ma własny kod pozycji zdefiniowany w module Dane główne pozycji. Po zakończeniu prac podwykonawca odsyła podzespół do producenta. Ten zmodyfikowany już podzespół również posiada swój własny kod pozycji określony w module Dane główne pozycji. Magazyn podzespołu Magazyn, z którego dostarczana jest pozycja lub w którym jest przyjmowana. Czas cyklu produkcji Zdolność zasobu wymagana do wyprodukowania planowanej ilości wejściowej. LN oblicza czas cyklu produkcji mnożąc wartość pola Planow ilość wejściowa przez wartość pola Cykl produkcji. Czasy realizacji Średni czas przezbrojenia Średni czas ustawienia dla operacji zdefiniowany w sesji Operacje technologiczne (tirou1102m000). Stały czas przezbrojenia Czas potrzebny na dostosowanie maszyny przed rozpoczęciem operacji. Ten czas jest niezależny od kolejności operacji. Cykl produkcji Czas cyklu dla produkcji pojedynczej pozycji. Data rozp oczek Czas, przez jaki zlecenie pozostaje w warsztacie po zakończeniu operacji, aż do momentu przeniesienia do następnej operacji. LN nie planuje czasów oczekiwania zgodnie z konkretnym kalendarzem. Planowanie czasu oczekiwania opiera się na harmonogramie całodobowym, 7 dni w tygodniu. Typowym przykładem jest czas potrzebny na wyschnięcie farby po jej naniesieniu. Jednostka czasu dla czasu kolejki Jednostka czasu, której LN używa do wyrażenia czasu kolejki. Najwcz data rozp Data i czas wyznaczająca moment, gdy materiał jest potrzebny do rozpoczęcia produkcji na czas. Produkcja / Planowane rozpoczęcie Czas rozpoczęcia operacji. W czasie symulacji planu zlecania LN określa czasy rozpoczęcia i czasy zakończenia operacji poprzez planowanie wstecz. LN planuje wstecz na podstawie dodatkowego czasu realizacji, czasu bezpieczeństwa oraz technologii pozycji. LN rozpoczyna planowanie wstecz od daty zapotrzebowania planowanego zlecenia. LN najpierw oblicza sumę czasu bezpieczeństwa i dodatkowego czasu realizacji. Wynikiem jest liczba dni. Po wykonaniu powyższej kalkulacji LN przyjmuje datę, tj. obliczoną liczbę dni przed datą zapotrzebowania, jako datę zakończenia zlecenia. LN planuje czasy rozpoczęcia i czasy zakończenia operacji wstecz od daty zakończenia zgodnie z technologią. Ostatnia planowana operacja musi być gotowa w dniu wyznaczonym jako data zakończenia zlecenia. Długość okresu między czasem rozpoczęcia a czasem zakończenia jest równa sumie czasu przezbrojenia i czasu produkcji. LN pobiera dodatkowy czas realizacji pozycji planu z sesji Pozycje - planowanie (cprpd1100m000), a czas bezpieczeństwa pozycji planu z sesji Pozycja - zlecanie (tcibd2100m000). Uwaga Można ręcznie zmienić sposób planowania zlecenia w polu Metoda planowania sesji Planowane zlecenia (cprrp1100m000). Planowana data zakończenia Czas zakończenia operacji. W czasie symulacji planu zlecania LN określa czasy rozpoczęcia i czasy zakończenia operacji poprzez planowanie wstecz. LN planuje wstecz na podstawie dodatkowego czasu realizacji, czasu bezpieczeństwa oraz technologii pozycji. LN rozpoczyna planowanie wstecz od daty zapotrzebowania planowanego zlecenia. LN najpierw oblicza sumę czasu bezpieczeństwa i dodatkowego czasu realizacji. Wynikiem jest liczba dni. Po wykonaniu powyższej kalkulacji LN przyjmuje datę, tj. obliczoną liczbę dni przed datą zapotrzebowania, jako datę zakończenia zlecenia. LN planuje czasy rozpoczęcia i czasy zakończenia operacji wstecz od daty zakończenia zgodnie z technologią. Ostatnia planowana operacja musi być gotowa w dniu wyznaczonym jako data zakończenia zlecenia. Długość okresu między czasem rozpoczęcia a czasem zakończenia jest równa sumie czasu przezbrojenia i czasu produkcji. LN pobiera dodatkowy czas realizacji pozycji planu z sesji Pozycje - planowanie (cprpd1100m000), a czas bezpieczeństwa pozycji planu z sesji Pozycja - zlecanie (tcibd2100m000). Uwaga Można ręcznie zmienić sposób planowania zlecenia w polu Metoda planowania sesji Planowane zlecenia (cprrp1100m000). Zob. Ponowne planowanie zleceń. Rozpoczęcie kolejki (następna operacja) Dokładna data i czas najwcześniejszej daty rozpoczęcia następnej operacji. LN oblicza rozpoczęcie kolejki dodając wartości pola Data rozp oczek i Najwcześniejsza data zakończenia do wartości pola Data rozpoczęcia oczekiwania. Magazyn materiałów To pole jest używane, tylko jeśli zlecenie jest planowane przez planistę. W takim przypadku LN wyświetla magazyn, którego planista używa do pobrania materiałów. | |
![[...]](../images/tr_graph_tiglossary_01.gif)