Optymalizacja parametrów logistycznych
Interwał zlecenia danej pozycji wpływa na efektywność kosztów procesu produkcji.
Należy znaleźć prawidłową równowagę pomiędzy długimi i krótkimi interwałami zlecenia:
- Jeśli interwały zlecenia są długie, to średnie poziomy zapasu są relatywnie wysokie w celu spełnienia zapotrzebowania między dwoma następującymi po sobie zleceniami produkcyjnymi. Skutkuje to wysokimi kosztami utrzymania zapasu.
- Jeśli interwały zlecenia są krótkie, ma miejsce wiele zmian pomiędzy pozycjami produkowanymi za pomocą tego samego zasobu. Przezbrojenie zajmuje wiele cennego czasu zasobu. W rezultacie wzrasta średni koszt produkcji.
Częste zmiany mają jeszcze jedną wadę: zmniejszają całkowitą zdolność produkcji.
Wielkość partii jest bezpośrednio powiązana z interwałem zlecenia:
wielkość partii = całkowite zapotrzebowanie na dzień * interwał zlecenia
Sposób obliczania tych parametrów uwzględnia ograniczenia zdolności.
Sposoby optymalizacji parametrów logistycznych
Aby zoptymalizować parametry logistyczne, w ramach procedury należy:
- Zdefiniować parametry zasobu w sesji Parametry zasobów (cprao3120m000).
- Zoptymalizować parametry według zasobu za pomocą sesji Optymalizacja wymiarowania partii (cprao3200m000).
- Oszacować wyniki za pomocą sesji Pozycje planowane - zoptymalizowane wielkości partii (cprao3110m000) i zaznaczyć te pozycje, dla których mają być przesłane zoptymalizowane parametry.
- Przesłać zoptymalizowane parametry za pomocą sesji Kopiowanie wiel.partii do danych zlec.pozycji (cprao3210m000).